Découvrez comment Nitto améliore l'efficacité des audits grâce à la collecte de données en temps réel

Lisez l'étude de cas pour savoir comment Nitto a trouvé en Azumuta un partenaire pour réaliser des audits 100 % sans papier, réduire le temps de saisie des données de 60 % et embarquer plus facilement des opérateurs inexpérimentés.

60%

Réduction du temps de documentation

100%

Sans papier

mois de mise en œuvre

SOCIÉTÉ

Nitto Belgium fabrique des matériaux d'étanchéité, des matériaux de renforcement et d'amortissement et divers types de rubans adhésifs industriels.

SIEGE

Nitto est une société japonaise 🇯🇵, Nitto Belgium 🇧🇪 est le plus grand site de production de la région EMEA.

EMPLOYÉS

6 000 en Belgique et plus de 28 000 dans le monde entier

INDUSTRIE

Industrie des matériaux

Défi

Le défi

Contexte

Nitto Belgium, situé à Genk, est le plus grand site de production du groupe Nitto dans la région EMEA. Aujourd'hui, Nitto Belgium produit des matériaux d'étanchéité et divers rubans adhésifs industriels, tels que des rubans adhésifs double face, des films pour la protection des surfaces et des rubans pour l'isolation électrique. Ces produits ont des applications dans diverses industries et sont utilisés dans le monde entier dans différents secteurs, tels que l'industrie automobile, l'électronique, l'aérospatiale et le traitement des métaux.

Dans le cadre du pilier de la durabilité au sein de Nitto, la qualité des biens produits est extrêmement importante. En outre, de nombreux secteurs mentionnés précédemment ont en commun d'imposer des exigences de qualité strictes à leurs fournisseurs. Jurgen Kuppens, coordinateur de production, fait partie de l'équipe de production et se concentre, entre autres, sur la garantie de la qualité. Le processus de production continue au sein de Nitto exige un contrôle très fréquent des facteurs (externes) tels que la température, la vitesse et la pression des machines utilisées. Ces facteurs peuvent avoir une influence majeure sur la qualité des matériaux d'étanchéité produits. Par conséquent, les rapports de production - qui détaillent les réglages des machines sur le site de production - sont remplis toutes les deux heures afin que toute anomalie puisse être détectée rapidement et que des mesures puissent être prises. La documentation correcte de ces informations est extrêmement importante, tant pour l'usage interne (suivi du processus de production) que pour répondre aux exigences des audits ISO externes.

Méthode précédente et défis

Avant la mise en œuvre d'Azumuta, le remplissage et la mise à jour des paramètres de la machine se faisaient à l'aide de fichiers Excel qui pouvaient être remplis et consultés par l'opérateur sur un ordinateur central sur la ligne.

Dans la pratique, l'opérateur se rendait d'abord aux différents écrans des machines (HMI) sur la ligne de production pour lire les paramètres - spécifiques à chaque machine. Ensuite, l'opérateur notait ces valeurs sur papier afin de ne pas oublier les nombreuses valeurs détaillées lorsqu'il passait des IHM au PC central. Une fois sur le PC, ces valeurs étaient saisies dans Excel. L'opérateur répétait ces étapes jusqu'à ce que tous les paramètres de tous les affichages pertinents soient entrés dans le fichier Excel sur le PC central et que le rapport de production soit terminé. Dans les grandes usines telles que Nitto, où des dizaines de machines sont réparties sur différents étages et postes de travail, la méthode de travail décrite ci-dessus prenait beaucoup de temps. Compte tenu de la fréquence d'exécution (toutes les deux heures), ce processus occupait une grande partie des activités quotidiennes des opérateurs.

"Auparavant, nos opérateurs devaient faire d'innombrables allers-retours entre les différents écrans de la machine (HMI) et le PC central pour saisir les données. Cette façon de travailler ralentissait tout et faisait qu'une grande partie du temps était perdue à remplir ces rapports. Par conséquent, nos opérateurs travaillaient de manière moins efficace que possible".
Jurgen Kuppens - Coordinateur de production

Outre la manière fastidieuse dont les opérateurs remplissent les rapports de production, les superviseurs (dont Jurgen) ont également passé beaucoup de temps à rédiger, planifier et suivre ces rapports récurrents. La préparation et la mise à jour des fichiers Excel avec les macros correspondantes mises en œuvre, ainsi que la mise à disposition des dernières versions des rapports de production pour la période suivante, ont pris beaucoup de temps. Étant donné la complexité des nombreuses machines et la difficulté de trouver les paramètres requis parmi les autres données sur les IHM, dans la pratique, les rapports de production étaient principalement remplis par des opérateurs expérimentés. La nécessité de disposer d'un nombre suffisant d'opérateurs expérimentés a exercé une forte pression sur le planning et a créé des moments de stress lorsqu'ils n'étaient pas suffisamment présents en raison de certaines circonstances.

