Reynders a réduit de 60 % le nombre de plaintes relatives à la qualité et augmenté de 50 % l'efficacité des instructions de travail.

Reynders Label Printing a mis en œuvre Azumuta comme solution pour les instructions de travail numériques et la traçabilité des produits. Découvrez comment cette solution a aidé Reynders à rationaliser ses opérations, à augmenter son efficacité et à maintenir les plus hauts niveaux de qualité dans sa gamme de produits. 

50% Des instructions de travail plus efficaces

60%

Moins de réclamations sur la qualité

3

mois de mise en œuvre

Logo Reynders
Entreprise

Reynders Pharmaceutical Labels NV fait partie du groupe Reynders et fabrique des étiquettes pharmaceutiques personnalisées pour les 10 plus grandes sociétés pharmaceutiques.

Siège social

Le siège de Reynders Pharmaceutical Labels NV est situé à Boechout, Anvers.

Salariés

+550 employés dans le groupe Reynders

INDUSTRIE

Industrie pharmaceutique

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Défi

Le défi

Contexte

Reynders Pharmaceutical Labels (RPL), qui fait partie du Reynders Label Printing Group, est spécialisée dans la production d'étiquettes pour des clients qui sont des leaders du marché dans le secteur pharmaceutique, notamment Pfizer, Janssen Pharmaceutica, Schering-Plough, Alcon-Couvreur, GlaxoSmithKline et Baxter. Depuis 25 ans, Reynders Pharmaceutical Labels dispose d'une unité de production distincte qui lui permet de fabriquer une large gamme d'étiquettes pharmaceutiques standard et personnalisées. Qu'il s'agisse de flacons, de seringues, de tubes, de stylos injecteurs ou de bouteilles, Reynders Pharmaceutical Labels imprime avec une précision clinique tous les types d'étiquettes, qu'il s'agisse d'étiquettes de livret ou d'étiquettes de suspension.

Dans la déclaration de mission de Reynders, on peut lire : " [...] Nous prenons des décisions basées sur des données et avons automatisé de nombreux processus pour atteindre un contrôle de qualité presque parfait. [...]"

Depuis longtemps, Reynders Pharmaceutical Labels se passionne pour cette mission, et le résultat est que l'atelier fonctionne désormais de manière hautement numérisée, où le suivi à tout moment est la pierre angulaire. Nous sommes donc très fiers qu'Azumuta réponde à cet objectif et que nous puissions jouer un rôle important dans leur cycle de production. L'histoire entre Azumuta et Reynders Pharmaceutical Labels a commencé en 2020. À l'époque, RPL disposait déjà d'un cadre solide pour la gestion des instructions papier, mais se débattait encore avec la nature inflexible et chronophage de la maintenance des instructions de travail non numériques. Outre le désir de changer cette situation, l'entreprise souhaitait également mieux comprendre comment l'exécution de ces instructions de travail se déroulait dans l'atelier afin de créer une boucle de rétroaction bien informée. Par conséquent, RPL recherchait un partenaire qui l'aiderait à poursuivre la numérisation de ses instructions de travail et qui lui fournirait également...

Les principaux défis qui ont conduit RPL à Azumuta peuvent être regroupés en trois piliers principaux.

Travail à forte intensité de temps Instruction Gestion et flexibilité 

Avant l'introduction d'Azumuta, RPL disposait déjà d'un cadre solide pour élaborer et approuver les nombreuses instructions administratives spécifiques. Cependant, en raison de la nature inflexible des instructions administratives, la gestion des instructions avait tendance à prendre énormément de temps. Découvrons les aspects les plus chronophages et comment Azumuta a apporté une solution.

