Overproductie en onderproductie zijn veel voorkomende problemen in de productie. Als je meer producten produceert dan je kunt verkopen, verspil je middelen die niet zullen worden omgezet in winst. Ondertussen betekent te weinig produceren dat je niet volledig voldoet aan de vraag van je klanten - een kans die je concurrenten kunnen gebruiken om je marktaandeel te stelen. Beide problemen moeten dus worden vermeden.
Het plannen van productieoutput is altijd een zorg voor elke fabrieksmanager. Maar wat als er een manier is om tegelijkertijd overproductie en onderproductie te voorkomen? Wat als er een manier is om ervoor te zorgen dat de productie van je fabriek altijd op punt staat - nooit te veel of te weinig?
Het antwoord ligt in de Japanse filosofie van Heijunka. Maar wat is Heijunka? Wat is de betekenis ervan? En hoe kun je deze krachtige filosofie in je plant gebruiken?
In dit artikel gaan we dieper in op de definitie en betekenis van Heijunka, de principes, de ondersteunende tools en een praktijkvoorbeeld van Heijunka in actie. Aan het einde van dit artikel voegen we een lean manufacturing e-book PDF dat je gratis kunt downloaden.
Wat is Heijunka?
In het Japans, "Heijunka" "nivellering". Deze definitie verwijst naar Heijunka's centrale filosofie van nivellerende productie. Productie nivelleren betekent dat het productievolume van een fabriek op een gemiddeld niveau moet worden gehouden op basis van eerdere vraag van klanten om "pieken" en "dalen" in de productie te voorkomen. Een piek is het moment waarop het productievolume veel hoger is dan normaal, terwijl een dal het moment is waarop het productievolume veel lager is dan normaal.
Wat is het productieniveau van Heijunka?
Hier is een goed voorbeeld van Heijunka's productienivellering: laten we zeggen dat je een fabriek hebt die kleine pleziervaartuigen produceert. Uw fabriek en showroom werken 7 dagen per week. Hier zijn de inkooporders voor boten van vorige week op basis van de dag dat ze binnenkwamen:
- Maandag: 3 boten
- Dinsdag: 1 boten
- Woensdag: 7 boten
- Donderdag: 5 boten
- Vrijdag: 9 boten
- Zaterdag: 20 boten
- Zondag: 18 boten
In totaal heeft u vorige week 63 boten besteld. Bovendien is het aantal bestellingen op zaterdag en zondag veel groter dan op doordeweekse dagen, omdat mensen in het weekend over het algemeen de meeste tijd hebben om in hun vrije tijd te winkelen.
Als fabrikant wilt u uw boten zo snel mogelijk produceren en aan uw klanten leveren. Tegelijkertijd wilt u uw werknemers niet overbelasten en uw productiemachines niet overbelasten. Wat moet u als fabrieksmanager doen?
In Heijunka moet de productie-output van een fabriek zo vlak of gemiddeld mogelijk zijn. Er is vraag naar 63 boten en je fabriek werkt 7 dagen per week. Om dit te nivelleren deel je het aantal orders door het aantal dagen dat je fabriek werkt (dus 63 gedeeld door 7). Je fabriek moet dus 9 boten per dag produceren.
Het idee achter het nivelleren van de productie is om het productieproces zo voorspelbaar mogelijk te maken. Bovendien vermindert het nivelleren van de productie de kans op overbelasting en inactiviteit van je werknemers en productiemachines tegelijkertijd.
Het overwerken van je werknemers heeft een negatieve invloed op hun fysieke en mentale gezondheid en zal correleren met hun prestaties en het verloop binnen je organisatie. Ondertussen zal overmatig gebruik van je productiemachines boven de beoogde capaciteit ongetwijfeld leiden tot frequente storingen en uiteindelijk de levensduur van het product verkorten.
Aan de andere kant is de inactiviteit van je werknemers en productiemachines even slecht. Als ze niets doen, voegen ze geen waarde toe aan je organisatie. Ondertussen komen de salarissen van de werknemers, het regelmatige onderhoud van de machines en andere onderhoudskosten nog steeds ten laste van de bedrijfskas - ongeacht of deze werknemers en machines aan het werk zijn of niet.