En outre, le suivi d'un audit planifié prenait également beaucoup de temps. Pour vérifier si l'audit a été effectué, les superviseurs doivent soit se rendre sur le PC central et consulter le fichier Excel, soit trouver l'opérateur qui a effectué l'audit et obtenir les informations nécessaires. En outre, il fallait vérifier régulièrement que les rapports étaient complets. L'achèvement des rapports de production dépendait entièrement de la discipline des opérateurs. Il n'était pas possible d'envoyer automatiquement à l'opérateur un planning modifié ou un rappel si les données nécessaires étaient manquantes.

La lourdeur du processus susmentionné, tant pour l'opérateur que pour le chef d'équipe, et la difficulté d'assurer l'intégrité des données, ont été à l'origine de nombreux problèmes récurrents. Outre l'inefficacité excessive du remplissage des rapports de production, d'autres problèmes se sont régulièrement posés :

La saisie fréquente de valeurs incorrectes et, en fin de compte, la prise de décisions basées sur des données incorrectes ou manquantes.
Le processus fastidieux de remplissage des paramètres dans les rapports de production par les opérateurs.
La programmation et le suivi des audits ont été difficiles, car ils dépendent à la fois de l'expérience de l'opérateur et de sa motivation à remplir le tableau Excel pour les bonnes raisons (la liste de contrôle ne pouvait pas être confiée à une seule personne responsable). Il n'était pas non plus possible de suivre la mise en œuvre des audits d'un seul coup d'œil. Comme les différents rapports de production se trouvaient sur différents PC centraux, il était difficile d'avoir une vue d'ensemble des différents statuts des différents rapports de production. Il était donc difficile d'intervenir rapidement en cas de besoin.
Lourde charge pour les chefs d'équipe de mettre à jour manuellement les fichiers Excel centraux avec les tolérances correspondantes et de veiller à ce que la dernière version puisse être consultée par tout le monde.
Les données générées par la lecture récurrente des affichages ne pouvaient être utilisées que comme données rétrospectives, car le fichier Excel complet n'était analysé que quelques fois par mois à des fins de contrôle. Il y avait donc peu de possibilités de s'adapter rapidement à d'éventuels problèmes ou de les empêcher de se produire.

Transition numérique et critères

L'absence d'une méthode concluante et efficace pour contrôler les données correctes s'est avérée être le facteur décisif du changement. Lors de la visite d'un auditeur dans le cadre de l'ISO, l'intégrité des données de la méthode décrite précédemment a été remise en question. Comment pouvait-on s'assurer qu'un opérateur effectuerait l'audit au bon moment et introduirait les valeurs correctes ? Cette question pressante a été le facteur décisif qui a poussé Nitto à rechercher un partenaire capable de l'aider dans sa transition numérique, où la saisie des valeurs est plus fluide et où l'intégrité des données peut être garantie. En se concentrant sur quelques critères clés, Nitto a commencé à chercher :

Des données cohérentes et correctes : Garantir des données complètes, actualisées et correctes était la principale priorité. De cette manière, les décisions les plus efficaces peuvent être prises. Comme les valeurs doivent être lues et introduites manuellement, il était également nécessaire de rechercher un système capable d'éliminer autant que possible les erreurs de frappe (par exemple, en travaillant avec des limites de tolérance).
Participation de tous les opérateurs : Pour réduire la pression sur la planification, Nitto recherchait un système qui permettrait à des opérateurs inexpérimentés de participer sans compromettre l'intégrité, la sécurité ou la qualité des données. De cette manière, les opérateurs expérimentés peuvent être utilisés aussi efficacement que possible, et il n'est pas nécessaire d'avoir des opérateurs expérimentés sur le site à tout moment (par exemple, pendant les week-ends).
Mobile : Il était très important d'éliminer les pertes de temps liées aux allers-retours entre les machines (HMI) et le PC central. Les solutions mobiles (par exemple, les tablettes) devaient permettre de saisir les données sur place, au niveau des machines, et de les rassembler automatiquement dans un rapport.
Visuel : Nitto a trouvé que le support visuel des rapports de processus était extrêmement important. Pour les opérateurs expérimentés comme pour les nouveaux, le support visuel peut faciliter les opérations correctes. Les rapports de processus visuels peuvent donner aux opérateurs les instructions nécessaires pour lire rapidement les paramètres nécessaires parmi les autres données de la machine.