1. Gestion des instructions de travail

Dans l'industrie pharmaceutique, le client a souvent des exigences très spécifiques. Cela se traduit par la nécessité d'une grande flexibilité dans l'atelier, associée à une exactitude et une précision élevées, typiques d'un environnement à forte mixité et à faible volume. Par conséquent, il est nécessaire de disposer d'instructions de travail distinctes par client, par produit et par format,... Ces quantités extrêmes de variantes sur les produits dues aux personnalisations entraînent une quantité énorme de combinaisons possibles d'étapes d'instructions de travail dans le cycle de production. Maintenir des instructions de travail distinctes sur papier pour chacune de ces combinaisons est une tâche sans fin et peut, par conséquent, engendrer beaucoup de stress pour les personnes responsables. Par conséquent, il n'était pas toujours possible de fournir à l'opérateur des instructions de travail entièrement personnalisées qui ne mentionnaient que les étapes spécifiques nécessaires à la production d'un lot spécifique.

Comment Azumuta a-t-il aidé ?

Grâce à Azumuta, RPL est maintenant en mesure de gérer efficacement une énorme quantité de variations de produits d'une manière très efficace en termes de temps grâce à notre fonctionnalité de variante facile à utiliser. Non seulement RPL a gagné un temps considérable dans la gestion de ses instructions de travail, mais il a également augmenté sa précision en termes de ce que l'opérateur voit dans l'atelier. Grâce à cette fonctionnalité, RPL peut pousser spécifiquement une instruction de travail entièrement configurée pour le produit spécifique qui doit être produit (par exemple, le client, le format, etc.).

Essentiellement, RPL est maintenant en mesure de gérer efficacement son énorme quantité de variations de produits dans Azumuta, tout en étant plus précis dans le contenu que l'opérateur voit dans l'atelier.

"En tant que client de l'industrie pharmaceutique, la gestion des quantités extrêmes de variantes de produits dues aux personnalisations peut être une tâche décourageante. La tâche interminable de maintenir des instructions de travail distinctes pour chaque combinaison peut entraîner beaucoup de stress pour les personnes responsables. La fonctionnalité de variante facile à utiliser d'Azumuta a changé la donne pour nous, car elle nous a permis de gérer efficacement une énorme quantité de variantes de produits tout en augmentant la précision de ce que l'opérateur voit dans l'atelier."

Koen Catteeu - Directeur des opérations
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2. Modifications des instructions de travail

Dans un environnement très flexible où la RPL est active, il n'est pas surprenant que les instructions de travail puissent changer assez rapidement. En effet, l'ajustement des instructions de travail peut avoir trois origines :

  1. Le RPL lui-même peut décider de modifier ses instructions de travail en raison de changements dans le processus de production, de mesures de sécurité supplémentaires, de nouveaux matériaux, etc.
  2. La décision de produire une nouvelle variante d'un produit existant ou d'introduire un produit entièrement nouveau peut entraîner la nécessité de nouvelles instructions de travail.
  3. Les exigences des clients et d'autres paramètres peuvent changer. Dans le secteur pharmaceutique, les changements sont fréquents, ce qui entraîne une forte pression sur la mise à jour des instructions de travail.

La fréquence des changements dans les instructions de travail a constitué un défi important pour RPL, car le fait de suivre tous les changements et de s'assurer que chaque instruction était à jour prenait énormément de temps. Par exemple, un petit changement dans une certaine étape d'instruction signifiait que toutes les instructions qui utilisaient cette étape devaient être modifiées. Pour les étapes générales, cela pouvait facilement conduire à la nécessité de mettre à jour la documentation des instructions de travail pour plus de 50 postes de travail différents. Dans l'environnement dynamique dans lequel RPL opère, l'atténuation de ce défi était un objectif clé afin d'accroître l'agilité en suivant et en mettant à jour facilement les modifications apportées aux instructions.

Comment Azumuta a-t-il contribué à accroître la flexibilité de l'instruction au travail ?