De bovenstaande illustratie van een bootfabrikant die zijn productie nivelleert, is slechts een vereenvoudigd voorbeeld van de toepassing van Heijunka in de productie. In een echte omgeving is het nivelleren van de productie veel gecompliceerder.
Bijkomende factoren zoals verschillende producten, verschillende productiemachines en langetermijntrends bij klanten moeten ook in overweging worden genomen. In de volgende secties van dit artikel gaan we in op de 2 belangrijkste Heijunka productiemethoden, de tools die je nodig hebt en een praktijkvoorbeeld van een bedrijf dat Heijunka toepast.
Oorsprong van Heijunka' Toyota
Net als andere slanke productiefilosofieën zoals Kaizen, Jidoka en het Just-in-Time productiesysteem, is Heijunka afkomstig van Toyota.
In 1956 bezocht industrieel ingenieur Taiichi Ōhno van Toyota de VS. Daar leerde hij de productieprocessen van Amerikaanse fabrikanten kennen en noteerde hij aspecten die verder verbeterd konden worden toen hij terugkeerde naar Japan.
Bovendien werd hij geïnspireerd door het toen nieuwe concept van supermarkten in de VS. In supermarkten kunnen klanten gewoon de producten die ze willen uit de schappen "trekken". Later vullen winkelmedewerkers deze schappen weer met nieuwe producten.
Deze ervaringen brachten Taiichi Ōhno ertoe de lean manufacturing doctrine op te zetten, waarvan Heijunka een van de afgeleide filosofieën is. Zijn methodologieën staan vandaag de dag bekend als het Toyota Productie Systeem (TPS).
De TPS verhoogt de productie-efficiëntie enorm wanneer deze wordt toegepast. A McKinsey-artikel door Deryl Sturdevant, voormalig president en CEO van Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), laat de kracht van TPS zien. Normaal gesproken duurt het 4-5 uur om de matrijs te verwisselen die wordt gebruikt voor het fabriceren van een wiel van aluminiumlegering. Met TPS in vol bedrijf in zijn fabriek kon hij dit proces terugbrengen tot minder dan een uur.
Dit voorbeeld van een dramatische toename in productie-efficiëntie vertaalt zich direct in Toyota's wereldwijde superioriteit in de auto-industrie. In 2022, Toyota 's werelds best verkopende autoproducent, een titel die het al drie jaar op rij in handen had.
Vanwege de impact op de productie-efficiëntie worden TPS en de lean manufacturing-doctrine in het algemeen (inclusief Heijunka) wereldwijd in talloze fabrieken in alle productiesectoren gebruikt.
Heijunka en Lean Manufacturing
Lean manufacturing is een doctrine die zich richt op het verwijderen van 8 vormen van verspilling, namelijk:
Lees meer over de 8 verspillingen van lean manufacturing. Om "slank" te worden en al deze 8 verspillingen te verwijderen, moeten fabrikanten deze 5 slanke productieprincipes implementeren:
Soms worden de termen lean manufacturing en agile manufacturing door elkaar gebruikt. Hoewel beide termen op elkaar lijken, zijn het in feite twee afzonderlijke doctrines met verschillende kenmerken. Lees meer over de verschillen tussen agile manufacturing en lean manufacturing
In lean manufacturing wordt Heijunka vaak geassocieerd met het vierde principe: het opzetten van een pullsysteem. Een pull-systeem betekent dat een product pas wordt geproduceerd als er al een order van de klant is voor dat product.
Het pull-systeem zorgt ervoor dat een product altijd een koper heeft, zodat het nooit verloren gaat. Bovendien hoeft een fabrikant of distributeur het product niet op te slaan in een opslagplaats zoals een magazijn, omdat het product direct naar de klant wordt gestuurd. Door het product direct te verzenden, worden opslaggerelateerde kosten, zoals het bouwen of huren van een magazijn, vermeden.
