Stelt u zich dit scenario eens voor: het is een typische maandagochtend in een bruisende fabriek in Manchester. De fabrieksvloer leeft op het ritme van machines die synchroon werken en de productielijn loopt naadloos door.
Plotseling, zonder waarschuwing, komt het gezoem van de productiviteit abrupt tot stilstand. Een van de centrale machines heeft het begeven, waardoor de activiteiten tot stilstand komen. Het rimpeleffect is onmiddellijk voelbaar in de hele toeleveringsketen: productiedoelen worden niet gehaald, kosten escaleren en klanten moeten wachten.
Een dergelijke situatie is niet ongewoon in productiebedrijven over de hele wereld. Wanneer deze situatie zich voordoet, wordt de noodzaak van een efficiënte onderhoudsstrategie duidelijk. Een strategie die verder gaat dan alleen maar reageren op problemen wanneer ze zich voordoen en die in plaats daarvan anticipeert en voorkomt dat ze zich voordoen.
Enter het concept van Total Productive Maintenance (TPM) - een proactieve en systematische aanpak om maximale efficiëntie en betrouwbaarheid van apparatuur te garanderen.
TPM is meer dan een geïsoleerde strategie. Het vertegenwoordigt een cultuuromslag en een andere houding ten opzichte van onderhoud waarbij iedereen in de organisatie betrokken is. Van machinebedieners tot de hogere echelons van het management, TPM verplicht tot een gedeelde verantwoordelijkheid voor de zorg voor apparatuur en stimuleert een collectief engagement om storingen in apparatuur te elimineren.
In de volgende gids gaan we dieper in op Total Productive Maintenance, de integrale componenten en de voordelen ervan. We zullen ook onderzoeken hoe een platform zoals Azumuta uw TPM-strategie kan ondersteunen, in het bijzonder met betrekking tot de pijler 'gepland onderhoud', om zo een vlotte, ononderbroken werking in uw productievestiging te garanderen.
Wat is Total Productive Maintenance?
Total Productive Maintenance (TPM) is een onderhoudsstrategie die de effectiviteit van apparatuur gedurende de gehele levenscyclus probeert te maximaliseren. TPM vindt zijn oorsprong in Japan in de jaren 1970 en is gericht op het creëren van een onderhoudsbewuste cultuur binnen een organisatie waarin alle werknemers deelnemen aan preventieve en proactieve onderhoudsactiviteiten.
In tegenstelling tot conventionele onderhoudsbenaderingen die zich alleen richten op het repareren van defecte apparatuur, neemt TPM een meer holistische houding aan. Het is gericht op het voorkomen van uitval van apparatuur en productiefouten, het verminderen van ongeplande stilstand en het verlengen van de levensduur van machines en apparatuur.
De onderliggende filosofie van TPM is nul: nul ongevallen, nul defecten en nul storingen. Met andere woorden, TPM streeft ernaar alle verliezen met betrekking tot apparatuur, processen en producten te elimineren door alle werknemers in te schakelen, van het topmanagement tot de werknemers op de werkvloer.
Wat is het verschil tussen TPM en 5S?
Hoewel TPM en 5S gelijkaardig lijken, gezien hun gemeenschappelijk doel om de efficiëntie en productiviteit te verbeteren, zijn er enkele cruciale verschillen.
5S is een methodologie voor het organiseren, schoonmaken en onderhouden van een productieve werkomgeving. De 5S'en staan voor Sort (seiri), Set in Order (seiton), Shine (seiso), Standardise (seiketsu) en Sustain (shitsuke). Deze Japanse termen belichamen een filosofie van het schoon, georganiseerd en efficiënt houden van de werkruimte om de productiviteit, kwaliteit en veiligheid te verbeteren.
Anderzijds gaat TPM verder dan de fysieke organisatie van de werkplek. Terwijl 5S gezien kan worden als een onderdeel van een bredere TPM-strategie, omvat TPM een veel breder bereik, inclusief gepland onderhoud, vroegtijdig beheer van apparatuur, gerichte verbetering en nog veel meer.
Eenvoudig gezegd, terwijl 5S zich vooral richt op het creëren van een efficiënte werkplek door middel van netheid en organisatie, is TPM een breder concept dat de efficiëntie van apparatuur wil maximaliseren door een cultuur van gedeelde verantwoordelijkheid voor de zorg en het onderhoud van apparatuur aan te moedigen.
TPM-pijlers
Er zijn acht primaire TPM-pijlers die elk een cruciale rol spelen in het aansturen van TPM-principes in een organisatie. Deze pijlers zijn
Pijler 1: Autonoom onderhoud
Dit houdt in dat operators worden opgeleid om basisonderhoudstaken uit te voeren, zoals het reinigen, smeren en inspecteren van hun machines. Dit bevordert het gevoel van eigenaarschap en vergemakkelijkt de vroegtijdige opsporing van potentiële problemen.
Pijler 2: Gepland onderhoud
Gepland onderhoud verwijst naar de systematische planning, planning en uitvoering van onderhoudstaken, waaronder routinematige inspecties en onderhoud van apparatuur. Deze pijler is gericht op het verhogen van de betrouwbaarheid van apparatuur en het voorkomen van onverwachte storingen.