Chez Azumuta, nous nous efforçons de structurer les instructions de travail aussi efficacement que possible. La fonctionnalité des variantes, entre autres, nous permet d'offrir un niveau exceptionnel de flexibilité en termes d'adaptation des instructions de travail. Par exemple, les changements apportés aux étapes générales utilisées dans plusieurs variantes de produits ne doivent plus être modifiés qu'à un seul endroit, alors qu'auparavant, un petit changement pouvait entraîner la nécessité d'ajuster plusieurs instructions de travail. Grâce à Azumuta, les modifications à court terme peuvent désormais être effectuées rapidement, sous forme numérique, et être immédiatement mises à la disposition des opérateurs. Cette méthode de travail agile permet à RPL de s'adapter très rapidement aux changements tout en maintenant un niveau de qualité exceptionnel, ce qui lui confère un avantage concurrentiel.

3. Distribution des instructions de travail

Outre la gestion des instructions de travail, la distribution de ces instructions à l'atelier représentait également un aspect important qui coûtait beaucoup de temps aux chefs de production. Avant Azumuta, RPL disposait d'un système efficace pour cette distribution, mais les chefs de production estimaient qu'il fallait beaucoup de temps pour faire parvenir la bonne instruction administrative au bon endroit et au bon opérateur. En outre, comme indiqué précédemment, ces instructions n'étaient pas toujours spécifiques, car il n'était pas possible de fournir des instructions de travail entièrement personnalisées pour chaque variation de produit.

Comment Azumuta a-t-il aidé ?

Chez Azumuta, nous pensons que la distribution des instructions de travail à l'atelier devrait être entièrement automatisée. Sans aucune étape manuelle, nous pouvons transmettre la bonne instruction de travail, entièrement configurée pour la commande spécifique, au bon opérateur au poste de travail approprié. Cette réduction de la complexité pour l'opérateur se traduit par une diminution du nombre d'erreurs et, en fin de compte, par une augmentation de la productivité.

En conclusion, l'introduction d'Azumuta a considérablement amélioré le processus de gestion des instructions de travail pour RPL à plusieurs égards. Tout d'abord, la fonctionnalité des variantes a permis de gérer efficacement une énorme quantité de variations de produits, tout en étant plus précise en termes de contenu que l'opérateur voit dans l'atelier. Deuxièmement, la méthode de travail agile a augmenté la flexibilité dans l'adaptation aux changements, ce qui a entraîné un avantage concurrentiel. Enfin, la distribution des instructions de travail est devenue entièrement automatisée, ce qui se traduit par une diminution de la complexité pour l'opérateur, une réduction des erreurs et une augmentation de la productivité.

Étude de cas : Reynders

Contrôle de la qualité

Dans le secteur pharmaceutique, le contrôle de la qualité est un aspect très important du processus de production. Avant l'introduction de l'Azumua, RPL disposait déjà de points de contrôle adéquats au cours du processus de production pour s'assurer que la qualité du lot était conforme aux normes. Cependant, le problème des contrôles de qualité sur papier était que les opérateurs consignaient leurs observations sur des listes de contrôle papier, et que ces formulaires étaient ensuite examinés et analysés par le service de contrôle de la qualité avant la validation finale de la commande. Cette méthode est réactive, ce qui signifie que les problèmes peuvent n'être identifiés qu'une fois qu'ils se sont produits. L'objectif de RPL était donc d'introduire un cadre qui faciliterait le contrôle continu de la qualité et le retour d'information pendant que l'opérateur suit les étapes de l'instruction. L'objectif final était de s'assurer que les erreurs étaient détectées et rectifiées rapidement grâce à un retour d'information en temps réel, ce qui réduisait la possibilité qu'un lot contienne des produits défectueux.

Comment Azumuta a-t-il aidé ?

Tout d'abord, en tant que première ligne de défense contre les problèmes de qualité, Azumuta est exceptionnellement fort dans la visualisation des instructions de travail. Cela réduit déjà la possibilité d'erreurs, mais chez RPL, ils voulaient plus d'assurance en ce qui concerne le contrôle de la qualité. Pour ce faire, nous avons décidé d'intégrer le système ERP de RPL avec Azumuta afin que les commandes des clients dans le système ERP puissent être synchronisées avec Azumuta en temps réel avec le contexte correct. Dans le système ERP, de nombreux paramètres de qualité sont associés à une commande de produit (par exemple, le type de vernis, la largeur de l'étiquette, la position de l'étiquette, etc.) Grâce à l'intégration, ces paramètres de qualité sont envoyés à Azumuta, où nous pouvons éventuellement les utiliser pour fournir un contrôle de qualité automatisé et continu.

