In de wereld van productie zijn er 8 vormen van verspilling die moeten worden voorkomen. Deze verspillingen slokken de kas van uw organisatie en de kostbare tijd van uw werknemers op. En wat nog erger is: veel managers en productiemedewerkers zijn zich niet eens bewust van het bestaan van deze 8 verspillingen.
Onder industriële beoefenaars wereldwijd staan ze bekend als de "8 verspillingen van lean manufacturing". Maar wat zijn deze 8 vormen van verspilling? Hoe detecteer je ze? En hoe kun je deze 8 verspillingen verminderen of zelfs elimineren?
In dit artikel behandelen we elk van de 8 verspillingen in lean manufacturing in detail, inclusief verschillende voorbeelden, hoe je ze kunt herkennen en beperken, hoe je de lean manufacturing principes in de praktijk kunt toepassen en enkele lean manufacturing tools die je kunt gebruiken.
Aan het einde van het artikel geven we je ook een gratis lean manufacturing e-book PDF om te downloaden, zodat je meteen kunt beginnen met het implementeren van de lean manufacturing principes en het verwijderen van de 8 verspillingen.
De 8 verspillingen van Lean Manufacturing
Zonder verder oponthoud, hier zijn de 8 vormen van verspilling in lean manufacturing:
Defecte producten
De eerste verspilling die we zullen behandelen zijn defecte producten. Dit afval verwijst naar een product dat niet voldoet aan de bestaande kwaliteitsnormen - of het nu gaat om uw interne vereisten voor kwaliteitscontrole, industrienormen of overheidsvoorschriften.
Een defect product moet worden herwerkt, weggegooid of teruggeroepen - als het al op de markt is. Alle drie de mogelijkheden belasten de financiën van uw organisatie en slokken de kostbare tijd van uw medewerkers op.
Bovendien zullen producten met gebreken ook een smet werpen op de reputatie van uw bedrijf - en op al zijn goederen. Vooral als de gebreken de veiligheid van uw klanten in gevaar brengen.
Ford moest bijvoorbeeld 169.000 voertuigen terugroepen, wat het bedrijf 270 miljoen dollar kostte. De reden? Problemen met achteruitrijcamera's die het zicht van de bestuurder verminderen en zo hun veiligheid in gevaar brengen.
Hoe verkleinen we de kans op defecte producten?
Productdefecten kunnen door verschillende factoren worden veroorzaakt. Er bestaat dus geen wondermiddel dat alle defecten in één keer kan voorkomen. Bovendien heeft elk product zijn eigen productieproces - met zijn eigen specifieke kwaliteitscontroleproces.
Toch zijn er een aantal algemene oplossingen die in de meeste bedrijfstakken kunnen worden toegepast. Om te beginnen kun je, naast de verplichte kwaliteitscertificering door de overheid, ook vrijwillige kwaliteitsnormen van derden als benchmark gebruiken. Het overnemen van normen gepubliceerd door de wereldwijd gerespecteerde ISO is een goede plek om te beginnen.
Daarnaast is het digitaliseren van je kwaliteitscontroleproces ook een briljante stap. In plaats van menselijke kwaliteitscontroleurs kun je digitale kwaliteitscontrolesystemen gebruiken. Dergelijke systemen bestaan meestal uit camera's en sensoren die verbonden zijn met een AI-gebaseerde kwaliteitscontroleur. Populaire leveranciers zijn onder andere IBM's Maximo Visual Inspection, Zeiss' Automated Defect Detection en Omrons FH Vision System.
Vergeleken met conventionele menselijke kwaliteitscontroleurs zijn deze digitale kwaliteitscontroleurs nauwkeuriger en kunnen ze producten veel sneller controleren. Bovendien kunnen ze bijna non-stop werken en in omgevingen waar menselijke kwaliteitscontroleurs dat niet kunnen, zoals extreme temperaturen, krappe ruimtes en andere situaties die niet geschikt zijn voor mensen. Dit zal de first time right rate van je fabriek zeker verhogen - een van de belangrijkste meetpunten van lean manufacturing.