Heijunka's productie nivellering
Het pull-systeem lijkt misschien ideaal vanwege het element van zekerheid en kosteneffectiviteit. Het pull-systeem heeft echter ook nadelen. De vraag van je klanten varieert altijd van tijd tot tijd. Er zijn altijd momenten waarop de vraag zo hoog is (bekend als "pieken"), en er zijn momenten waarop de vraag erg laag is (bekend als "dalen").
Het Heijunka principe van productienivellering probeert een evenwicht te vinden tussen deze pieken en dalen. Het is gericht op het benutten van het zekerheidselement van het pullsysteem, maar blijft flexibel genoeg om te voldoen aan vragen uit de markt op basis van verkoopstatistieken uit het verleden.
Tijdens piekmomenten kan de productie-eis extreem hoog zijn, tot het punt waarop uw werknemers overbelast raken en uw productiemachines overbelast raken. Overbelasting van uw werknemers gaat ten koste van hun fysieke en mentale gezondheid en verlaagt hun werkprestaties.
Veiligheid is ook een punt van zorg. Uitgeputte werknemers zijn sneller geneigd om fouten te maken en arbeidsongevallen te veroorzaken. Volgens de Nationale Veiligheidsraadwordt 13% van alle verwondingen op het werk in de VS toegeschreven aan oorzaken die verband houden met vermoeidheid.
Bovendien zal het voortdurend overwerken van je werknemers het verloop zeker doen toenemen. Het aannemen van nieuwe medewerkers zal ook een uitdaging zijn als uw organisatie de reputatie heeft dat ze haar medewerkers voortdurend overwerkt.
Tegelijkertijd heeft het stimuleren van je productiemachines boven hun beoogde capaciteit ook zijn risico's. Overbelaste machines hebben de neiging sneller kapot te gaan, waardoor ze vaker onderhoud nodig hebben. Bovendien verkort het ook de levensduur van de machines.
In daluren kan de productievraag juist erg laag zijn. Een deel van je werknemers en productiemachines zal dan inactief zijn. Dit is even slecht als overbelasting. Wanneer werknemers minder productief zijn dan ze zouden moeten zijn, moet uw organisatie nog steeds de lonen van de werknemers, het routineonderhoud van de machines en andere onderhoudskosten betalen.
Daarom probeert Heijunka de uitersten van overbelasting en inactiviteit te vermijden door de productie te nivelleren. Uw productie nivelleren betekent het vinden van de gemiddelde productieoutput tussen deze piek- en dalmomenten en het plannen van uw productieoutput op basis van deze gemiddelde output.
Het nivelleren van de productie in Heijunka kan worden verdeeld in twee methoden: nivelleren op productievolume en nivelleren op producttype. Dit is hoe beide methodes werken:
Nivellering van de productie op basis van volume
Je productie op volume nivelleren is de eenvoudigste vorm van productnivellering in Heijunka. Hier worden de bestelstatistieken van klanten uit het verleden voor een bepaalde periode weergegeven in een tabel die gevisualiseerd kan worden. Afhankelijk van de branche kan de periode dagen, maanden of zelfs jaren zijn.
In industrieën waar een goed snel wordt geproduceerd (zoals fast moving consumer goods en de textielindustrie), is het aan te raden om kortere perioden te gebruiken. Voor industrieën waar het produceren van een goed lang duurt (zoals de luchtvaartindustrie), is het beter om langere perioden te gebruiken.
Zodra de gegevens van de klantbestellingen en de tijdsperiode zijn gevisualiseerd in een tabel, is het tijd om je optimale productievolume te berekenen. De formule is vrij eenvoudig: deel het aantal klantorders door de geselecteerde tijdsperiode. Hier ziet u een visualisatie van de formule:
Dit optimale productievolume is de hoeveelheid output die je fabriek in een bepaalde tijd moet bereiken om volledig in overeenstemming met Heijunka te zijn. Hier is een voorbeeld om je het nivelleren van het productievolume in Heijunka te helpen begrijpen:
Voorbeeld van nivellering van productie op basis van volume
Stel dat Bob een lopende band manager is in een meubelfabriek. Bob's lopende band is verantwoordelijk voor het produceren van stoelen. Op dit moment plant Bob de maandelijkse productie voor zijn lopende band. Hoeveel stoelen moet de lopende band van Bob per maand produceren?
