Descubra cómo Nitto aumenta la eficacia de las auditorías mediante la recopilación de datos en tiempo real

Lea el caso práctico para saber cómo Nitto encontró un socio en Azumuta para realizar auditorías 100% sin papel, reducir el tiempo de introducción de datos en un 60% e incorporar operadores sin experiencia con mayor facilidad.

60%

Reducción del tiempo de documentación

100%

Sin papeles

meses de aplicación

EMPRESA

Nitto Belgium fabrica materiales de sellado, materiales de refuerzo y amortiguación y diversos tipos de cintas adhesivas industriales.

SEDE CENTRAL

Nitto es una empresa japonesa 🇯🇵, Nitto Belgium 🇧🇪 es el mayor centro de producción de la región EMEA.

EMPLEADOS

6.000 en Bélgica y más de 28.000 en todo el mundo

INDUSTRIA

Industria de materiales

Desafío

El desafío

Contexto

Nitto Bélgica, situada en Genk, es el mayor centro de producción del Grupo Nitto en la región EMEA. En la actualidad, Nitto Belgium produce materiales de sellado y diversas cintas adhesivas industriales, como cintas adhesivas de doble cara, películas para la protección de superficies y cintas para el aislamiento eléctrico. Estos productos tienen aplicaciones en diversas industrias y se utilizan en todo el mundo en varios sectores, como la industria del automóvil, la electrónica, la aeroespacial y el procesamiento de metales.

Como parte del pilar de sostenibilidad dentro de Nitto, la calidad de los bienes producidos es extremadamente importante. Además, muchos de los sectores mencionados anteriormente tienen en común que imponen estrictos requisitos de calidad a sus proveedores. Jurgen Kuppens, coordinador de producción, forma parte del equipo de producción y se centra, entre otras cosas, en garantizar la calidad. El proceso de producción continua de Nitto requiere un control muy frecuente de factores (externos) como la temperatura, la velocidad y la presión de las máquinas utilizadas. Estos factores pueden tener una gran influencia en la calidad de los materiales de sellado producidos. En consecuencia, los informes de producción -que detallan los ajustes de las máquinas en la planta de producción- se completan cada dos horas para poder detectar rápidamente cualquier anomalía y tomar las medidas oportunas. La correcta documentación de esta información es extremadamente importante tanto para uso interno (supervisión del proceso de producción) como para cumplir los requisitos de las auditorías ISO externas.

Método anterior y retos

Antes de la implantación de Azumuta, la cumplimentación y actualización de los ajustes de la máquina se realizaba con archivos Excel que el operario podía cumplimentar y consultar en un ordenador central de la línea.

En la práctica, el operario se dirigía primero a las diferentes pantallas de las máquinas (HMI) de la línea de producción para leer los ajustes específicos de cada máquina. A continuación, el operario anotaba estos valores en papel para no olvidar los numerosos valores detallados al pasar de las HMI al PC central. Una vez en el PC, estos valores se tecleaban en Excel. El operario repetía estos pasos hasta que todos los ajustes de todas las pantallas relevantes se introducían en el archivo Excel del PC central y se completaba el informe de producción. En fábricas grandes como la de Nitto, donde hay docenas de máquinas repartidas por diferentes plantas y puestos de trabajo, el método de trabajo anterior requería mucho tiempo. Teniendo en cuenta la frecuencia de ejecución (cada dos horas), este proceso ocupaba gran parte de la actividad diaria de los operarios.

"Antes, nuestros operarios tenían que ir y venir entre las distintas pantallas de las máquinas (HMI) y el PC central innumerables veces para introducir los datos. Esta forma de trabajar lo ralentizaba todo y hacía que gran parte del tiempo se perdiera en rellenar estos informes. Como resultado, nuestros operarios trabajaban con menos eficacia de la posible".
Jurgen Kuppens - Coordinador de producción

Además de la lenta cumplimentación de los informes de producción por parte de los operarios, los supervisores (incluido Jurgen) también dedicaban mucho tiempo a la elaboración, planificación y seguimiento de estos informes recurrentes. La preparación y actualización de los archivos de Excel con las correspondientes macros implementadas, así como la puesta a disposición de las últimas versiones de los informes de producción para el periodo siguiente, consumían mucho tiempo. Dada la complejidad de las numerosas máquinas y la dificultad de encontrar los ajustes necesarios entre los demás datos de las HMI, en la práctica, los informes de producción eran cumplimentados en su mayoría por operarios experimentados. La necesidad de contar con la presencia de suficientes operarios experimentados ejercía una gran presión sobre la planificación y creaba momentos de estrés cuando no estaban suficientemente presentes debido a determinadas circunstancias.

