Imagínese esta situación: es una típica mañana de lunes en una bulliciosa planta de fabricación de Manchester. El ritmo de las máquinas y la fluidez de la cadena de producción animan la fábrica.
De repente, sin previo aviso, el zumbido de la productividad se detiene bruscamente. Una de las máquinas centrales se ha averiado, paralizando las operaciones. El efecto dominó se deja sentir de inmediato en toda la cadena de suministro, ya que se incumplen los objetivos de producción, aumentan los costes y los clientes se quedan esperando.
Esta situación no es infrecuente en las empresas manufactureras de todo el mundo. Cuando se produce, pone de manifiesto la necesidad de una estrategia de mantenimiento eficaz. Una estrategia que no se limite a reaccionar ante los problemas cuando surgen, sino que se anticipe a ellos y evite que se produzcan.
Entre en el concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM), un enfoque proactivo y sistemático para garantizar la máxima eficiencia y fiabilidad de los equipos.
El TPM es algo más que una estrategia aislada. Representa un cambio de cultura y de actitud hacia el mantenimiento que implica a todos los miembros de la organización. Desde los operarios de las máquinas hasta los niveles superiores de la dirección, el TPM impone una responsabilidad compartida en el cuidado de los equipos, fomentando un compromiso colectivo para eliminar los fallos de los equipos.
En la siguiente guía, profundizaremos en el mundo del Mantenimiento Productivo Total, sus componentes integrales y sus beneficios. También exploraremos cómo una plataforma como Azumuta puede apoyar su estrategia de TPM, en particular con respecto al pilar de "mantenimiento planificado", garantizando así operaciones fluidas e ininterrumpidas en su planta de fabricación.
¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una estrategia de mantenimiento que busca maximizar la eficacia de los equipos a lo largo de todo su ciclo de vida. Originada en Japón en la década de 1970, la TPM pretende crear en una organización una cultura consciente del mantenimiento en la que todos los empleados participen en actividades de mantenimiento preventivo y proactivo.
A diferencia de los enfoques de mantenimiento convencionales, que se centran únicamente en reparar los equipos averiados, el TPM adopta una postura más holística. Su objetivo es evitar averías en los equipos y defectos de producción, reducir los tiempos de inactividad imprevistos y prolongar la vida útil de la maquinaria y los equipos.
La filosofía subyacente del TPM es cero: cero accidentes, cero defectos y cero averías. En otras palabras, el TPM pretende eliminar cualquier pérdida relacionada con los equipos, procesos y productos implicando a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores del taller.
¿Cuál es la diferencia entre TPM y 5S?
Aunque el TPM y las 5S pueden parecer similares, dado su objetivo común de mejorar la eficiencia y la productividad, existen algunas diferencias fundamentales.
Las 5S son una metodología para organizar, limpiar y mantener un entorno de trabajo productivo. Las 5S son las siglas de Sort (seiri), Set in Order (seiton), Shine (seiso), Standardise (seiketsu) y Sustain (shitsuke). Estos términos japoneses encarnan la filosofía de mantener un espacio de trabajo limpio, organizado y eficiente para mejorar la productividad, la calidad y la seguridad.
Por otra parte, el TPM va más allá de la organización física del lugar de trabajo. Mientras que las 5S podrían considerarse un componente de una estrategia TPM más amplia, el TPM abarca un ámbito mucho más amplio, que incluye el mantenimiento planificado, la gestión temprana de equipos, la mejora focalizada, etc.
En pocas palabras, mientras que las 5S se centran principalmente en el establecimiento de un espacio de trabajo eficiente a través de la limpieza y la organización, el TPM es un concepto más amplio que tiene como objetivo maximizar la eficiencia de los equipos mediante el fomento de una cultura de responsabilidad compartida hacia el cuidado y mantenimiento de los equipos.
Pilares del TPM
Existen ocho pilares primarios del TPM, cada uno de los cuales desempeña un papel crucial en el impulso de los principios del TPM en toda una organización. Estos pilares son los siguientes:
Pilar 1: Mantenimiento autónomo
Esto implica formar a los operarios para que realicen tareas básicas de mantenimiento, como limpiar, lubricar e inspeccionar sus máquinas. Esto fomenta el sentido de propiedad y facilita la detección precoz de posibles problemas.