De beste manier om dit te beslissen is door de vraag van klanten uit het verleden te analyseren, het gemiddelde tussen de pieken en dalen te vinden en vervolgens de productie te plannen op basis van dit optimale productievolume. Bob besloot dus om het rapport met klantorders van vorig jaar te bekijken. Dit is wat Bob vond:
Op basis van deze gegevens ziet Bob een piek in de vraag van klanten in november - waarschijnlijk als gevolg van de Black Friday-verkoop. Het dal van de klantvraag ligt in maart, waar het aantal bestellingen slechts 1/14 is ten opzichte van de piekmaand. Dat is een drastisch verschil tussen de piek en het dal.
Het berekenen van het optimale maandelijkse productievolume is relatief eenvoudig. Deel gewoon het totale aantal orders van klanten (60.000) door het aantal maanden (12). Het optimale productievolume van Bob is dus 5.000 stoelen/maand.
Voor dit jaar is het dus ideaal dat Bob's lopende band 5.000 stoelen per maand produceert. Met dit maandelijkse productievolume is zijn assemblagelijn voorbereid op de vraagstijging in november zonder dat hij zijn werknemers hoeft te overwerken en zijn machines hoeft te overbelasten. Dit maandelijkse productievolume zorgt er ook voor dat Bob's werknemers en machines altijd productief zijn, zelfs in maanden met weinig vraag.
Houd er rekening mee dat de nivellering op basis van volume alleen werkt als je productielijn maar 1 type product maakt. Als het meerdere producten of productvarianten maakt, moet je de tweede methode volgen: nivellering op producttype.
Nivellering van de productie per producttype
Een andere methode om de productie te nivelleren is op basis van producttype. Deze methode is geavanceerder dan de nivellering op basis van productievolume, omdat er een extra variabele wordt toegevoegd: productvariatie. Deze methode wordt gebruikt in productiefaciliteiten die meerdere soorten producten maken.
Om deze methode te gebruiken, tel je gewoon het optimale productievolume voor elk product. De formule is nog steeds hetzelfde als bij de vorige methode: deel gewoon het aantal klantorders door de geselecteerde tijdsperiode. Doe deze berekening voor elk producttype. Hieronder zie je een illustratie van het nivelleren van de productie op basis van producttype:
Voorbeeld van nivellering van productie per producttype
Tom is de manager van een fabriek die zuivelproducten produceert. Zijn fabriek produceert 3 soorten zuivelproducten: gebottelde melk, boter en ijs. Zijn productie wordt gemeten in liters. Tom plant de maandelijkse productie-output van zijn fabriek. Net als Bob in het vorige voorbeeld raadpleegt hij de verkoopstatistieken van vorig jaar. Dit is wat de statistieken laten zien:
Het berekenen van het optimale maandelijkse productievolume is een eenvoudige taak. Deel gewoon het totale jaarlijkse verkoopvolume van elk product door het aantal maanden (12).
- Voor melk is dat 600.000 liter gedeeld door 12 maanden. Het optimale maandelijkse productievolume voor melk moet dus 50.000 liter per maand zijn.
- Voor boter is dat 360.000 liter gedeeld door 12 maanden. De optimale maandelijkse melkproductie zou dus 30.000 liter per maand moeten zijn.
- Voor ijs is dat 120.000 liter gedeeld door 12 maanden. Het optimale maandelijkse productievolume voor roomijs moet dus 10.000 liter per maand zijn.
Merk op hoe de ijsverkoop een aanzienlijke piek bereikte in de zomermaanden juni tot augustus en drastisch daalde in de wintermaanden december tot februari. Ondertussen bleef de vraag naar melk en boter het hele jaar door stabiel.
Deze schommeling in de ijsverkoop is logisch; als het warm weer is, willen mensen afkoelen door ijs te eten. Als het koud is, zullen mensen minder snel ijs eten en in plaats daarvan kiezen voor iets warms. De ijsindustrie is een goed voorbeeld, waar de piek en het dal van de vraag van de klant enorm verschillen.
