Si vous avez déjà participé à un processus de fabrication ou de production, vous savez qu'il existe toujours des moyens d'améliorer l'efficacité et de réduire les déchets. Qu'il s'agisse d'une petite entreprise ou d'une chaîne de production à grande échelle, tout le monde peut bénéficier d'une méthode plus rationnelle de travail en flux continu.
Si les méthodes de production axées sur l'efficacité ont connu plusieurs itérations au fil des ans, l'une des plus efficaces est connue sous le nom de "One Piece Flow" (flux d'une seule pièce). En termes simples, il s'agit d'une méthode de travail dans laquelle chaque personne du processus de production travaille sur un seul article à la fois.
Cela peut sembler ralentir les choses, mais cela peut avoir l'effet inverse. Si tous les membres de la chaîne de production se concentrent sur une seule tâche, il est plus facile d'identifier les erreurs et les problèmes.
De plus, comme il n'est pas nécessaire de s'arrêter et de recommencer pour chaque nouvel article, le processus global est plus rapide et plus fluide, ce qui renforce la capacité à répondre à la demande des clients tout en encourageant l'amélioration continue.
Le système One Piece Flow repose sur les principes de la production allégée et est souvent utilisé en conjonction avec d'autres méthodes telles que la production juste à temps. Ce système repose sur l'examen et l'amélioration continus, ce qui permet de garantir que le processus est aussi efficace que possible.
La mise en œuvre du flux d'une pièce dans un environnement de fabrication ou de production présente de nombreux avantages. Dans cet article, nous examinerons plus en détail le flux d'une pièce, nous présenterons ses avantages et ses inconvénients et nous verrons comment vous pouvez l'utiliser pour améliorer l'efficacité et réduire les déchets.
Qu'est-ce que le One Piece Flow ?
Pour comprendre le fonctionnement du One Piece Flow, il peut être utile de revenir aux principes de base de la production allégée.
Comme nous l'avons déjà évoqué, l'objectif principal de la production allégée est d'éliminer les déchets et de créer un processus de production plus efficace.
Le One Piece Flow va encore plus loin en demandant à chaque personne du processus de production de travailler sur un seul élément à la fois. Cela peut sembler contre-intuitif : il serait sûrement plus rapide de faire travailler tout le monde sur plusieurs choses en même temps.
Cette alternative, connue sous le nom de "production par lots", est en fait l'une des principales causes de gaspillage et d'inefficacité dans une chaîne de production.
Lorsque les articles sont produits par lots, il arrive souvent que certains soient retardés alors que d'autres avancent. Cela peut entraîner des retards, des erreurs, des pertes de temps et de ressources.
Avec le système One Piece Flow, chaque article est produit en tant que lot distinct. Il n'est donc pas nécessaire d'attendre qu'un certain nombre d'articles soient terminés pour passer à l'étape de production suivante.
Chaque article peut progresser rapidement et sans heurts dans le processus de production, puisqu'il est traité un par un. Le flux d'une seule pièce est également appelé flux continu ou "flux d'une seule pièce".
Le flux continu est-il la même chose que le juste-à-temps ?
Le flux d'une pièce est souvent utilisé en conjonction avec le système du juste-à-temps (JAT). Bien qu'il s'agisse dans les deux cas de techniques de production allégée visant à améliorer l'efficacité, il existe quelques différences essentielles entre les deux.
Le JAT a été popularisé par Toyota dans les années 1970 comme moyen de réduire le gaspillage et les coûts des stocks. Il repose sur le principe de ne produire que ce qui est nécessaire quand c'est nécessaire. En d'autres termes, il n'y a pas de production excédentaire ni de stockage d'articles.
Le flux continu reprend les concepts intégrés dans le JAT et les applique aux travailleurs individuels dans le processus de production. Ainsi, alors que le JAT est axé sur la réduction des déchets au niveau des systèmes, le flux continu vise à accroître l'efficacité au niveau de l'opérateur.
Comment fonctionne le flux d'une pièce ?
L'un des meilleurs moyens de comprendre en quoi le flux d'une pièce est meilleur que la production traditionnelle par lots est de prendre un exemple.
