Nul-defecten productie dankzij Poka Yoke

Fouten vs. defecten

Elk defect begint als een fout. Een fout wordt een defect wanneer die fout de klant bereikt. Poka yoke richt zich op het voorkomen hiervan. Defecten kunnen leiden tot onherstelbare schade aan je bedrijf of enorme kosten.

Leuk weetje: Voor elke stap die een defect product doorloopt in het productieproces, moeten de kosten voor het herstellen van de fout met 10 worden vermenigvuldigd. Dit is beter bekend als de 1-10-100 regel.

Daarom is het belangrijk om fouten zo snel mogelijk op te sporen. Want het herstellen van fouten leidt tot onnodige kosten. Naast het beperken van de kosten, verminder je ook de kans op defecten en krijg je de mogelijkheid om eenvoudig aanpassingen te maken zodat soortgelijke fouten in de toekomst worden vermeden.

Foutpreventie

Een snelle foutenopsporing is cruciaal. Maar het is nog beter om fouten te vermijden omdat:

Voorkomen is beter dan genezen!

De grote vraag is natuurlijk: Hoe voorkom je menselijke fouten? Een goede training is natuurlijk belangrijk, maar een misverstand of vergeetachtigheid kan gemakkelijk gebeuren. Daarom is een van de belangrijkste regels binnen poka yoke: Verander niet de mensen, maar de omgeving! Door de werkomgeving aan te passen en te kiezen voor een intelligent productontwerp, kun je je processen zo manipuleren dat het onmogelijk wordt om fouten te maken.

Poka juk op de fabrieksvloer

Poka yoke gebruikt 2 systemen:__ een waarschuwend poka yoke en een controlerend poka yoke__. Waarschuwingssystemen geven de operator een signaal om het proces te stoppen en het probleem op te lossen. Enkele veelvoorkomende voorbeelden zijn alarmen, wijzerplaten, knipperende LED's en kleurcodes. Besturingssystemen schakelen het proces automatisch uit als er fouten of onregelmatigheden optreden. De menselijke factor wordt hier geëlimineerd.

Op de werkvloer worden 3 methoden gebruikt om poka yoke in de praktijk te brengen. Deze zijn:

1. Contactmethode: Evalueer het product door de fysieke eigenschappen te controleren. Door eigenschappen zoals de vorm, grootte of kleur van het product te controleren, kunnen fouten worden opgespoord. De ontbrekende hoek van de SIM-kaart verifieert de positie door contact. Op zijn beurt is de hoogtebalk op parkeerplaatsen een waarschuwingspoka joke.
2. Vaste waarde / doseringsmethode: Krijg een melding of herinnering wanneer een actie niet is uitgevoerd of een component niet is gebruikt. Een pillendoosje is bijvoorbeeld een controlerend poka juk. Een gereedschapslade waarin elk gereedschap een vaste plaats heeft, is een voorbeeld van een waarschuwingspoka juk dat een vaste waarde gebruikt.
3. Bewegingsmethode: Het uitvoeren van bepaalde stappen is verplicht voordat de procedure verder kan gaan. Een controlerend poka juk uit het dagelijks leven is de kinderbeveiliging op de dop van een medicijnflesje. Parkeersensoren geven een waarschuwing als je te dicht bij een obstakel komt.

Ideale partners: Azumuta en poka juk

Dankzij de digitale werkinstructies van Azumuta wordt geen enkele stap in het productieproces overgeslagen. Via Azumuta plan je systematische productcontroles. De controles worden gebundeld in handige digitale checklists zodat geen enkele controle over het hoofd wordt gezien. Zo worden fouten meteen ontdekt en blijven de kosten tot een minimum beperkt.

Als de operator een fout ontdekt, kan hij onmiddellijk feedback geven via Azumuta. Zo kan er een oplossing worden gevonden om gelijkaardige fouten in de toekomst te vermijden.

Teamleiders ontvangen automatisch meldingen van problemen.

Alle informatie en gegevens van de werkvloer worden overzichtelijk weergegeven binnen Azumuta. Hierdoor kunnen managers en supervisors in een oogwenk de actuele status van de fabrieksvloer bekijken. Zo worden problemen snel aangepakt en opgelost. Met Azumuta kunnen werkinstructies ook eenvoudig worden gewijzigd of bijgewerkt naar de laatste versie.

Operators kunnen fouten onmiddellijk melden binnen Azumuta. Na een snelle analyse kan de oorzaak van het probleem worden verholpen en na aanpassing van de digitale werkinstructies of de werkomgeving worden soortgelijke fouten in de toekomst voorkomen. Zo komt u een stap dichter bij een foutloze productie.

Zet vandaag nog de eerste stap op weg naar zero-defects!

Verbind uw mensen, machines en systemen en ontdek hoe Azumuta fouten kan helpen voorkomen door uw fabrieksvloer te digitaliseren.