Solution

La solution

Armé des critères décrits ci-dessus, Nitto a cherché un partenaire pour faire ce saut essentiel vers la digitalisation. Après plusieurs entretiens et une démonstration, Azumuta a été choisi parmi plusieurs candidats sur la base du potentiel que Jurgen et son équipe ont vu. Rapidement, la ligne 'Sealing Materials' au sein de Nitto Belgium a été proposée pour déployer Azumuta. Cette ligne a été choisie en raison de la fréquence des rapports de production requis, ainsi que de la quantité d'affichages de la machine. C'est donc à cet endroit de l'usine que le besoin d'Azumuta était le plus important.

"Lorsque nous cherchions un fournisseur de logiciel approprié, nous nous concentrions principalement sur la saisie numérique des rapports de production. Cependant, Azumuta possédait de nombreuses fonctionnalités auxquelles nous n'avions pas pensé auparavant chez Nitto. Ainsi, des idées ont rapidement fait surface quant à ce pour quoi nous pourrions encore utiliser Azumuta."
Jurgen Kuppens - Coordinateur de production

Grâce à une coopération harmonieuse, Jurgen et ses opérateurs se sont entièrement fiés à Azumuta après seulement trois mois pour surveiller les affichages de la machine et assurer un processus de production qualitatif. Les plus grands avantages que Nitto a connus depuis l'utilisation d'Azumuta sont les suivants :

Intégrité des données

Les fonctionnalités d'Azumuta permettent à Nitto d'éviter la saisie de réponses erronées et de garantir des données complètes, actualisées et correctes.

Réduction de la saisie de données erronées : Dans le passé, de nombreuses saisies incorrectes étaient dues au fait que les opérateurs devaient se déplacer entre le PC central et la machine à chaque fois. Grâce à l'application mobile Azumuta, les opérateurs peuvent désormais saisir les données affichées directement sur la machine dans la tablette. Cela permet d'éliminer une grande partie des valeurs incorrectes possibles.
Limites de tolérance : L'utilisation de limites de tolérance garantit que les valeurs introduites doivent être conformes à ce qui est plausible. Cela permet d'éviter les erreurs de saisie ou de détecter rapidement les valeurs susceptibles d'avoir des conséquences importantes.
Déclencheurs : Si l'opérateur saisit une valeur en dehors des limites de tolérance, Azumuta peut y associer une règle. Cela peut aller de l'envoi d'instructions supplémentaires ou de listes de contrôle à la création automatique d'un ticket, qui est ensuite envoyé aux chefs d'équipe responsables. De cette manière, autant d'informations que possible peuvent être collectées sur la valeur douteuse et l'action correcte peut être prise.

Gain de temps pour les opérateurs et les chefs d'équipe

Avec Azumuta, les opérateurs et les chefs d'équipe peuvent travailler beaucoup plus efficacement. Cet avantage repose sur les fonctionnalités suivantes :

Une saisie de données plus efficace : Grâce à l'application mobile Azumuta, les opérateurs peuvent désormais saisir les données des machines directement sur la tablette, sur la base des instructions de travail qui y sont transmises. Il n'est donc plus nécessaire de faire des allers-retours entre le PC central et les machines sur la ligne, ce qui fait gagner beaucoup de temps à l'opérateur.
Limites de tolérance dynamiques : Les limites de tolérance évoquées précédemment peuvent changer régulièrement au sein de Nitto, par exemple en raison de changements saisonniers. Auparavant, il fallait se plonger dans Excel sur le PC central et ajuster manuellement les limites. Avec Azumuta, il est possible d'ajuster ces limites très rapidement dans l'étape d'instruction elle-même et de les étendre à l'ensemble de la ligne. Les tolérances modifiées peuvent également être mises en évidence pour les opérateurs en leur donnant des points d'intérêt dans l'étape d'instruction.
Planification flexible : dans le passé, les chefs d'équipe devaient constamment préparer et maintenir un fichier Excel encombrant pour suivre les données de la machine. Grâce à l'outil de planification d'Azumuta, chaque audit peut désormais être transmis directement d'Azumuta à un opérateur spécifique. Les chefs d'équipe ont ainsi une bonne idée de ce qui doit être fait et des personnes responsables. Il est également plus facile de planifier l'audit puisque des opérateurs inexpérimentés peuvent également être utilisés grâce aux instructions visuellement claires.

Des instructions visuelles fortes

En introduisant Azumuta, Nitto dispose d'instructions de travail visuelles solides qui accélèrent considérablement l'intégration des opérateurs inexpérimentés.

Visuel : grâce à l'utilisation d'un large éventail de supports visuels, les opérateurs (qu'ils soient expérimentés ou non) ont toujours une idée claire des paramètres à lire et de ce à quoi ils doivent faire attention.
L'inclusion de tous les opérateurs : Grâce aux instructions de travail visuelles et au seuil bas d'Azumuta, les opérateurs inexpérimentés peuvent être utilisés presque immédiatement pour enregistrer les données sur les écrans de la machine. Cela permet également de réduire la pression sur le planning, car un opérateur expérimenté ne doit pas toujours être présent pour lire les écrans de la machine.
"Azumuta est pour nous la plateforme centrale pour la mise en place de nos produits. En outre, il n'est pas nécessaire de fournir à chaque étape des photos/instructions doubles, ces visuels offrent une grande visibilité à l'opérateur qui doit apprendre les instructions. Cela nous permet de faire en sorte que nos rapports soient également remplis par des opérateurs moins expérimentés."