Además, el seguimiento de una auditoría planificada también requería mucho tiempo. Para comprobar si la auditoría se había realizado, los supervisores tenían que ir al PC central y consultar el Excel o buscar al operario que había realizado la auditoría y obtener la información necesaria. Además, había que comprobar regularmente que los informes estuvieran completos. La finalización de los informes de producción dependía totalmente de la disciplina de los operarios. No se podía enviar automáticamente al operario un cambio de planificación o un recordatorio si faltaban datos necesarios.

El carácter engorroso del proceso anterior, tanto para el operario como para el jefe de equipo, en el que era difícil garantizar la integridad de los datos, provocó muchos problemas recurrentes. Además de la excesiva ineficacia a la hora de cumplimentar los informes de producción, había otros retos que se repetían con regularidad:

La introducción frecuente de valores incorrectos y, en última instancia, la toma de decisiones basada en datos incorrectos o ausentes.
El laborioso proceso de cumplimentación de los ajustes en los informes de producción por parte de los operarios.
La programación y el seguimiento de las auditorías fueron todo un reto, ya que se depende tanto de la experiencia del operador como de su motivación para rellenar el Excel por los motivos adecuados (la lista de comprobación no se podía imponer a una sola persona responsable). Tampoco era posible hacer un seguimiento de la ejecución de las auditorías de un vistazo. Dado que los distintos informes de producción se encontraban en distintos ordenadores centrales, era difícil tener una visión global de los distintos estados de los distintos informes de producción. Esto dificultaba una intervención rápida en caso necesario.
Los jefes de equipo debían actualizar manualmente los archivos Excel centrales con las tolerancias correspondientes y garantizar que todos pudieran consultar la última versión.
Los datos generados por la lectura recurrente de las pantallas sólo podían utilizarse como datos retrospectivos, ya que el archivo Excel completo sólo se analizaba unas pocas veces al mes con fines de control. Así pues, había pocas posibilidades de adaptarse rápidamente a posibles problemas o de evitar que se produjeran en primer lugar.

Transición digital y criterios

La falta de un método concluyente y eficaz para controlar los datos correctos resultó ser el factor decisivo para el cambio. Durante la visita de un auditor en el marco de ISO, se cuestionó la integridad de los datos del método descrito anteriormente. ¿Cómo se podía garantizar que un operario realizaría la auditoría en el momento adecuado e introduciría los valores correctos? Esta pregunta acuciante fue el factor decisivo para que Nitto buscara un socio que pudiera ayudarle en su transición digital, en la que la introducción de valores fuera más fluida y se pudiera garantizar la integridad de los datos. Centrándose en unos pocos criterios clave, Nitto empezó a buscar:

Datos coherentes y correctos: Garantizar datos completos, actualizados y correctos era la principal prioridad. Así se pueden tomar las decisiones más eficientes y eficaces. Dado que los valores deben leerse e introducirse manualmente, también era necesario buscar un sistema que pudiera eliminar al máximo los errores de tecleo (por ejemplo, trabajando con límites de tolerancia).
Inclusión de todos los operadores: Para reducir la presión sobre la planificación, Nitto buscaba un sistema que permitiera la participación de operarios sin experiencia sin comprometer la integridad, seguridad o calidad de los datos. De este modo, los operadores con experiencia pueden utilizarse de la forma más eficiente posible, y no es necesario contar con operadores experimentados in situ en todo momento (por ejemplo, durante los fines de semana).
Móvil: Era muy importante eliminar las pérdidas de tiempo yendo y viniendo entre las máquinas (HMI) y el PC central. Las soluciones móviles (por ejemplo, tabletas) tenían que poder introducir datos in situ en las máquinas y recogerlos automáticamente en un informe.
Visual: Nitto considera que el apoyo visual a los informes de proceso es extremadamente importante. Tanto para los operarios experimentados como para los nuevos, el soporte visual puede facilitar las operaciones correctas. Los informes de proceso visuales pueden dar a los operarios las instrucciones necesarias para leer rápidamente los ajustes necesarios entre los demás datos de la máquina.

