Production zéro défaut grâce au Poka Yoke

Erreurs et défauts

Chaque défaut commence par une erreur. Une erreur devient un défaut lorsque cette erreur parvient au client. Poka yoke se concentre sur la prévention de cela. Les défauts peuvent entraîner des dommages irréparables à votre entreprise ou des coûts énormes.

Fait amusant : Pour chaque étape qu’un produit défectueux progresse dans le processus de production, le coût de correction du défaut doit être multiplié par 10. C’est ce qu’on appelle la règle du 1-10-100.

Par conséquent, il est important de détecter les erreurs le plus tôt possible. Parce que la correction des erreurs entraîne des coûts inutiles. En plus de limiter les coûts, vous réduisez également les risques de défauts et avez la possibilité d’effectuer facilement des ajustements afin d’éviter des erreurs similaires à l’avenir.

Prévention des erreurs

Une détection rapide des erreurs est cruciale. Mais il est encore mieux d’éviter les erreurs car :

Mieux vaut prévenir que guérir !

La grande question est bien sûr : comment éviter les erreurs humaines ? Une bonne formation est évidemment importante, mais un malentendu ou un oubli peut facilement arriver. Par conséquent, l’une des règles les plus importantes dans le poka yoke est la suivante : ne changez pas les gens, changez l’environnement ! En adaptant l’environnement de travail et en choisissant un design de produit intelligent, vous pouvez manipuler vos processus de manière à ce qu’il devienne impossible de faire des erreurs.

Poka yoke dans l’usine

Le poka yoke utilise 2 systèmes : un poka d’avertissement et un poka de contrôle yoke__. Les systèmes d’avertissement signalent à l’opérateur d’arrêter le processus et de résoudre le problème. Parmi les exemples courants, citons les alarmes, les cadrans, les LED clignotantes et le code couleur. Les systèmes de contrôle arrêtent automatiquement le processus en cas d’erreurs ou d’irrégularités. Le facteur humain est ici éliminé.

Dans l’atelier, 3 méthodes sont utilisées pour mettre en œuvre pratiquement le poka yoke. Il s’agit de :

1. Méthode de contact : Évaluez le produit en vérifiant ses propriétés physiques. En vérifiant des propriétés telles que la forme, la taille ou la couleur du produit, des erreurs peuvent être détectées. Le coin manquant sur la carte SIM vérifie la position par contact. À son tour, la barre de hauteur dans les parkings est un joug poka d’avertissement.
2. Valeur fixe / méthode de dosage : recevez une notification ou un rappel lorsqu’une action n’a pas été effectuée ou qu’un composant n’a pas été utilisé. Par exemple, une boîte à pilules est un joug poka de contrôle. Un tiroir à outils où chaque outil a son emplacement fixe est un exemple d’un joug poka d’avertissement qui utilise une valeur fixe.
3. Méthode de déplacement : L’exécution de certaines étapes est obligatoire avant que la procédure puisse se poursuivre. Un joug poka de contrôle de la vie quotidienne est la sécurité de l’enfant sur le bouchon d’un flacon de médicament. Les capteurs de stationnement vous avertissent si vous vous approchez trop près d’un obstacle.

Partenaires idéaux : Azumuta et poka yoke

Grâce aux instructions de travail numériques d’Azumuta, aucune étape du processus de production n’est ignorée. Via Azamuta, vous prévoyez des contrôles systématiques des produits. Les contrôles sont regroupés dans des listes de contrôle numériques pratiques afin qu’aucun contrôle ne soit négligé. De cette façon, les erreurs sont immédiatement détectées et les coûts restent au minimum.

Si l’opérateur découvre une erreur, il peut immédiatement fournir un retour d’information via Azumuta. Ainsi, une solution peut être trouvée pour éviter des erreurs similaires à l’avenir.

Les chefs d’équipe reçoivent automatiquement des notifications en cas de problème.

Toutes les informations et données de l’atelier sont affichées de manière ordonnée dans Azumuta. Cela permet aux gestionnaires et aux superviseurs de vérifier l’état actuel de l’usine à tout moment. De cette façon, les problèmes sont rapidement abordés et résolus. Azumuta permet également de modifier facilement les instructions de travail ou de les mettre à jour vers la dernière version.

Les opérateurs peuvent signaler immédiatement les erreurs dans Azumuta. Après une analyse rapide, la cause du problème peut être corrigée et après avoir ajusté les instructions de travail numériques ou l’environnement de travail, des erreurs similaires seront évitées à l’avenir. Vous rapprochant ainsi d’une production zéro défaut.

Faites le premier pas vers le zéro défaut dès aujourd’hui !

Connectez votre personnel, vos machines et vos systèmes et découvrez comment Azumuta peut vous aider à éviter les erreurs en numérisant votre usine.