Supposons que vous fabriquiez un gadget qui doit passer par quatre processus différents avant d'être terminé. Dans un système traditionnel de production par lots, chaque travailleur serait chargé de mener à bien l'un de ces processus sur plusieurs gadgets en même temps.
Ainsi, le premier travailleur peut achever le premier processus sur dix gadgets avant de passer à l'étape suivante. Le deuxième travailleur effectuera alors le deuxième processus sur ces dix gadgets, et ainsi de suite.
Ce système est plein d'inefficacités :
- Il y a un risque que certains gadgets soient retardés alors que d'autres progressent
- Si un problème survient avec l'un des widgets, il peut entraîner des retards pour l'ensemble du lot.
- Le risque d'erreurs est grand lorsque les travailleurs essaient de suivre plusieurs éléments à la fois.
Dans le cas du flux continu, chaque travailleur est responsable d'un produit à la fois. Ainsi, le premier ouvrier termine le premier processus sur le widget numéro un avant de passer au deuxième processus. Il transmet ensuite le widget au deuxième ouvrier.
Par exemple, décomposons le temps de réalisation de chaque étape du Widget A dans un système traditionnel par lots par rapport à un système à flux d'une seule pièce. Dans cet exemple, il faut environ 1,5 minute pour terminer chaque pièce de production :
Traitement par lots :
- Le travailleur 1 effectue le premier processus sur 10 widgets en 15 minutes.
- Le travailleur 2 effectue ensuite le deuxième processus sur ces 10 widgets en 15 minutes.
- Le travailleur 3 effectue ensuite le troisième processus sur ces 10 widgets en 15 minutes.
- Le travailleur 4 effectue ensuite le processus quatre sur ces 10 widgets en 15 minutes.
Le temps total pour compléter un widget est donc de 1 heure.
Flux d'une pièce :
- Le travailleur 1 termine le premier processus sur le Widget A en 1,5 minute.
- Le travailleur 1 remet ensuite le Widget A au travailleur 2.
- Le travailleur 2 termine le processus deux sur le Widget A en 1,5 minute.
- Le travailleur 2 remet ensuite le Widget A au travailleur 3.
- Le travailleur 3 termine le processus trois sur le Widget A en 1,5 minute.
- Le travailleur 3 remet ensuite le Widget A au travailleur 4.
- Le travailleur 4 termine le processus quatre sur le Widget A en 1,5 minute.
Le temps total nécessaire à la réalisation d'un widget est donc de 6 minutes. Dix widgets prendraient une heure dans un système de flux d'une pièce - le même temps qu'il faut pour terminer un seul widget dans un système traditionnel par lots !
Mais le processus à flux continu n'est-il pas identique au traitement par lots ? Les avantages de la production en flux continu
À première vue, on pourrait penser que One Piece Flow n'est qu'un moyen plus efficace de faire la même chose. Après tout, au bout d'une heure, vous vous retrouvez toujours avec dix widgets dans un lot entier.
Mais les avantages du flux continu vont au-delà de la simple efficacité. En décomposant le processus de production en éléments individuels, la marge d'erreur est réduite. Imaginons par exemple que, dans le cadre du processus de fabrication du Widget A, un problème survienne au niveau du processus trois.
Dans un système traditionnel de production par lots, cela signifierait qu'il faudrait mettre au rebut l'ensemble du lot de 10 gadgets et recommencer depuis le début.
Mais dans un système de flux en une seule pièce, le problème n'affecterait que le gadget A. Les neuf autres gadgets continueraient à suivre la chaîne de production sans être endommagés.
Le système One Piece Flow présente également d'autres avantages uniques :
1. Le flux d'une seule pièce améliore la flexibilité
Comme chaque travailleur n'est responsable que d'un seul produit à la fois, il est plus facile d'apporter des modifications au processus de production.
Si un nouveau produit arrive et nécessite un processus différent, il peut être facilement intégré dans la chaîne sans perturber l'ensemble du système. Cela signifie que les usines peuvent être plus réactives aux besoins et aux demandes des clients.
2. Le flux d'une seule pièce améliore la qualité
Lorsqu'un seul travailleur s'occupe de chaque widget, il est plus facile de suivre les problèmes qui peuvent survenir.