Met platforms zoals Azumuta kun je op een effectieve manier onderhoudsaudits plannen en een checklist voor preventief onderhoud maken, zodat je zeker weet dat de juiste mensen elke taak op het juiste moment uitvoeren. Meer informatie over de audit- en checklistmodule van Azumuta vind je hier: Azumuta Audits & Checklists.
Pijler 3: Kwaliteitsonderhoud
Deze pijler richt zich op het voorkomen van defecten tijdens het productieproces en zorgt zo voor een consistente output van producten van hoge kwaliteit.
Als je bijvoorbeeld een defect in het productieproces opmerkt, kun je dit met preventief onderhoud meteen verhelpen en voorkomen dat het hele product moet worden vervangen. Of als je geen directe toegang hebt tot de productielijn, kun je gegevensanalyse gebruiken om de prestaties te controleren en eventuele problemen op te sporen voordat ze te duur worden.
Deze pijler moedigt werkgevers aan om werknemers te trainen in de juiste onderhoudstechnieken en ervoor te zorgen dat ze alle veiligheidsprotocollen volgen. In plaats van zich alleen te richten op het oplossen van problemen achteraf, moedigt deze pijler proactief onderhoud en preventieve maatregelen aan.
Pijler 4: Gerichte verbetering
Dit omvat een gestructureerde probleemoplossende aanpak waarbij teams samenwerken om chronische problemen met apparatuur en processen te identificeren en op te lossen.
In plaats van simpelweg aanpassingen te maken aan het product nadat het is geproduceerd, legt gerichte verbetering de nadruk op het proactief vinden en verwijderen van bronnen van defecten.
Als er bijvoorbeeld een terugkerend probleem is met een assemblagelijnmachine, dan moedigt deze aanpak werkgevers aan om te onderzoeken waarom de machine steeds kapot gaat om het probleem permanent op te lossen, in plaats van hem gewoon elke keer te repareren als hij kapot gaat.
Gerichte verbetering bevordert ook voortdurende verbetering door het bijhouden en meten van prestaties om ervoor te zorgen dat doelen worden gehaald. Met deze aanpak is het eenvoudiger om gebieden te identificeren die verbetering behoeven, duidelijke doelen te stellen en vooruitgang te meten, wat leidt tot productievere werknemers en producten van betere kwaliteit voor klanten.
Pijler 5: Vroegtijdig beheer van apparatuur
Hier ligt de focus op het ontwerpen en installeren van nieuwe apparatuur om de levenscycluskosten te verlagen. Veel fabrikanten worden geconfronteerd met het probleem dat ze nieuwe apparatuur aanschaffen zonder te begrijpen hoe deze op de lange termijn zal worden onderhouden en gebruikt.
Early Equipment Management is een proactieve benadering waarmee werkgevers potentiële onderhoudsproblemen kunnen identificeren voordat ze zich voordoen, waardoor ze op de lange termijn tijd, middelen en geld besparen. Een andere manier om over deze aanpak na te denken is door te kijken naar de huidige technologische trends.
Pijler 6: Opleiding en onderwijs
Deze pijler benadrukt het belang om alle werknemers uit te rusten met de nodige vaardigheden en kennis om TPM-activiteiten effectief uit te voeren.
Training en opleiding zijn essentieel om het gebruik van bedrijfsmiddelen te optimaliseren, de communicatie tussen afdelingen te verbeteren en werknemers in staat te stellen verantwoordelijkheid te nemen voor hun werk. In plaats van alleen maar te vertrouwen op handleidingen, benadrukt deze pijler de noodzaak van een uitgebreid trainingsprogramma dat praktijkervaring en voortdurende versterking biedt.
Voeg daar digitale werkinstructies aan toe die alledaagse taken en activiteiten behandelen en je hebt een effectieve manier om kennis te onderwijzen, te behouden en toe te passen.
Pijler 7: Veiligheid, gezondheid en milieu
Een gebied dat steeds belangrijker wordt in een productieorganisatie is veiligheid, gezondheid en milieu. TPM kan gebruikt worden om een sfeer van preventiegericht risicomanagement te creëren die de kans op ongevallen en incidenten vermindert.
Door verschillende beoordelingsnormen, zoals OHSAS 18001 en ISO 14001, te combineren met proactieve benaderingen van onderhoud, huishouding en gevarenidentificatie, kunnen organisaties een veilige werkomgeving voor werknemers creëren.
Dit is essentieel voor de naleving van geldende wetten, het creëren van een sfeer van vertrouwen onder werknemers en het beperken van fysieke risico's op de werkplek. Organisaties kunnen hun aansprakelijkheidsrisico verminderen en de operationele efficiëntie verbeteren door de juiste training en naleving van veiligheidsnormen.
Pijler 8: TPM in administratie
Tot slot richten we ons op de pijler van TPM in administratieve processen. TPM is een krachtig hulpmiddel om de efficiëntie en effectiviteit op de werkplek te optimaliseren door administratieve taken te stroomlijnen.
