Imaginez le scénario suivant : c'est un lundi matin ordinaire dans une usine de fabrication animée de Manchester. Le sol de l'usine est animé par le rythme des machines qui travaillent en synchronisation, et la chaîne de production se déroule sans heurts.
Soudain, sans crier gare, le bourdonnement de la productivité s'arrête brusquement. L'une des machines centrales est tombée en panne, paralysant les opérations. L'effet d'entraînement se fait immédiatement sentir tout au long de la chaîne d'approvisionnement : les objectifs de production ne sont pas atteints, les coûts augmentent et les clients restent dans l'expectative.
Une telle situation n'est pas rare dans les entreprises manufacturières du monde entier. Lorsqu'elle se produit, elle met en évidence la nécessité d'une stratégie de maintenance efficace. Une stratégie qui ne se contente pas de réagir aux problèmes lorsqu'ils surviennent, mais qui les anticipe et les empêche de se produire.
C'est là qu'intervient le concept de maintenance productive totale (TPM), une approche proactive et systématique visant à garantir une efficacité et une fiabilité maximales des équipements.
La TPM est plus qu'une simple stratégie isolée. Elle représente un changement de culture et d'attitude à l'égard de la maintenance qui implique tous les membres de l'organisation. Depuis les opérateurs de machines jusqu'aux échelons supérieurs de la direction, la TPM impose une responsabilité partagée pour l'entretien des équipements, favorisant un engagement collectif pour éliminer les défaillances des équipements.
Dans le guide suivant, nous allons approfondir le monde de la maintenance productive totale, ses composantes intégrales et ses avantages. Nous examinerons également comment une plateforme comme Azumuta peut soutenir votre stratégie de TPM, en particulier en ce qui concerne le pilier de la "maintenance planifiée", garantissant ainsi des opérations fluides et ininterrompues dans votre usine de fabrication.
Qu'est-ce que la maintenance productive totale ?
La maintenance productive totale (TPM) est une stratégie de maintenance qui vise à maximiser l'efficacité des équipements tout au long de leur cycle de vie. Originaire du Japon dans les années 1970, la TPM vise à créer une culture de la maintenance au sein d'une organisation où tous les employés participent aux activités de maintenance préventive et proactive.
Contrairement aux approches de maintenance conventionnelles qui se concentrent uniquement sur la réparation des équipements en panne, la TPM adopte une approche plus holistique. Elle vise à prévenir les pannes d'équipement et les défauts de production, à réduire les temps d'arrêt imprévus et à prolonger la durée de vie des machines et des équipements.
La philosophie sous-jacente de la TPM est le zéro : zéro accident, zéro défaut et zéro panne. En d'autres termes, la TPM vise à éliminer toutes les pertes liées aux équipements, aux processus et aux produits en impliquant tous les employés, de la direction aux ouvriers.
Quelle est la différence entre TPM et 5S ?
Si les TPM et les 5S peuvent sembler similaires, compte tenu de leur objectif commun d'amélioration de l'efficacité et de la productivité, il existe néanmoins des différences essentielles.
Les 5S sont une méthode d'organisation, de nettoyage et de maintien d'un environnement de travail productif. Les 5S signifient Trier (seiri), Mettre en ordre (seiton), Briller (seiso), Standardiser (seiketsu) et Maintenir (shitsuke). Ces termes japonais incarnent une philosophie qui consiste à maintenir un espace de travail propre, organisé et efficace afin d'améliorer la productivité, la qualité et la sécurité.
D'autre part, la TPM va au-delà de l'organisation physique du lieu de travail . Alors que les 5S peuvent être considérés comme un élément d'une stratégie plus large de TPM, la TPM a un champ d'application beaucoup plus vaste, comprenant la maintenance planifiée, la gestion précoce des équipements, l'amélioration ciblée, et bien d'autres choses encore.
En d'autres termes, alors que les 5S se concentrent principalement sur la création d'un espace de travail efficace grâce à la propreté et à l'organisation, la TPM est un concept plus large qui vise à maximiser l'efficacité des équipements en encourageant une culture de responsabilité partagée en ce qui concerne l'entretien et la maintenance de l'équipement.
Les piliers de la TPM
Il existe huit piliers principaux de la TPM, chacun jouant un rôle crucial dans la mise en œuvre des principes de la TPM dans l'ensemble de l'organisation. Ces piliers sont les suivants :
Pilier 1 : Maintenance autonome
Il s'agit de former les opérateurs aux tâches de maintenance de base, telles que le nettoyage, la lubrification et l'inspection de leurs machines. Cela encourage le sens de la propriété et facilite la détection précoce des problèmes potentiels.