Bekijk ons gratis ISO 9001:2015 e-book PDF en Industry 4.0 Quality Management System Template PDF en gebruik ze als referentie bij het upgraden van uw kwaliteitscontroleproces.
Overmatige verwerking
Een andere vorm van verspilling in lean manufacturing is overmatige verwerking. Overmatige verwerking betekent dat de kwaliteit van een product te hoog is. Maar hoe komt het dat dit slecht is? Hoe hoger de kwaliteit van een product, hoe beter toch?
Het probleem zit hem in de hoeveelheid middelen en tijd die nodig zijn om dit overmatig verwerkte product te maken. De kwaliteit van een product hangt samen met de hoeveelheid middelen en tijd die nodig zijn om het te maken. Als je iets produceert dat veel verder gaat dan de behoeften van je klanten, dan zul je ook meer middelen en tijd besteden aan het maken van dit product.
Het resultaat: of je product wordt duurder in vergelijking met je concurrenten - of je hebt een extreem dunne winstmarge voor elk verkocht product. Voorbeelden van overmatige verwerking zijn:
- Een materiaal gebruiken dat van een hogere kwaliteit is dan wat je klanten verwachten (bijvoorbeeld duur ebbenhout gebruiken voor goedkope meubels - in plaats van het meer betaalbare grenenhout).
- Inclusief functies die je klanten waarschijnlijk niet nodig hebben (bijvoorbeeld een te hoge-resolutiecamera in een goedkope smartphone. Niet alleen past die functie niet bij het budget, maar afbeeldingen met een hoge resolutie nemen ook veel opslagruimte in beslag - waar low-end smartphones meestal niet veel van hebben).
- Het toevoegen van ingewikkeld handgemaakt houtsnijwerk aan het interieur van een budgetauto is onnodig voor een budgetauto, omdat de gebruikers ervan alleen een betaalbaar voertuig nodig hebben om hen van punt A naar B te brengen.
Hoe overmatige verwerking voorkomen?
Het meest kritieke element om overmatige verwerking van uw producten te voorkomen, is precies weten wat uw klant van uw producten verlangt. Deze informatie kan worden verkregen uit:
- Organiseren van enquêtes en focusgroepsessies voor klanten
- De patronen van feedback en klachten uit het verleden bestuderen
- De kenmerken en kwaliteit van de producten van je concurrenten analyseren
Overproductie
Overproductie betekent meer goederen produceren dan nodig is. Als gevolg daarvan zullen sommige van je producten onverkocht blijven, waardoor de grondstoffen die gebruikt zijn om ze te maken verspild worden zonder ooit winst te maken.
Soms is het een goed idee om meer goederen te produceren dan waar de markt om vraagt. Op die manier hebben uw distributeurs voldoende voorraad van uw goederen en een buffer voor het geval de toeleveringsketen in de toekomst wordt verstoord.
Deze strategie staat bekend als het "push-systeem". Hierbij produceren fabrikanten zoveel mogelijk goederen, sturen ze vervolgens naar de distributeurs en verkopen ze aan potentiële klanten. Fabrikanten produceren dus de goederen en "duwen" ze weg naar de distributeurs en klanten.
Het pushsysteem is geschikt voor industrieën waar de vraag altijd stabiel is en het niet veel middelen kost om een artikel te produceren. De fast moving consumer goods en de textielindustrie zijn hier een goed voorbeeld van.
In andere industrieën, waar de vraag van tijd tot tijd fluctueert en het veel middelen kost om goederen te produceren (zoals de auto-industrie, scheepsbouw en andere zware industrieën), is het pushsysteem echter niet aan te raden. Onverkochte goederen, vooral in grote hoeveelheden, veroorzaken enorme verliezen voor de financiën van uw organisatie.
Hoe voorkom je overproductie?
In plaats van het pushsysteem raden lean manufacturing beoefenaars aan om het "pullsysteem" te gebruiken. Bij deze strategie wordt een artikel alleen geproduceerd als er een bevestigde order voor is. Zo niet, dan wordt dat artikel niet geproduceerd. Het is dus alsof klanten de bestelde artikelen zelf uit de fabriek "trekken".