Pilar 2: Mantenimiento planificado
El mantenimiento planificado se refiere a la planificación, programación y ejecución sistemáticas de las tareas de mantenimiento, incluidas las inspecciones y revisiones rutinarias de los equipos. El objetivo de este pilar es aumentar la fiabilidad de los equipos y evitar averías inesperadas.
Con plataformas como Azumuta, puede planificar eficazmente las auditorías de mantenimiento y crear una lista de comprobación de mantenimiento preventivo, garantizando que las personas adecuadas lleven a cabo cada tarea en el momento adecuado. Puede obtener más información sobre el módulo de auditorías y listas de comprobación de Azumuta aquí: Azumuta Audits & Checklists.
Pilar 3: Mantenimiento de la calidad
Este pilar se centra en la prevención de defectos durante el proceso de producción, garantizando así la salida constante de productos de alta calidad.
Por ejemplo, si detecta un defecto en el proceso de fabricación, el mantenimiento preventivo le permite solucionarlo inmediatamente y evitar la sustitución de todo el producto. O si no tiene acceso directo a la línea de producción, puede utilizar el análisis de datos para supervisar el rendimiento e identificar cualquier problema antes de que resulte demasiado costoso.
Este pilar anima a los empresarios a formar a sus empleados en técnicas de mantenimiento adecuadas y a asegurarse de que siguen todos los protocolos de seguridad. En lugar de centrarse únicamente en solucionar los problemas a posteriori, este pilar fomenta el mantenimiento proactivo y las medidas preventivas.
Pilar 4: Mejora focalizada
Esto implica un enfoque estructurado de resolución de problemas en el que los equipos trabajan juntos para identificar y resolver problemas crónicos de equipos y procesos.
En lugar de limitarse a realizar ajustes en el producto una vez fabricado, la mejora focalizada hace hincapié en encontrar y eliminar proactivamente las fuentes de defectos.
Por ejemplo, si hay un problema recurrente con una máquina de una cadena de montaje, en lugar de limitarse a arreglarla cada vez que se avería, este planteamiento anima a los empresarios a investigar por qué la máquina sigue averiándose para resolver el problema de forma permanente.
La mejora focalizada también promueve la mejora continua mediante el seguimiento y la medición del rendimiento para garantizar el cumplimiento de los objetivos. Con este enfoque, es más fácil identificar las áreas que necesitan mejoras, establecer objetivos claros y medir los progresos, lo que se traduce en empleados más productivos y productos de mayor calidad para los clientes.
Pilar 5: Gestión temprana de equipos
Aquí, la atención se centra en el diseño y la instalación de nuevos equipos para reducir el coste de su ciclo de vida. Muchos fabricantes se enfrentan al problema de comprar nuevos equipos sin entender cómo se mantendrán y utilizarán a largo plazo.
La gestión anticipada de equipos es un enfoque proactivo que permite a los empresarios identificar posibles problemas de mantenimiento antes de que surjan, lo que les ahorra tiempo, recursos y dinero a largo plazo. Otra forma de concebir este enfoque es teniendo en cuenta las tendencias tecnológicas actuales; cada vez son más las organizaciones que recurren a la gestión temprana de equipos.
Pilar 6: Formación y educación
Este pilar subraya la importancia de dotar a todos los empleados de las competencias y conocimientos necesarios para llevar a cabo eficazmente las actividades de TPM.
La formación y la educación son esenciales para optimizar el uso de los activos, mejorar la comunicación entre departamentos y capacitar a los empleados para que asuman la responsabilidad de su trabajo. En lugar de confiar simplemente en los manuales de instrucciones, este pilar hace hincapié en la necesidad de un programa de formación integral que ofrezca experiencia práctica y refuerzo continuo.
Añada instrucciones de trabajo digitales que cubran las tareas y actividades cotidianas, y dispondrá de una forma eficaz de enseñar, retener y aplicar los conocimientos.
Pilar 7: Seguridad, salud y medio ambiente
Un área que está adquiriendo cada vez más importancia en una organización de fabricación es la seguridad, la salud y el medio ambiente. El TPM puede utilizarse para crear una atmósfera de gestión de riesgos orientada a la prevención que reduzca la probabilidad de accidentes e incidentes.
Combinando diversas normas de evaluación, como OHSAS 18001 e ISO 14001, con planteamientos proactivos de mantenimiento, limpieza e identificación de riesgos, las organizaciones pueden crear un entorno de trabajo seguro para los empleados.