Comment utiliser ces paramètres de qualité dans la pratique ? Avec le logiciel d'Azumuta, il est possible de collecter des données de qualité critiques au cours du processus de production grâce à notre système d'enregistrement électronique des lots. Ce système permet de saisir certaines valeurs/paramètres du lot pendant le processus de production, soit en laissant l'opérateur remplir certains contrôles, soit, à certaines étapes, en lisant automatiquement les valeurs de certains outils matériels (par exemple, inclinomètre, balance, ...). En ce qui concerne la première option, pendant que l'opérateur suit les étapes de la production du lot, les étapes d'instruction sont configurées de manière à ce que l'opérateur doive fournir des informations sur certaines mesures de la qualité du lot. Cela peut aller d'un simple OK/NOK à la saisie de certaines spécifications du lot (par exemple, l'endroit où l'étiquette est imprimée, le type de vernis utilisé, etc.)

Notre plateforme saisit ces données, puis les compare en temps réel aux paramètres de qualité reçus du système ERP. De cette manière, le retour d'information ou d'autres mesures peuvent être prises en temps réel pendant que l'opérateur suit les étapes de l'instruction. Il s'agit d'un outil très puissant, car la RPL peut désormais assurer un contrôle et un retour d'information continus sur les données fournies par l'opérateur. Les erreurs peuvent ainsi être détectées et rectifiées immédiatement, ce qui réduit le risque de livrer des lots de produits défectueux.

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Certificat de qualité

Le certificat de qualité n'était pas perçu comme un véritable défi au moment où RPL envisageait la solution logicielle d'Azumuta. Toutefois, l'une des améliorations notables mises en œuvre a été le passage d'un certificat de conformité sur papier (certificat de qualité) à un certificat numérique. Au départ, cette transition ne faisait pas partie du projet, mais il est devenu évident qu'un certificat numérique constituerait une amélioration significative pour les clients de RPL. Ce certificat de conformité doit être envoyé au client pour prouver la qualité du lot.

Le passage à un certificat de conformité numérique a été une évolution naturelle de la numérisation du contrôle de la qualité dans le logiciel. Lorsque les opérateurs effectuaient leurs contrôles de qualité à l'aide du logiciel, les données étaient saisies numériquement. Il est alors apparu que ces données pouvaient être exportées dans un rapport personnalisé et envoyées directement au client lors de la validation finale.

Avant l'introduction d'Azumuta, l'opérateur remplissait manuellement ce certificat sur papier pendant et après le processus de production afin de dresser une liste des paramètres de qualité du lot. L'un des principaux inconvénients d'un système basé sur le papier est le suivant :

  • Risque accru d'erreurs : Les certificats de conformité manuscrits sont plus sujets aux erreurs que les documents numériques. Les risques d'erreurs lors de la saisie manuelle des données ou des calculs sont plus élevés, ce qui peut conduire à l'enregistrement d'informations incorrectes.
  • Le temps est compté : Remplir des certificats de conformité sur papier est un processus qui prend du temps et qui peut détourner les opérateurs d'autres tâches importantes. En outre, la tenue manuelle des dossiers exige du temps et des efforts pour organiser, examiner et récupérer les documents en cas de besoin.
  • Accessibilité limitée : les certificats de conformité manuscrits peuvent ne pas être facilement accessibles à toutes les parties prenantes qui ont besoin d'examiner ou d'analyser les données. La distribution des documents physiques peut être limitée et il peut être nécessaire de les partager par le biais de copies physiques ou de copies scannées, ce qui augmente les délais et réduit l'accessibilité.