Solución

La solución

Armado con los criterios descritos anteriormente, Nitto buscó un socio para dar este salto esencial hacia la digitalización. Tras varias entrevistas y una demostración, Azumuta fue elegido entre varios candidatos por el potencial que vieron Jurgen y su equipo. Pronto, la línea de "Materiales de sellado" de Nitto Bélgica se propuso para implantar Azumuta. Se eligió esta línea por la frecuencia de los informes de producción requeridos, así como por la cantidad de pantallas de las máquinas. La necesidad de Azumuta era, por tanto, mayor en esta ubicación de la fábrica.

"Cuando buscábamos un proveedor de software adecuado, nos centrábamos principalmente en la introducción digital de los informes de producción. Sin embargo, Azumuta tenía muchas funcionalidades en las que no habíamos pensado antes en Nitto. Esto hizo que rápidamente surgieran ideas sobre para qué podíamos seguir utilizando Azumuta."
Jurgen Kuppens - Coordinador de producción

Gracias a una cooperación fluida, Jurgen y sus operarios confiaron plenamente en Azumuta después de sólo tres meses para supervisar las pantallas de la máquina y garantizar un proceso de producción cualitativo. Los mayores beneficios que Nitto ha experimentado desde que utiliza Azumuta son los siguientes:

Integridad de los datos

Las funcionalidades de Azumuta permiten a Nitto evitar la introducción de respuestas erróneas y garantizar datos completos, actualizados y correctos.

Reducción de la introducción de datos incorrectos: En el pasado, muchas entradas incorrectas se debían a que los operarios tenían que desplazarse cada vez entre el PC central y la máquina. Con la ayuda de la aplicación móvil Azumuta, los operarios pueden ahora introducir en la tableta los datos visualizados directamente en la máquina. Esto elimina una gran parte de los posibles valores incorrectos.
Límites de tolerancia: El uso de límites de tolerancia garantiza que los valores introducidos deben ajustarse a lo plausible. Así se evitan errores de tecleo o se detectan rápidamente valores con consecuencias potencialmente importantes.
Disparadores: Si el operario introduce un valor fuera de los límites de tolerancia, Azumuta puede vincularle una regla. Esto puede ir desde el envío de instrucciones adicionales o listas de comprobación hasta la creación automática de un ticket, que se envía a los jefes de equipo responsables. De este modo, se recopila toda la información posible sobre el valor cuestionable y se toman las medidas adecuadas.

Ahorro de tiempo para operadores y jefes de equipo

Con Azumuta, los operarios y jefes de equipo pueden trabajar de forma mucho más eficaz. Esta ventaja se basa en las siguientes funcionalidades:

Introducción de datos más eficaz: Con la aplicación móvil Azumuta, los operarios pueden introducir los datos de las máquinas directamente en la tableta basándose en las instrucciones de trabajo que se envían a la tableta. Esto elimina la necesidad de ir y venir entre el PC central y las máquinas de la línea, lo que ahorra mucho tiempo al operario.
Límites de tolerancia dinámicos: Los límites de tolerancia comentados anteriormente pueden cambiar regularmente en Nitto, por ejemplo, debido a cambios estacionales. Antes, había que bucear en Excel en el PC central y ajustar manualmente los límites. Con Azumuta es posible ajustar estos límites muy rápidamente en el propio paso de instrucción y extenderlos a toda la línea. Las tolerancias modificadas también pueden resaltarse a los operarios dándoles puntos de interés en el paso de instrucción.
Planificación flexible: antes, los jefes de equipo tenían que preparar y mantener constantemente un engorroso archivo Excel para hacer un seguimiento de los datos de las máquinas. Gracias a la herramienta de planificación de Azumuta, cada auditoría puede enviarse directamente desde Azumuta a un operario concreto. Esto da a los jefes de equipo una buena idea de lo que hay que hacer y de quién es el responsable. También es más fácil planificar la auditoría, ya que se puede recurrir a operarios sin experiencia gracias a las instrucciones visuales.

Instrucciones visuales claras

Con la introducción de Azumuta, Nitto dispone de sólidas instrucciones de trabajo visuales que aceleran considerablemente la incorporación de operarios sin experiencia.

Visual: al utilizar una amplia gama de apoyos visuales, los operadores (tanto experimentados como inexpertos) siempre tienen una imagen clara de qué ajustes hay que leer dónde y a qué deben prestar atención.
Inclusión de todos los operadores: Gracias a las sólidas instrucciones de trabajo visuales y al bajo umbral de Azumuta, los operarios sin experiencia pueden emplearse casi de inmediato en el registro de los datos en las pantallas de la máquina. Esto también garantiza una menor presión en la planificación, ya que no siempre tiene que estar presente un operario experimentado para leer las pantallas de la máquina.
"Azumuta es para nosotros la plataforma central para los informes de producción. Por otra parte, no es necesario que cada estación tenga sus propias fotos / instrucciones, ya que estas imágenes son muy visuales y permiten que los operadores aprendan las instrucciones. Esto nos permite que nuestros informes también puedan ser utilizados por operadores menos experimentados".

