Zero-defects productie dankzij poka yoke

Zero-defects productie dankzij poka yoke

Mensen maken fouten. Fouten zijn de definitie van menselijkheid. Een mens zonder fouten bestaat niet en die valt ook niet te trainen. Maar er zijn tal van andere mogelijkheden om fouten te vermijden. Een intelligent product design bijvoorbeeld. De simkaart mist een hoekje zodat die maar op één manier in jouw smartphone past. De frietschep bij McDonalds schept meteen de juiste portie en de spellingscorrector in Word gebruiken we allemaal.

Deze technieken staan ook wel bekend als poka yoke. Poka yoke is een Japanse techniek destijds ontwikkeld bij Toyota. De vertaling luidt als volgt: vermijd onbedoelde fouten. Poka yoke is dus een techniek om aan foutpreventie te doen.

Fouten kosten geld. Herstellingen, schadeclaims, afval zijn allemaal overbodige kosten. En ze kunnen perfect vermeden worden. Poka yoke is een bedrijfsbrede strategie waarbij fouten onaanvaardbaar zijn. Je implementeert verschillende systemen die ervoor zorgen dat het onmogelijk wordt om fouten te maken. Op die manier zorgt poka yoke ook voor minder arbeidsongevallen en een veiligere werkomgeving. Een “win-win”situatie dus!

Fouten vs defecten

Elk defect begint als een fout. Een fout wordt een defect als die fout de klant bereikt. Poka yoke is er op gericht om dit te voorkomen. De kosten voor defecten kunnen zeer hoog oplopen en zelfs leiden tot onherstelbare bedrijfsschade.

Weetje: Per stap dat een foutief product vordert in het productieproces moet de kost voor het corrigeren van een fout worden vermenigvuldigd met 10. Dit staat beter bekend als de 1-10-100 regel.

Het is dus ook belangrijk om fouten tijdig op te sporen. Want ook fouten leiden tot heel wat overbodige kosten. Bovendien verklein je de kans op defecten. Een snelle foutdetectie geeft ook de mogelijkheid om gemakkelijk aanpassingen te doen zodat soortgelijke fouten in de toekomst vermeden worden.

Foutpreventie:

Een snelle foutdetectie is cruciaal. Maar het is nog beter om fouten te vermijden want:

Voorkomen is beter dan genezen!

De vraag is natuurlijk: Hoe voorkom je menselijke fouten? Een goede opleiding blijft uiteraard belangrijk maar een misverstand of vergeetachtigheid is snel gebeurd. Eén van de belangrijkste regels binnen poka yoke is dan ook: Verander niet de mensen, verander de omgeving! Door de werkomgeving aan te passen en een intelligent product design te kiezen, kan je er voor zorgen dat het onmogelijk wordt om fouten te maken.

Poka yoke op de werkvloer

Poka yoke maakt gebruik van 2 systemen: de waarschuwende poka yoke en de controlerende poka yoke. Waarschuwende systemen signaleren de operator om het proces te stoppen en het probleem te verhelpen. Enkele veel gebruikte voorbeelden hiervan zijn alarmen, wijzerplaten, flikkerende LED’s en kleurcoderingen. Controlerende systemen sluiten automatisch het proces af bij fouten of onregelmatigheden. De menselijke factor wordt hier geëlimineerd.

Op de werkvloer hanteert men 3 methoden om poka yoke praktisch uit te voeren. Dit zijn:

Contactmethode: Controleer het product aan de hand van de fysieke eigenschappen! Door eigenschappen als de productvorm, grootte of kleur na te gaan kunnen fouten gedetecteerd worden. Het hoekje dat mist bij de SIM-kaart controleert de positie door contact. De hoogtebalk in parkings is dan weer een waarschuwende poka yoke.

Vaste waarde / doseringsmethode: Krijg een melding of herinnering wanneer een handeling niet uitgevoerd is of een onderdeel niet gebruikt werd. Denk bijvoorbeeld aan een pillendoos als controlerende poka yoke. Een gereedschapslade waar elk gereedschap zijn vaste plaats heeft is een voorbeeld van een waarschuwende poka yoke die gebruik maakt van vaste waarde.

Bewegingsmethode: De uitvoering van bepaalde stappen is verplicht alvorens de procedure kan worden verdergezet. Een controlerende poka yoke uit het dagelijkse leven is de kinderbeveiliging op de dop van een medicijnfles. Parkeersensoren geven dan weer een waarschuwing als je te dicht bij een obstakel komt.

Ideale partners: Azumuta en poka yoke

Dankzij de digitale werkinstructies van Azumuta wordt geen enkele stap in het productieproces overgeslagen. Via Azumuta plan je systematische productcontroles in. De controles worden gebundeld in handige checklists zodat geen enkele controle over het hoofd gezien wordt. Zo ontdek je fouten meteen en blijven de kosten minimaal.

Als de operator een fout ontdekt kan deze via Azumuta meteen feedback geven. Zo kan snel een oplossing gevonden worden om soortgelijke fouten in de toekomst te vermijden.

Teamleiders ontvangen automatisch meldingen van problemen.

Alle informatie en data van de werkvloer wordt in Azumuta overzichtelijk weergegeven. Zo zijn managers en supervisors in één oogopslag op de hoogte van alle lopende en geplande zaken. Problemen worden snel aangepakt en verholpen. Ook werkinstructies worden via het platform eenvoudig gewijzigd of geupdated naar de nieuwste versie.

Operatoren kunnen fouten meteen rapporteren in Azumuta. Na een snelle analyse kan de oorzaak verholpen worden. Na aanpassing van de digitale werkinstructies of de werkomgeving, zullen soortgelijke fouten in de toekomst vermeden worden.

Zo ben je weer een stap dichter bij een zero-defects productie.

Zet de eerste stap naar zero-defects vandaag!

Wij streven al een zero-defects policy na. Jij binnenkort ook?

Wil je op de hoogte blijven van alles wat Azumuta te bieden heeft, schrijf je dan in op onze maandelijkse nieuwsbrief.

Al overtuigd van onze software? Ga zelf aan de slag en start vandaag nog je trial!