Een autofabriek heeft bijvoorbeeld een order voor 15 SUV's ontvangen. Met het pull-systeem zal die fabriek slechts 15 SUV's produceren - niet meer en niet minder. Alle materialen en onderdelen die bij de leveranciers worden besteld, zijn ook gebaseerd op deze 15 stuks.
Het hebben van een voorraad, of het nu gaat om materialen, componenten of afgewerkte producten, wordt ontmoedigd in het pull-systeem. Dit systeem zorgt ervoor dat alle geproduceerde artikelen een koper krijgen en dat er nooit middelen worden verspild in het productieproces.
Inactieve bronnen
Het ongebruikt laten van je productiemiddelen (bijvoorbeeld je werknemers en productiemachines) is een andere vorm van verspilling. Als ze niets doen, produceren ze geen waarde voor je bedrijf. Maar tegelijkertijd wordt het onderhoud in de vorm van werknemerssalarissen, onderhoudskosten en energierekeningen nog steeds ten laste gebracht van uw schatkist.
Ledigheid kan verschillende oorzaken hebben. Sommige gevallen van inactiviteit ontstaan door onvoorziene omstandigheden. Een machine gaat bijvoorbeeld plotseling kapot en kan niet meer functioneren.
Als gevolg daarvan moet je de productie stilleggen totdat een technicus met de benodigde reserveonderdelen komt en dit probleem heeft opgelost. Andere machines en werknemers in die assemblagelijn zullen ook stil blijven staan tot het probleem is opgelost, want een achterstand in een deel van de assemblagelijn heeft ook gevolgen voor andere delen.
Het stilleggen van de productie kan erg duur zijn. Natuurlijk variëren de financiële verliezen door productieonderbrekingen van industrie tot industrie. Volgens een rapport van Siemens kost een gemiddelde stilstand in de automobielsector ongeveer 2 miljoen dollar per uur. Ongeplande stilstand moet dus koste wat het kost worden vermeden.
Bovendien kan inactiviteit ook het gevolg zijn van een inefficiënt productieproces. Een knelpunt in de productie doet zich vaak voor in het kwaliteitscontroleproces. Vaak is de capaciteit van een fabriek voor kwaliteitscontrole slechts een fractie van het productievolume.
Als gevolg daarvan moeten veel goederen wachten voordat ze het kwaliteitscontroleproces ondergaan. Dit is een vorm van verspilling, omdat ze ongebruikt blijven liggen in plaats van direct naar de distributeurs of klanten te worden gestuurd.
Hoe kan ik de inactiviteit minimaliseren?
Er kunnen verschillende maatregelen worden genomen om stilstand te voorkomen. Om onverwachte stilstand te voorkomen, moet je bijvoorbeeld regelmatig Total Productive Maintenance uitvoeren voor alle machines in je fabriek.
Om knelpunten in de productie tijdens het kwaliteitscontroleproces te voorkomen, kun je in plaats daarvan kiezen voor een in-line kwaliteitscontroleaanpak. Bij deze aanpak ondergaan producten kwaliteitscontrole terwijl ze tegelijkertijd worden geproduceerd.
De beste manier om in-line kwaliteitscontrole toe te passen is door camera's en sensoren aan je productiemachines te bevestigen. Vervolgens worden de gegevens die door deze camera's en sensoren worden vastgelegd, geanalyseerd door menselijke of AI-gebaseerde kwaliteitscontroleurs. Deze aanpak verkort de tijd voor kwaliteitscontrole aanzienlijk en minimaliseert knelpunten in de productie.
Items moeten opslaan
Als je een fabriek bezoekt, zie je er waarschijnlijk een groot magazijn naast staan. Er zijn meerdere toepassingen voor een magazijn, zoals het opslaan van materialen, onderdelen en afgewerkte producten voordat ze naar distributeurs of klanten worden gestuurd. Hoewel ze soms inderdaad nodig zijn, is het hebben van een magazijn een aanslag op je budget.
Het bouwen of huren van een magazijn is om te beginnen een grote uitgave. Vooral als ze in een gewenst gebied liggen, zoals op een industrieterrein of in de buurt van een haven. Tel daarbij op de personeelskosten, nutsvoorzieningen zoals elektriciteit en gereedschappen en machines, waaronder vorkheftrucks en software voor magazijnbeheer.