Suivi rapide via notre outil de tableau de bord

Outre le suivi de haut niveau dans l'outil de planification, les résultats de l'audit peuvent être visualisés en détail grâce à l'outil de tableau de bord.

Suivi des résultats : En raison de l'absence d'une plate-forme dynamique, il était difficile pour Nitto d'assurer un suivi adéquat des résultats saisis à court terme. Grâce aux tableaux de bord d'Azumuta, il est possible de suivre les résultats des audits en un coup d'œil et d'étouffer les problèmes potentiels dans l'œuf le plus rapidement possible. En ayant rapidement une bonne image des données, on peut passer d'un suivi réactif à un suivi proactif via notre plateforme.
Statut de suivi : Dans le passé, Nitto devait se plonger dans un fichier Excel sur le PC central ou demander à l'opérateur en personne de connaître l'état d'avancement d'un audit. Avec Azumuta, on peut voir en un coup d'œil dans l'outil de planification quels audits sont en cours, lesquels sont terminés et lesquels se sont mal déroulés. Si nécessaire, les chefs d'équipe peuvent également suivre les valeurs saisies en temps réel via leurs propres comptes.

"Non seulement le remplissage des rapports de production est beaucoup plus rapide qu'auparavant, mais avec Azumuta, il est également possible de suivre en temps réel les données saisies par différentes personnes à partir de différents ordinateurs via la plateforme centrale d'Azumuta. La visualisation immédiate des données nous permet d'intervenir immédiatement si nécessaire."
Jurgen Kuppens - Coordinateur de production

Résultats

Les résultats

Grâce à la plateforme numérique d'Azumuta, Jurgen et son équipe ont réussi à numériser les rapports de production et à obtenir des informations en temps réel sur les derniers réglages des machines. Nitto a constaté que le temps nécessaire pour saisir les données des machines a diminué de 60 %, car les opérateurs peuvent saisir la valeur directement via des tablettes. Jurgen a également noté que les opérateurs ont rapidement adopté cette nouvelle méthode de travail.

"Grâce à Azumuta, les opérateurs se voyaient rappeler de manière proactive que les rapports de production devaient être remplis. Grâce aux tablettes, ils n'ont plus besoin de faire des allers-retours entre les différentes machines et le PC central. Malgré un changement assez important dans les méthodes de travail, les opérateurs ont rapidement indiqué qu'ils tiraient de nombreux avantages de cette nouvelle méthode de travail numérique."
Jurgen Kuppens - Coordinateur de production

En outre, les chefs d'équipe ont également constaté que la mise à jour des nouveaux rapports de production est jusqu'à 35 % plus rapide qu'avant l'utilisation d'Azumuta.

"Auparavant, il était difficile d'obtenir la dernière version du rapport de production avec les modifications potentielles sur les différents PC centraux. Avec Azumuta, il nous suffit de modifier les rapports de production sur notre propre ordinateur. Dès que nous enregistrons et diffusons cette nouvelle version, nous savons que tous les opérateurs disposent des informations les plus récentes et peuvent commencer à travailler immédiatement.
Geoffrey - Chef d'équipe

Azumuta a reçu un accueil positif non seulement au sein de Nitto. Les auditeurs ISO externes, qui apprécient l'intégrité des données, sont également enthousiasmés par cette nouvelle méthode de travail. En enregistrant automatiquement l'heure de chaque entrée dans le rapport, il est facile de vérifier que tous les rapports de production ont été remplis au bon moment et de la bonne manière. En outre, le fait de ne plus devoir écrire les valeurs sur papier et de les saisir ensuite dans le PC central a permis de réduire de 1 % les erreurs de frappe dans les rapports.

Principaux résultats :

Réduction du temps de saisie des données de 60% grâce à la saisie directe et mobile des données par les opérateurs dans les rapports de production.
Réduction de 35 % du temps de documentation grâce à la création numérique de rapports de production par les chefs d'équipe.
100 % d'employabilité des opérateurs, car les opérateurs moins expérimentés peuvent remplir les rapports de production de manière autonome grâce à un support visuel.
Réduction de 100 % de l'utilisation de papier ou d'outils de bureau grâce à la saisie mobile des données et aux tableaux de bord en temps réel.
1% d'erreurs de frappe en moins dans les rapports grâce à la saisie directe des valeurs sur la tablette.

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