Le certificat de conformité numérique offre plusieurs avantages par rapport à l'approche papier. Tout d'abord, il élimine la nécessité de saisir manuellement les données, ce qui réduit la probabilité d'erreurs et permet de gagner du temps. Deuxièmement, il est plus pratique pour les clients de recevoir un certificat numérique, car il peut être facilement stocké et consulté par voie électronique. Enfin, le certificat numérique peut être envoyé instantanément, ce qui réduit les délais et améliore l'efficacité du processus de contrôle de la qualité.

Comment Azumuta a-t-il aidé ?

Comme nous l'avons expliqué précédemment, notre système d'enregistrement électronique des lots rassemble toutes les données saisies relatives à la production du lot. Dans cette optique, Azumuta a développé, en collaboration avec RPL, une fonction d'exportation qui permet de traduire automatiquement les données numériques du contrôle de qualité en un rapport exporté au format PDF ou Word. Cette fonction permet aux clients de recevoir le certificat de conformité sous la forme d'un rapport détaillé et précis qui met en évidence les résultats des contrôles de qualité dans un format facile à lire. En exportant le rapport directement à partir du système, les clients peuvent recevoir le rapport dès que la version finale est mise en production, ce qui réduit les délais et améliore l'efficacité globale du processus de contrôle de la qualité.

De plus, en fournissant la fonction d'exportation, nous avons éliminé la nécessité d'un rapport manuel et la possibilité de divergences de données. Cela garantit que les clients de RPL reçoivent un rapport fiable et cohérent à chaque fois. Outre l'exportation des rapports de conformité numériques vers les clients, le logiciel Azumuta offre également une fonction de stockage automatique sur un serveur conforme aux BPF (en cas de besoin).

"Avec l'introduction de la solution logicielle d'Azumuta, RPL a pu numériser son processus de contrôle de la qualité, permettant aux opérateurs d'effectuer des contrôles de qualité à l'aide du logiciel et de capturer les données numériquement. Ces données peuvent ensuite être exportées dans un rapport personnalisé et envoyées directement au client lors de la libération finale, ce qui élimine la nécessité d'une saisie manuelle des données et réduit la probabilité d'erreurs."

Koen Catteeu - Directeur des opérations
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Mise en œuvre

Mise en œuvre

Avec les défis susmentionnés à l'esprit, RPL a cherché un partenaire pour l'aider à atteindre ses objectifs. Après avoir évalué diverses options et effectué une démonstration, Koen Catteeu, Mieke Sebrechts et leur équipe ont choisi Azumuta pour cette entreprise. Dans cette section, nous décrivons brièvement comment s'est déroulée la mise en œuvre d'Azumuta au RPL.

Tout d'abord, l'équipe de RPL a décidé de traduire ses instructions papier au format Azumuta, ce qui a représenté la plus grande partie du travail. Ensuite, elle a testé le système pour un client afin de se familiariser avec l'aspect et la convivialité d'Azumuta. Après un retour d'information positif, ils ont décidé de déployer le système pour tous les autres clients et produits au bout de deux semaines. Entre-temps, la connexion entre le système ERP de RPL et Azumuta a également été établie. De cette manière, les commandes des clients dans le système ERP peuvent être synchronisées avec Azumuta en temps réel avec le contexte correct (paramètres de qualité, variantes, etc.). Comme nous l'avons expliqué précédemment, cela était nécessaire pour faciliter le contrôle numérique de la qualité.

Grâce à une bonne coopération, RPL a pu mettre en œuvre l'utilisation d'Azumuta pour l'ensemble de l'atelier au bout de 3 à 4 mois. Selon Koen Catteeu, l'une des principales raisons de cette mise en œuvre rapide et efficace est le fait qu'Azumuta est très convivial pour les personnes qui n'ont pas nécessairement une formation en informatique. Cela signifie que des personnes proches de l'atelier (par exemple, des ingénieurs de production) ont pu diriger ce projet, ce qui a permis de travailler de manière agile. Bien sûr, il y a eu plusieurs cas où il a fallu apporter des changements rapides au cours de la mise en œuvre. Toutefois, le soutien et la collaboration entre toutes les parties concernées ont permis d'y répondre efficacement.