Nu Tom bovenstaande berekeningen heeft gemaakt, kan hij zijn maandelijkse productievolume plannen. Zijn fabriek moet elke maand 50.000 liter melk, 30.000 liter boter en 10.000 liter ijs produceren..
Het bovenstaande voorbeeld is een vereenvoudigde illustratie van het nivelleren van de productie volgens producttype. In het echte leven kunnen er gemakkelijk tientallen producten in één tabel staan.
Bovendien kan de productietijd in de tabel variëren afhankelijk van de industrie en de complexiteit van het product. Ze variëren van minuten voor eenvoudige, in massa geproduceerde goederen zoals frisdrank in blik tot maanden voor zeer gecompliceerde en kapitaalintensieve producten zoals vliegtuigen.
Vanwege de complexiteit moet je berekeningen voor het nivelleren van de productie standaardiseren in een standaardwerk.
Heijunka gereedschap
Het implementeren van productienivellering, in het bijzonder productienivellering per type, is inderdaad een complexe taak, vooral als je fabriek meerdere soorten producten produceert. Maar maak je geen zorgen; verschillende hulpmiddelen kunnen je helpen, zoals:
Heijunka Bestuur
Een Heijunka plank, ook wel Heijunka doos genoemd, is een veelgebruikt hulpmiddel. Een Heijunka-bord is een plank met veel dozen erin. Op de bovenste horizontale as van het bord staat de tijdsperiode, of dat nu minuten, uren, dagen, weken of zelfs maanden zijn. Op de verticale as staat de naam van elk product dat in deze fabriek/assemblagelijn wordt gemaakt.
Wanneer je het productieproces van een product start, plaats je de documenten met betrekking tot dit product in een felgekleurde map en plaats je deze map in de juiste doos op basis van het producttype en de geselecteerde tijdsperiode. Verwijder deze map van de plank zodra het productieproces van het product is voltooid. Herhaal dit proces voor elk product.
Het gebruik van een felgekleurde map maakt uw Heijunka-bord visueel intuïtiever, omdat heldere kleuren gemakkelijk van een afstand te herkennen zijn. Medewerkers kunnen zien hoeveel producten er in elke periode worden geproduceerd door naar het aantal mappen op de plank te kijken.
De afbeelding hierboven is een perfect voorbeeld van een Heijunka bord in een levensechte omgeving. Op de horizontale as van het bord staan 6 dagen van de week. Op de verticale as staan verschillende autovarianten.
De dozen op de plank bevatten de bestanden en details van elke auto waaraan gewerkt wordt. Medewerkers zouden direct weten welke auto ze elke dag moeten bewerken en wat de voortgang is.
Kanban-bord
Naast het Heijunka-bord is een ander nuttig hulpmiddel het Kanban-bord. Dit is een bord dat is onderverdeeld in verschillende secties. Elke sectie in een Kanban-bord vertegenwoordigt een specifieke productiefase, die vaak in de trant gaat van "to do", "in progress", "testing", "done/completed", en "backlog/stuck".
Verzamel daarna een aantal post-it blaadjes. Op elk post-it vel moet de naam van een product staan. Plak de post-it op het corresponderende deel van het Kanban-bord. Werk het Kanban-bord voortdurend bij door de post-it's op de werkvloer te verplaatsen volgens het productieproces.
Net als Heijunka-borden helpen Kanban-borden het lopende productieproces in uw fabriek te visualiseren. In één oogopslag weet elke medewerker de productievoortgang van elk product. Meer informatie over het gebruik van een Kanban-bord.
Heijunka-voorbeeld uit de praktijk in de productie
Hoewel afkomstig van Toyota, wordt Heijunka zo goed als overal ter wereld gebruikt. FPZ is een uitstekend voorbeeld van een Heijunka-succesverhaal - waar een bedrijf Heijukna-idealen heeft geïntegreerd in zijn productieproces en concrete voordelen heeft behaald.