Esto es esencial para cumplir las leyes aplicables, crear una atmósfera de confianza entre los empleados y mitigar los riesgos físicos en el lugar de trabajo. Las organizaciones pueden reducir su riesgo de responsabilidad civil y mejorar la eficiencia operativa con una formación adecuada y el cumplimiento de las normas de seguridad.
Pilar 8: TPM en la Administración
Por último, pasamos al pilar de la TPM en los procesos administrativos. El TPM es una poderosa herramienta para optimizar la eficiencia y la eficacia en el lugar de trabajo mediante la racionalización de las tareas administrativas.
Esto incluye la implantación de sistemas para automatizar o digitalizar las operaciones habituales, como las hojas de horas, el procesamiento de nóminas y la contabilidad. Por ejemplo, un sistema de RRHH basado en la nube puede facilitar el seguimiento del rendimiento de los empleados, identificar oportunidades de mejora y mantener registros precisos de la información de los empleados.
Aprovechar una lista de comprobación de mantenimiento preventivo
Una lista de comprobación de mantenimiento preventivo bien elaborada puede tener un valor incalculable en una estrategia de Mantenimiento Productivo Total. Proporciona un plan estructurado para las actividades regulares de mantenimiento, garantizando que no se pase por alto ninguna tarea crítica. Además, permite a los empleados de todos los niveles de la organización asumir un papel activo en el mantenimiento de sus equipos.
Entonces, ¿cómo puede aprovechar una lista de comprobación de mantenimiento preventivo para mejorar el mantenimiento de los equipos, evitar averías o tiempos de inactividad y prevenir accidentes? He aquí cómo:
- Identifique los equipos y tareas críticos: Empiece por hacer una lista de todos los equipos de sus instalaciones. Priorícelos en función de factores como su impacto en la producción, la seguridad y la frecuencia de mantenimiento necesaria. Para cada equipo, identifique las tareas de mantenimiento necesarias.
- Elabore la lista de comprobación: Para cada tarea de mantenimiento, determine qué hay que hacer, quién debe hacerlo y cuándo debe hacerse. Incluya instrucciones detalladas y criterios de inspección para garantizar que las tareas se realizan correctamente.
¿Qué debe incluir su lista de comprobación? Dependerá del tipo de equipo y de la complejidad de las tareas. Sin embargo, algunos elementos generales a tener en cuenta son:
- La fecha y hora en que se realizó el mantenimiento
- Quién ha realizado cada tarea
- Cualquier problema existente o potencial descubierto y cómo se abordó
- Todas las piezas sustituidas y las herramientas utilizadas
- Cualquier nota o comentario sobre el proceso
- Aplicar y supervisar: Una vez elaborada la lista de comprobación, debe integrarse en las operaciones rutinarias. Las auditorías periódicas pueden ayudar a garantizar que las tareas se realizan correctamente y según lo previsto. También es buena idea revisar y actualizar periódicamente la lista de comprobación para mantenerla actualizada.
No lo olvide: como cualquier otro sistema, la eficacia de las listas de comprobación depende de su aplicación. Asegúrate de comunicar a los empleados la finalidad y el valor de la lista de comprobación para que entiendan por qué es importante.
Las herramientas digitales, como el módulo de auditorías y listas de comprobación digitales de Azumuta, pueden ser fundamentales para crear, implementar y supervisar su lista de comprobación de mantenimiento preventivo. Una lista de comprobación digital es fácil de actualizar, compartir y almacenar, garantizando que todo el mundo pueda acceder a la información más actualizada. Además, con Azumuta, puede adjuntar imágenes, instrucciones y códigos QR a su lista de comprobación, haciéndola más interactiva y fácil de seguir.
Lo más importante
A la hora de crear y mantener una lista de comprobación de mantenimiento preventivo, la clave es asegurarse de que sea exhaustiva y se revise periódicamente. Utilizar una herramienta digital como el módulo de auditorías y listas de comprobación digitales de Azumuta puede ayudarle a crear, implementar y supervisar su lista de comprobación para garantizar que siga siendo eficaz.
Como mínimo, el desarrollo de una lista de comprobación de mantenimiento preventivo eficaz puede ayudarle a gestionar mejor los recursos, ahorrar tiempo y dinero, y maximizar la eficiencia. En Azumuta, estamos comprometidos a ayudarle a mejorar las operaciones de mantenimiento preventivo y lograr una mayor eficiencia. Visítenos en línea hoy mismo para obtener más información y llevar su mantenimiento preventivo al siguiente nivel.
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