Seguimiento rápido a través de nuestra herramienta de control

Además del seguimiento de alto nivel en la herramienta de planificación, los resultados de la auditoría pueden verse en detalle a través de la herramienta de cuadros de mando.

Seguimiento de los resultados: Debido a la falta de una plataforma dinámica, a Nitto le resultaba difícil hacer un seguimiento adecuado de los resultados introducidos a corto plazo. Gracias a los cuadros de mando de Azumuta, es posible hacer un seguimiento de los resultados de las auditorías de un vistazo y cortar de raíz los posibles problemas lo antes posible. Al disponer rápidamente de una buena imagen de los datos, se puede pasar de un seguimiento reactivo a un seguimiento proactivo a través de nuestra plataforma.
Seguimiento del estado: Antes, Nitto tenía que bucear en un archivo Excel del PC central o preguntar personalmente al operario para conocer el estado de una auditoría. Con Azumuta, se puede ver de un vistazo en la herramienta de planificación qué auditorías están en curso, cuáles han finalizado y cuáles han salido mal. Si es necesario, los jefes de equipo también pueden seguir en tiempo real los valores introducidos a través de sus propias cuentas.

"No sólo la cumplimentación de los informes de producción va mucho más rápida que antes, con Azumuta también es posible seguir en tiempo real los datos introducidos por distintas personas desde distintos ordenadores a través de la plataforma central Azumuta. La visualización inmediata de los datos nos permite intervenir de inmediato si es necesario."
Jurgen Kuppens - Coordinador de producción

Resultados

Con la plataforma de taller digital de Azumuta, Jurgen y su equipo consiguieron digitalizar los informes de producción y obtener información en tiempo real sobre los últimos ajustes de las máquinas. Nitto ha comprobado que el tiempo necesario para introducir los datos de las máquinas ha disminuido en un 60%, ya que los operarios pueden introducir el valor directamente a través de las tabletas. Jurgen también observó que los operarios adoptaron rápidamente la nueva forma de trabajar.

"Gracias a Azumuta, los operarios recibían recordatorios proactivos de que debían cumplimentar los informes de producción. Con las tabletas ya no tenían que ir y venir entre las distintas máquinas y el PC central. A pesar de un cambio bastante grande en los métodos de trabajo, los operarios pronto indicaron que estaban experimentando muchos beneficios de esta nueva forma digital de trabajar."
Jurgen Kuppens - Coordinador de producción

Además, los jefes de equipo también han comprobado que la actualización de los nuevos informes de producción es hasta un 35% más rápida que antes de empezar a utilizar Azumuta.

"Antes era un reto obtener la última versión del informe de producción con los posibles cambios en los distintos ordenadores centrales. Con Azumuta sólo tenemos que cambiar los informes de producción modificados en nuestro propio ordenador. En cuanto guardamos y publicamos esta nueva versión, sabemos que todos los operarios ven la información más reciente y pueden empezar a trabajar inmediatamente.
Geoffrey - Jefe de equipo

Azumuta ha tenido una acogida positiva no sólo dentro de Nitto. También los auditores ISO externos, que aprecian la integridad de los datos, están entusiasmados con la nueva forma de trabajar. Al guardar automáticamente la hora de cada entrada en el informe, se puede comprobar fácilmente que todos los informes de producción se rellenaron en el momento y de la forma correcta. Además, al no tener que escribir los valores en papel e introducirlos posteriormente en el PC central, se redujeron en un 1% los errores de mecanografía en los informes.

Resultados clave:

Reducción del tiempo de introducción de datos en un 60% gracias a la introducción directa y móvil de datos por parte de los operarios en los informes de producción.
Reducción del 35% del tiempo de documentación gracias a la creación digital de informes de producción por parte de los jefes de equipo.
100% de empleabilidad de los operarios, ya que los menos experimentados pueden cumplimentar los informes de producción de forma autónoma con ayuda visual.
100% menos de uso de papel o herramientas ofimáticas gracias a la introducción móvil de datos y los paneles de datos en tiempo real.
1% menos de errores tipográficos en los informes gracias a la introducción directa de valores en la tableta.

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