Si un problème survient avec le Widget A, il peut être retracé jusqu'au processus spécifique au cours duquel il s'est produit. Cette amélioration continue permet d'améliorer plus facilement le processus de production et de garantir que tous les widgets sont de la plus haute qualité.
3. Le flux d'une seule pièce réduit les coûts
Le One Piece Flow est un moyen plus efficace de produire des gadgets, ce qui signifie qu'il permet aux usines d'économiser de l'argent.
En réduisant le temps nécessaire à la réalisation de chaque widget, les usines peuvent réduire leurs coûts de production globaux.
En outre, la diminution du risque d'erreurs signifie qu'il y a moins de déchets, ce qui réduit encore les coûts.
4. Le flux d'une seule pièce augmente l'engagement
Comme les travailleurs ne sont responsables que d'un seul gadget à la fois, ils peuvent être plus fiers de leur travail.
Cela peut sembler un petit avantage, mais il peut avoir un impact significatif sur le moral et la motivation. Lorsque les travailleurs sont plus engagés, ils sont plus susceptibles de donner le meilleur d'eux-mêmes et d'être plus productifs dans l'ensemble.
5. Le flux d'une pièce améliore la communication
Dans un système traditionnel de traitement par lots, il peut être difficile de suivre la progression de chaque widget.
Mais dans un système One Piece Flow, chaque widget est suivi au fur et à mesure qu'il se déplace sur la ligne de production. Il est ainsi plus facile d'identifier les problèmes éventuels et de les résoudre rapidement. De plus, cela permet aux travailleurs de communiquer plus facilement sur l'avancement de chaque pièce.
L'écoulement en une seule pièce présente-t-il des risques ?
Comme tout système de production, le One Piece Flow comporte certains risques :
1. Le flux d'une seule pièce exige un haut niveau de coordination
Pour mettre en œuvre avec succès le One Piece Flow, tous les travailleurs doivent faire preuve d'une grande coordination. Cela peut s'avérer difficile à réaliser, en particulier dans les grandes usines. Mais si les travailleurs ne sont pas correctement coordonnés, l'ensemble du système peut s'effondrer.
2. Le flux d'une seule pièce nécessite des coûts de mise en place plus élevés
Pour mettre en œuvre le One Piece Flow, les usines doivent investir dans des équipements et des ressources supplémentaires. Cela peut représenter un défi pour les petites usines dont le budget est limité. Mais les avantages du One Piece Flow l'emportent souvent sur les coûts, ce qui en fait un investissement rentable pour la plupart des usines.
3. Le flux d'une seule pièce n'est pas toujours approprié
Le flux d'une pièce n'est pas toujours la meilleure option pour chaque usine. Dans certains cas, un système traditionnel de traitement par lots peut s'avérer plus approprié. Par exemple, si un produit n'est pas susceptible de changer souvent, il n'est pas nécessaire d'investir dans l'équipement et les ressources supplémentaires requis pour le One Piece Flow.
4. Le flux d'une pièce nécessite une amélioration continue
Pour conserver les avantages du flux d'une seule pièce, les usines doivent continuellement améliorer leur processus de production. Il s'agit notamment de modifier les équipements, les ressources et les processus utilisés. Il est essentiel de disposer d'une équipe qui se consacre à ces améliorations.
La majorité des problèmes liés au flux d'une pièce sont liés à la complexité et à la configuration.
Si vous savez que votre usine est prête à relever le défi, le système One Piece Flow peut être un excellent moyen d'améliorer l'efficacité et la qualité. Plus votre base initiale est solide, plus il sera facile d'apporter les améliorations nécessaires.
Comment débuter avec le One Piece Flow
Si vous souhaitez mettre en œuvre le système One Piece Flow, il y a plusieurs choses à faire pour commencer :
1. Évaluer votre processus de production actuel
La première étape consiste à évaluer votre processus de production actuel. Cela vous aidera à identifier les domaines que vous pourriez améliorer.
L'un des moyens d'y parvenir est de créer une carte de la chaîne de valeur. Il s'agit d'une représentation visuelle de votre processus de production qui peut vous aider à identifier les goulets d'étranglement ou les gaspillages.
Vous devez également vous assurer que votre processus est relativement peu complexe. S'il est trop complexe, il sera difficile de mettre en œuvre le One Piece Flow, car le niveau de coordination requis sera trop élevé.