Pilier 2 : Maintenance planifiée
La maintenance planifiée désigne la planification, l'ordonnancement et l'exécution systématiques des tâches de maintenance, y compris les inspections de routine et l'entretien des équipements. Ce pilier vise à accroître la fiabilité des équipements et à prévenir les pannes imprévues.
Avec des plateformes comme Azumuta, vous pouvez planifier efficacement les audits de maintenance et créer une liste de contrôle de maintenance préventive, en veillant à ce que les bonnes personnes effectuent chaque tâche au bon moment. Vous pouvez en savoir plus sur le module d'audit et de liste de contrôle d'Azumuta ici : Azumuta Audits et listes de contrôle.
Pilier 3 : Maintien de la qualité
Ce pilier se concentre sur la prévention des défauts au cours du processus de production, garantissant ainsi la production constante de produits de haute qualité.
Par exemple, si vous remarquez un défaut dans le processus de fabrication, la maintenance préventive vous permet de le corriger immédiatement et d'éviter de remplacer l'ensemble du produit. Si vous n'avez pas d'accès direct à la chaîne de production, vous pouvez utiliser l'analyse des données pour surveiller les performances et identifier les problèmes avant qu'ils ne deviennent trop coûteux.
Ce pilier encourage les employeurs à former les employés aux techniques de maintenance appropriées et à veiller à ce qu'ils respectent tous les protocoles de sécurité. Plutôt que de se concentrer uniquement sur la résolution des problèmes après coup, ce pilier encourage la maintenance proactive et les mesures préventives.
Pilier 4 : Amélioration ciblée
Il s'agit d'une approche structurée de résolution des problèmes dans le cadre de laquelle les équipes travaillent ensemble pour identifier et résoudre les problèmes chroniques liés aux équipements et aux processus.
Plutôt que de se contenter d'apporter des ajustements au produit après sa fabrication, l'amélioration ciblée met l'accent sur la recherche proactive et l'élimination des sources de défauts.
Par exemple, en cas de problème récurrent avec une machine de la chaîne de montage, au lieu de la réparer à chaque fois qu'elle tombe en panne, cette approche encourage les employeurs à rechercher les raisons pour lesquelles la machine continue de tomber en panne afin de résoudre définitivement le problème.
L'amélioration ciblée favorise également l'amélioration continue en suivant et en mesurant les performances pour s'assurer que les objectifs sont atteints. Grâce à cette approche, il est plus facile d'identifier les domaines à améliorer, de fixer des objectifs clairs et de mesurer les progrès accomplis, ce qui permet aux employés d'être plus productifs et aux clients d'obtenir des produits de meilleure qualité.
Pilier 5 : Gestion précoce des équipements
Ici, l'accent est mis sur la conception et l'installation de nouveaux équipements afin de réduire le coût de leur cycle de vie. De nombreux fabricants sont confrontés au problème de l'achat de nouveaux équipements sans savoir comment ils seront entretenus et utilisés à long terme.
La gestion anticipée des équipements est une approche proactive qui permet aux employeurs d'identifier les problèmes de maintenance potentiels avant qu'ils ne surviennent, ce qui leur permet d'économiser du temps, des ressources et de l'argent à long terme. Une autre façon d'envisager cette approche est de considérer les tendances technologiques actuelles ; de plus en plus d'organisations se tournent vers les technologies de l'information et de la communication (TIC).
Pilier 6 : Formation et éducation
Ce pilier souligne l'importance de doter tous les employés des compétences et des connaissances nécessaires pour mener à bien les activités de TPM.
La formation et l'éducation sont essentielles pour optimiser l'utilisation des actifs, améliorer la communication entre les services et permettre aux employés de s'approprier leur travail. Au lieu de se contenter de manuels d'instruction, ce pilier met l'accent sur la nécessité d'un programme de formation complet qui offre une expérience pratique et un renforcement continu.
Ajoutez des instructions de travail numériques qui couvrent les tâches et les activités quotidiennes, et vous aurez un moyen efficace d'enseigner, de retenir et d'appliquer les connaissances.
Pilier 7 : Sécurité, santé et environnement
La sécurité, la santé et l'environnement sont des domaines qui prennent de plus en plus d'importance dans les entreprises manufacturières. La TPM peut être utilisée pour créer une atmosphère de gestion des risques axée sur la prévention, qui réduit la probabilité d'accidents et d'incidents.
En combinant diverses normes d'évaluation, telles que OHSAS 18001 et ISO 14001, avec des approches proactives de la maintenance, de l'entretien ménager et de l'identification des dangers, les organisations peuvent créer un environnement de travail sûr pour les employés.