FPZ is een Italiaans bedrijf dat blowers, ventilatoren en pompen produceert. In 2007 begon het met de integratie van slanke productie-idealen, waaronder de Heijunka-filosofie, in zijn activiteiten.
Het bedrijf installeerde hulpmiddelen zoals Heijunka en Kanban-borden in de fabriek om de overgang naar lean manufacturing te ondersteunen. Dankzij deze hulpmiddelen weten operators precies wat ze moeten doen na het voltooien van een taak, waardoor de werkvloer veel sneller werkt. De opslag van gereedschappen werd ook gecentraliseerd, waardoor de kans op fouten afneemt en er minder tijd verloren gaat met lopen tussen verschillende productiestations.
In combinatie met andere lean manufacturing strategieën heeft FPZ verspilling verwijderd die het bedrijf anders naar schatting 60.000 euro zou hebben gekost binnen de eerste 3 jaar van de implementatie van lean manufacturing.
Weet u niet zeker of het implementeren van lean manufacturing in uw fabriek de kosten en moeite waard is? Bekijk onze gids voor lean manufacturing statistieken en ROI-meting.
Heijunka Software Oplossingen
Naast analoge hulpmiddelen zoals Heijunka en Kanban-borden, zijn er digitale hulpmiddelen zoals Azumuta ook helpen om te voldoen aan de Heijunka-filosofie en een echte lean-fabrikant te worden. Dit is hoe:
Digitale werkinstructies
Het opstarten van een strategie voor productienivellering op basis van volume of producttype is een uitdaging. Uw medewerkers moeten in staat zijn om:
- Gegevens verzamelen over eerdere bestellingen van klanten
- Het optimale productievolume berekenen
- De productieoutput aanpassen aan het ingestelde optimale productievolume
- Heijunka- en Kanban-borden gebruiken
Al deze taken zijn technisch en vereisen werkinstructies die zeer gedetailleerd zijn, maar toch kort genoeg om gemakkelijk te kunnen worden begrepen. Ondertussen kunnen de pagina's met conventionele papieren instructies slechts minimale informatie bevatten. Ze zijn ook niet intuïtief omdat ze voornamelijk bestaan uit zware tekstinstructies met weinig visuele elementen.
En dan hebben we het nog niet eens over het feit dat het vele uren kost om papieren werkinstructies te schrijven. Door hun fysieke aard kunnen papieren werkinstructies altijd maar op één plek zijn - wat betekent dat je werknemers ze om de beurt moeten delen.
Onze Module Digitale Werkinstructies is de oplossing voor dit alles. Dankzij onze drag-and-drop interface kun je meerdere pagina's werkinstructies maken in slechts een paar minuten in plaats van uren.
Vul je digitale werkinstructies aan met visuele elementen zoals video's, symbolen en 3D-modellen. Dit maakt je instructies overzichtelijker en gemakkelijk te begrijpen in één oogopslag.
En dankzij het digitale karakter is onze werkinstructiemodule natuurlijk 100% papierloos. Dat is niet alleen goed voor het milieu, maar scheelt ook in de onnodige printkosten per jaar. Uw digitale werkinstructies zijn toegankelijk vanaf elke geautoriseerde pc, tablet of smartphone, zodat uw werknemers ze kunnen gebruiken waar en wanneer ze maar willen.
Audits & Digitale Checklisten
Nadat Heijunka enige tijd is geïmplementeerd, is het cruciaal om uw productiefaciliteit te auditen. Om te weten of de Heijunka productienivelleringsstrategie volledig is nageleefd en om te onderzoeken of de beoogde key performance indicators zijn bereikt.
Onze Module Audits & Digitale Checklists is de beste metgezel van elke auditor. Hiermee kun je elke audit eenvoudig plannen, organiseren en uitvoeren. Je hoeft de auditdocumenten niet vanaf nul op te stellen, want we bieden al bestaande sjablonen voor al je auditbehoeften, waardoor je kostbare tijd bespaart. Je hoeft alleen maar gegevens in te voeren in onze al bestaande velden en je kunt aan de slag.