2. Investir dans l'équipement et les ressources adéquats
Pour mettre en œuvre le One Piece Flow, vous devez investir dans l'équipement et les ressources appropriés. Il s'agit notamment de bandes transporteuses, de bacs de stockage et de lecteurs de codes-barres.
Vous devez également vous assurer que votre usine dispose de suffisamment d'espace pour accueillir l'équipement nécessaire. Dans certains cas, vous devrez peut-être agrandir vos installations ou en construire de nouvelles.
3. Formez vos travailleurs
Une fois que vous avez mis en place l'équipement et les ressources nécessaires, vous devez former vos travailleurs. Ils doivent comprendre comment fonctionne le système One Piece Flow et comment ils peuvent contribuer à sa réussite. En outre, ils devront savoir comment utiliser les nouveaux équipements et les nouvelles ressources.
4. Mettre en œuvre les changements lentement
Il est important de mettre en œuvre les changements lentement lors de l'introduction du système One Piece Flow. Cela permettra de s'assurer que tout se passe bien et que les travailleurs sont correctement formés.
Vous pouvez commencer par mettre en œuvre le One Piece Flow dans une zone de votre usine. Une fois qu'il fonctionne bien, vous pouvez l'étendre à d'autres secteurs.
5. Contrôler et ajuster si nécessaire
Enfin, vous devez suivre de près votre processus de production et procéder aux ajustements nécessaires. Il s'agit notamment d'ajuster l'équipement ou les processus utilisés.
Il est également important de revoir régulièrement votre carte de la chaîne de valeur. Cela vous aidera à identifier tout nouveau goulet d'étranglement ou gaspillage afin de pouvoir y remédier rapidement.
Le flux d'une pièce fonctionne-t-il en dehors de la fabrication ?
Vous pouvez utiliser le système One Piece Flow dans de nombreux secteurs, et pas seulement dans l'industrie manufacturière. Par exemple, il peut être utilisé dans les secteurs de la santé, de la construction et même de la gestion de projets.
La clé est de trouver un secteur où il est nécessaire d'améliorer la coordination et l'efficacité. Les équipes et les dirigeants peuvent appliquer les concepts de base du One Piece Flow à n'importe quel secteur d'activité :
- Soins de santé : Dans le secteur de la santé, les administrateurs peuvent utiliser One Piece Flow pour améliorer la coordination entre les différents services. Par exemple, les médecins peuvent l'utiliser pour s'assurer que les patients sont vus en temps voulu et que les résultats des tests sont rapidement envoyés au médecin approprié.
- Environnement de bureau : Dans un environnement de bureau, One Piece Flow peut être utilisé pour améliorer la communication entre les différents services. Par exemple, il peut être utilisé pour s'assurer que les tâches sont accomplies à temps et que les informations sont rapidement envoyées à la personne appropriée.
- Construction : Dans le secteur de la construction, les entrepreneurs peuvent utiliser One Piece Flow pour améliorer la coordination entre les différents corps de métier. Par exemple, il peut être utilisé pour s'assurer que chaque tâche est accomplie avec précision et que les matériaux sont rapidement envoyés à l'endroit approprié.
- Gestion de projet : Dans le cadre de la gestion de projet, One Piece Flow peut être utilisé pour améliorer la coordination entre les différents membres de l'équipe. Par exemple, il peut être utilisé pour s'assurer que les tâches sont accomplies en temps voulu et que les informations sont rapidement envoyées à la personne appropriée.
Conclusion
Bien que le traitement par lots ait été la norme dans le secteur de la fabrication pendant de nombreuses années, ce n'est pas forcément le moyen le plus efficace de produire des biens. En fait, il est souvent source de gaspillage, d'erreurs et d'augmentation des coûts.
La mise en place d'un flux d'une seule pièce peut contribuer à résoudre ces problèmes. En investissant dans les équipements et les ressources appropriés et en formant vos travailleurs, vous pouvez rationaliser votre processus de production et améliorer la coordination entre les différents services.
De plus, en contrôlant vos progrès et en procédant aux ajustements nécessaires, vous pouvez vous assurer que votre usine fonctionne toujours de manière efficace.
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