Selon Koen Catteeu, il a été très agréable de voir à quel point le passage du papier au numérique a été facile en termes d'adoption par l'opérateur. Au début, l'opérateur pouvait toujours avoir recours à des copies papier des instructions de travail affichées dans Azumuta, mais après quelques semaines, ces copies papier étaient rarement utilisées. Étant donné que l'essence d'Azumuta réside dans l'assistance à l'opérateur, il s'agit là d'un excellent témoignage de la compréhension et de la facilité d'utilisation de notre solution logicielle pour l'opérateur.

"Le passage du papier au numérique avec Azumuta a été un jeu d'enfant. Nos opérateurs ont rapidement adopté le nouveau système et ont pu effectuer des tâches avec précision et efficacité grâce aux aides visuelles claires et à la gestion proactive du contrôle de la qualité. Nous avons été impressionnés par la convivialité et la facilité d'utilisation de la solution logicielle, même pour ceux qui n'ont pas de connaissances en informatique. Le processus de mise en œuvre a été rapide et efficace, et tous les changements que nous avons dû apporter ont été rapidement pris en compte grâce à la collaboration et au soutien de l'équipe d'Azumuta..."

Koen Catteeu - Directeur des opérations

Dès le début, les opérateurs ont été satisfaits de la solution mise en œuvre. Ils ont compris que les instructions de travail numériques et la gestion proactive du contrôle de la qualité offrent de grands avantages dans un environnement de fabrication où la précision est cruciale pour garantir des produits de haute qualité. Grâce aux instructions de travail numériques, les opérateurs peuvent facilement accéder à des aides visuelles claires qui fournissent le contexte de chaque étape, ce qui leur permet d'exécuter plus facilement les tâches de manière précise et efficace. En outre, le système de gestion proactive du contrôle de la qualité peut détecter lorsqu'un opérateur fournit une réponse incorrecte liée à la qualité et fournir immédiatement un retour d'information et des actions de suivi pour garantir que l'exigence de qualité correcte est respectée. Cela permet non seulement d'éviter les erreurs et les défauts, mais aussi aux opérateurs d'apprendre de leurs erreurs et d'améliorer continuellement leurs performances. En conséquence, les opérateurs sont plus satisfaits de leur travail et ont confiance en leur capacité à exécuter correctement les tâches.

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Résultats

Résultats

Après plus de deux ans, nous sommes fiers de voir comment Azumuta est maintenant profondément intégré dans l'atelier de RPL. Voici quelques exemples de gains d'efficacité qui ont résulté de cette mise en œuvre :

  • Diminution de la complexité des instructions de travail : le temps consacré à la gestion des instructions de travail a diminué de 50 % , Azumuta permettant à RPL de gérer efficacement un nombre considérable de variations de produits.
  • Azumuta offre un niveau exceptionnel de flexibilité en termes d'adaptation des instructions de travail. Cela permet à RPL d'adapter les instructions de travail 60% plus rapidement tout en maintenant un niveau de qualité exceptionnel.
  • La plateforme d'Azumuta garantit une structure flexible et efficace pour la distribution des instructions de travail, ce qui permet à RPL de fournir à l'opérateur des instructions de travail spécifiques qui sont entièrement configurées pour le produit spécifique qui doit être produit. En outre, l'opérateur reçoit également un retour d'information en temps réel sur la qualité pendant qu'il parcourt les instructions. Dans l'ensemble, cela s'est traduit par une diminution de 50 à 60 % des réclamations des clients liées à des erreurs humaines.
  • Azumuta permet un suivi en temps réel dans l'atelier, en fournissant à RPL des informations sur l'exécution des instructions de travail et en créant une boucle de rétroaction bien informée à partir de l'atelier.
  • La connexion entre Azumuta et le système ERP a permis de synchroniser la gestion et l'atelier, ce qui a amélioré la communication et réduit les erreurs de planification.
  • Le certificat de qualité numérique, qui était auparavant rempli sur papier, est désormais généré automatiquement par Azumuta, sur la base des données recueillies tout au long du cycle de production du lot.

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