Met ons audit dashboard wordt elk auditproces een fluitje van een cent. Met dit dashboard kun je de voortgang van de audit van je fabriek eenvoudig volgen met slechts een paar klikken.
Kwaliteitsmanagement
In tegenstelling tot veel andere concurrenten kan onze lean manufacturing software verbonden worden met verschillende randapparatuur, van printers tot digitale momentsleutels. Uw industriële machines kunnen direct gegevens doorsturen naar uw pc, tablet en smartphone.
Met behulp van onze Kwaliteitsmanagementmodulekunnen deze gegevens gevisualiseerd worden in een centraal datadashboard. Hierdoor hebt u een volledig situationeel bewustzijn van uw hele fabriek - allemaal vanuit uw luie stoel, zonder dat u alle machines op de werkvloer hoeft te bezoeken.
Bij de implementatie van Heijunka is dit een handige functie. U weet uit eerste hand het productievolume van alle producten in elke assemblagelijn. Als er iets niet in orde is, kunt u dit direct signaleren en snel oplossen. Uw productievolume op peil houden volgens de Heijunka-filosofie is nog nooit zo eenvoudig geweest dankzij onze module Kwaliteitsbeheer.
Vaardigheidsmatrix & training
Voordat u begint met de overgang naar Heijunka, moeten al uw medewerkers eerst worden getraind. Dit omvat training over de Heijunka-filosofie, de lean manufacturing-mentaliteit en hoe de productie op de werkvloer wordt genivelleerd.
Onze Vaardigheidsmatrix en trainingsmodule is perfect voor de trainingsbehoeften van je werknemers. Hiermee kun je trainingsmateriaal versturen, korte- en langetermijntrainingsprogramma's plannen en herinneringen voor komende trainingen naar de apparaten van je werknemers sturen.
Evalueer de kennis en vaardigheden van je werknemers van tijd tot tijd en houd ze bij met behulp van onze vaardighedenmatrix. Gebruik onze visueel intuïtieve en automatisch kleurgecodeerde sjabloon om de kennis en vaardigheden van uw werknemers te controleren. Dankzij onze sjabloon hoeft u geen uren te besteden aan het opstellen van een visueel intuïtieve vaardigheidsmatrix met Microsoft Excel.
Bovendien kan onze module voor elke medewerker een persoonlijk rapport genereren. Zo weet u meteen of er medewerkers zijn die moeite hebben om de overgang van uw organisatie naar Heijunka en lean manufacturing bij te benen.
Gratis e-boek over Lean Manufacturing PDF
Leer meer over Heijunka en andere lean manufacturing filosofieën met ons gratis te downloaden lean manufacturing e-book PDF.
Zie hoe de krachtige modules van Azumuta een klant aan een 100% papierloze werkvloer, 100%, 60% vermindering van gegevensinvoer tijd, 35% vermindering van documentatie tijd, en bereikt 0% operator inactieve tijd.
Nog niet overtuigd? Bekijk dan de talloze andere succesverhalen. Zoek niet verder; Azumuta heeft de meest uitgebreide lean manufacturing software tools beschikbaar op de markt.
![Wat is IATF 16949-certificering? [Gratis sjabloon!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMjAwIiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjIwMCIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGY2FyLXRlY2huaWNpYW4tZG9pbmctaW5zcGVjdGlvbi0zMDB4MjAwLmpwZWciIGRhdGEtdz0iMzAwIiBkYXRhLWg9IjIwMCIgZGF0YS1iaXA9IiI+PC9zdmc+ "What Is IATF 16949 Certification? [Free Template!]")
![Wat is standaardwerk? [Gratis sjablonen!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMTY5IiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjE2OSIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGZmxhbW1hYmxlLWFjaWQtdm9sYXRpbGUtd2FybmluZy1sYWJlbHMtMzAweDE2OS5qcGVnIiBkYXRhLXc9IjMwMCIgZGF0YS1oPSIxNjkiIGRhdGEtYmlwPSIiPjwvc3ZnPg== "What Is Standard Work? [Free Templates!]")