Cela est essentiel pour respecter les lois en vigueur, créer un climat de confiance entre les employés et atténuer les risques physiques sur le lieu de travail. Les organisations peuvent réduire leur risque de responsabilité et améliorer leur efficacité opérationnelle grâce à une formation adéquate et au respect des normes de sécurité.
Pilier 8 : TPM dans l'administration
Enfin, nous abordons le pilier de la TPM dans les processus administratifs. La TPM est un outil puissant pour optimiser l'efficacité et l'efficience sur le lieu de travail en rationalisant les tâches administratives.
Il s'agit notamment de mettre en œuvre des systèmes permettant d'automatiser ou de numériser les opérations courantes, telles que les feuilles de temps, le traitement des salaires et la comptabilité. Par exemple, un système RH basé sur le cloud peut faciliter le suivi des performances des employés, identifier les opportunités d'amélioration et conserver des informations précises sur les employés.
Tirer parti d'une liste de contrôle pour la maintenance préventive
Une liste de contrôle de maintenance préventive bien conçue peut s'avérer précieuse dans le cadre d'une stratégie de maintenance productive totale. Elle fournit un plan structuré pour les activités de maintenance régulières, en veillant à ce qu'aucune tâche critique ne soit négligée. En outre, elle permet aux employés à tous les niveaux de l'organisation de jouer un rôle actif dans l'entretien de leur équipement.
Alors, comment tirer parti d'une liste de contrôle de maintenance préventive pour améliorer l'entretien des équipements, éviter les pannes ou les temps d'arrêt et prévenir les accidents ? Voici comment :
- Identifier les équipements et les tâches critiques : Commencez par dresser la liste de tous les équipements de votre installation. Classez-les par ordre de priorité en fonction de facteurs tels que leur impact sur la production, la sécurité et la fréquence de maintenance requise. Pour chaque équipement, identifiez les tâches de maintenance nécessaires.
- Élaborer la liste de contrôle : Pour chaque tâche d'entretien, déterminez ce qui doit être fait, qui doit le faire et quand cela doit être fait. Inclure des instructions détaillées et des critères d'inspection pour s'assurer que les tâches sont effectuées correctement.
Que doit contenir votre liste de contrôle ? Cela dépend du type d'équipement et de la complexité des tâches. Toutefois, voici quelques éléments généraux à prendre en compte :
- La date et l'heure auxquelles la maintenance a été effectuée
- Qui a accompli chaque tâche
- Tout problème existant ou potentiel découvert et la manière dont il a été traité
- Toutes les pièces remplacées et tous les outils utilisés
- Remarques ou commentaires sur le processus
- Mise en œuvre et suivi : Une fois la liste de contrôle élaborée, elle doit être intégrée dans les opérations de routine. Des audits réguliers permettent de s'assurer que les tâches sont exécutées correctement et dans les délais. Il est également conseillé de revoir et de mettre à jour périodiquement la liste de contrôle pour qu'elle reste pertinente.
N'oubliez pas que, comme tout autre système, les listes de contrôle ne sont efficaces que dans la mesure où elles sont mises en œuvre. Veillez à communiquer l'objectif et la valeur de la liste de contrôle aux employés afin qu'ils comprennent pourquoi elle est importante.
Les outils numériques, comme le module Audits et listes de contrôle numériques d'Azumuta, peuvent jouer un rôle déterminant dans la création, la mise en œuvre et le suivi de votre liste de contrôle de maintenance préventive. Une liste de contrôle numérique est facile à mettre à jour, à partager et à stocker, garantissant que tout le monde peut accéder aux informations les plus récentes. De plus, avec Azumuta, vous pouvez attacher des images, des instructions et des codes QR à votre liste de contrôle, ce qui la rend plus interactive et facile à suivre.
Principaux enseignements
Lors de l'élaboration et de la mise à jour d'une liste de contrôle de maintenance préventive, il est essentiel de s'assurer qu'elle est complète et qu'elle est régulièrement révisée. L'utilisation d'un outil numérique comme le module Audits et listes de contrôle numériques d'Azumuta peut vous aider à créer, à mettre en œuvre et à contrôler votre liste de contrôle afin de garantir son efficacité.
À tout le moins, l'élaboration d'une liste de contrôle efficace pour la maintenance préventive peut vous aider à mieux gérer les ressources, à économiser du temps et de l'argent et à maximiser l'efficacité. Chez Azumuta, nous nous engageons à vous aider à améliorer les opérations de maintenance préventive et à atteindre une plus grande efficacité. Visitez-nous en ligne dès aujourd'hui pour en savoir plus - et faites passer votre maintenance préventive au niveau supérieur.
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