Dit omvat het implementeren van systemen voor het automatiseren of digitaliseren van reguliere werkzaamheden, zoals urenregistratie, salarisverwerking en boekhouding. Zo kan een cloud-gebaseerd HR-systeem het bijhouden van werknemersprestaties makkelijker maken, verbetermogelijkheden identificeren en nauwkeurige personeelsgegevens bijhouden.
Een checklist voor preventief onderhoud gebruiken
Een goed opgestelde checklist voor preventief onderhoud kan van onschatbare waarde zijn in een Total Productive Maintenance-strategie. Het biedt een gestructureerd plan voor regelmatige onderhoudsactiviteiten, zodat er geen kritieke taken over het hoofd worden gezien. Bovendien stelt het werknemers op alle niveaus van de organisatie in staat om een actieve rol te spelen bij het onderhoud van hun apparatuur.
Hoe kun je een checklist voor preventief onderhoud gebruiken om het onderhoud van apparatuur te verbeteren, storingen of stilstand te voorkomen en ongelukken te voorkomen? Dit is hoe:
- Identificeer kritieke apparatuur en taken: Begin met het inventariseren van alle apparatuur in uw bedrijf. Geef deze prioriteit op basis van factoren zoals hun impact op de productie, de veiligheid en de vereiste onderhoudsfrequentie. Bepaal voor elk apparaat de noodzakelijke onderhoudstaken.
- Ontwikkel de controlelijst: Bepaal voor elke onderhoudstaak wat er gedaan moet worden, wie het moet doen en wanneer het gedaan moet worden. Neem gedetailleerde instructies en criteria voor inspectie op om ervoor te zorgen dat de taken correct worden uitgevoerd.
Wat moet er op je checklist staan? Dat hangt af van het type apparatuur en de complexiteit van de taken. Enkele algemene punten om te overwegen zijn echter
- De datum en tijd waarop het onderhoud is uitgevoerd
- Wie heeft elke taak voltooid
- Eventuele bestaande problemen of potentiële problemen die zijn ontdekt en hoe deze zijn aangepakt
- Alle onderdelen vervangen en gereedschap gebruikt
- Opmerkingen over het proces
- Implementeren en controleren: Zodra de checklist is ontwikkeld, moet hij worden geïntegreerd in de routinewerkzaamheden. Regelmatige audits kunnen ervoor zorgen dat de taken correct en volgens schema worden uitgevoerd. Het is ook een goed idee om de checklist regelmatig te herzien en bij te werken om hem relevant te houden.
Vergeet niet dat checklists, net als elk ander systeem, slechts zo effectief zijn als de implementatie ervan. Zorg ervoor dat je het doel en de waarde van de checklist duidelijk maakt aan je werknemers, zodat ze begrijpen waarom het belangrijk is.
Digitale tools, zoals de Audits & Digital Checklist Module van Azumuta, kunnen een belangrijke rol spelen bij het maken, implementeren en controleren van uw preventieve onderhoudscontrolelijst. Een digitale checklist is eenvoudig bij te werken, te delen en op te slaan, zodat iedereen toegang heeft tot de meest actuele informatie. Bovendien kun je met Azumuta afbeeldingen, instructies en QR-codes toevoegen aan je checklist, waardoor deze interactiever en makkelijker te volgen wordt.
Belangrijkste afhaalmaaltijd
Bij het opstellen en onderhouden van een preventieve onderhoudscontrolelijst is het belangrijk dat deze volledig is en regelmatig wordt herzien. Het gebruik van een digitale tool zoals de Audits & Digitale Checklist Module van Azumuta kan u helpen bij het opstellen, implementeren en controleren van uw checklist om ervoor te zorgen dat deze effectief blijft.
De ontwikkeling van een doeltreffende checklist voor preventief onderhoud kan u op zijn minst helpen om uw middelen beter te beheren, tijd en geld te besparen en de efficiëntie te maximaliseren. Azumuta helpt u graag uw preventief onderhoud te verbeteren en efficiënter te werken. Bezoek ons vandaag nog online voor meer informatie - en til uw preventief onderhoud naar een hoger niveau.
![Wat is IATF 16949-certificering? [Gratis sjabloon!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMjAwIiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjIwMCIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGY2FyLXRlY2huaWNpYW4tZG9pbmctaW5zcGVjdGlvbi0zMDB4MjAwLmpwZWciIGRhdGEtdz0iMzAwIiBkYXRhLWg9IjIwMCIgZGF0YS1iaXA9IiI+PC9zdmc+ "What Is IATF 16949 Certification? [Free Template!]")
![Wat is standaardwerk? [Gratis sjablonen!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMTY5IiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjE2OSIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGZmxhbW1hYmxlLWFjaWQtdm9sYXRpbGUtd2FybmluZy1sYWJlbHMtMzAweDE2OS5qcGVnIiBkYXRhLXc9IjMwMCIgZGF0YS1oPSIxNjkiIGRhdGEtYmlwPSIiPjwvc3ZnPg== "What Is Standard Work? [Free Templates!]")