Daarom is het in je eigen belang om je opslagbehoeften zo klein mogelijk te houden. Maar hoe doe je dat?
Hoe de opslagbehoefte minimaliseren?
Elke lean manufacturing-beoefenaar zal onmiddellijk het gebruik van het pullsysteem aanraden in plaats van het voorraadverhogende pushsysteem. In het pullsysteem bestel je alleen materialen en onderdelen op basis van de orders van klanten, zodat er geen voorraad overblijft.
Bovendien worden afgewerkte producten rechtstreeks naar de klanten gestuurd en worden ze niet opgeslagen in uw fabriek. Bovendien zijn er tal van best practices voor het minimaliseren van opslagruimte. Bekijk deze gids voor meer informatie over ruimtebesparende opslagtechnieken.
Onnodige moties
Weet je dat de verplaatsing van mensen ook kan worden beschouwd als een vorm van afval en de middelen van je organisatie verbruikt? Maar hoe komt dat? Hoe is het zelfs mogelijk?
Productieplannen zijn meestal enorm qua vloeroppervlak. Ze variëren meestal van een paar duizend vierkante meter tot Tesla's Gigafactory in Texas, een fabriek van 10 miljoen vierkante meter.
Daarom is het gebruikelijk dat werknemers een deel van hun werktijd lopend doorbrengen. Of het nu gaat om verplaatsingen tussen werkplekken, naar een gereedschapsdepot, om een maaltijd of koffie te nuttigen in de cafetaria, of gewoon om af en toe naar het toilet te gaan. Tijd die wordt besteed aan lopen betekent tijd die niet wordt besteed aan activiteiten die niet direct verband houden met productie.
Hoe onnodige moties verminderen?
Om onnodige beweging te verminderen, moet je werken aan de lay-out van je fabriek. Het is aan te raden om permanente lean manufacturing werkstations te installeren op je werkvloer. Verbind deze werkstations vervolgens met transportbanden.
Werknemers op de werkvloer hoeven zich dus niet naar verschillende werkstations te verplaatsen om hun werk te doen. In plaats daarvan komt hun werk naar hun werkplekken via deze transportbanden. Installeer bovendien een gereedschapskast op elk werkstation zodat uw werknemers onmiddellijk bij hun gereedschap kunnen en het terug kunnen brengen als ze klaar zijn.
Indien nodig kunt u ook snack- en drankautomaten installeren in de buurt van elke werkplek. Deze toevoegingen minimaliseren onnodige bewegingen in uw fabriek en verhogen de productiviteit van uw werknemers op de werkvloer.
Vervoer
Overmatig transport is ook een vorm van verspilling in lean manufacturing. Het vervoeren van goederen kost je organisatie geld en tijd - vooral als het gaat om internationale verzending.
Een smartphone bestaat bijvoorbeeld uit talloze onderdelen. Een smartphone wordt misschien ontworpen in de VS, het scherm wordt geproduceerd in Zuid-Korea, de halfgeleider komt uit Taiwan, het lithium dat wordt gebruikt om de batterij te maken komt uit Chili, en al deze onderdelen worden geassembleerd en verpakt in een fabriek in China - voordat ze worden verscheept naar de gadgetwinkel in jouw stad.
Telkens als deze artikelen ergens naartoe worden gestuurd, zijn er verzendkosten. Om nog maar te zwijgen van de invoerrechten als ze een nieuw land binnenkomen.
Moet je overstappen op lokale leveranciers om transport te minimaliseren?
Soms is dit ingewikkelde netwerk van goederentransport de kosten en tijd waard, vanwege de lagere arbeidskosten of de voordelen van de natuurlijke en menselijke hulpbronnen van een regio.
Het is dus het beste om de toeleveringsketen van je producten te evalueren. Is het een financieel verstandige beslissing om je onderdelen en materialen van verre overzeese locaties te betrekken? Of is het beter om over te schakelen op leveranciers die dichter in de buurt zitten?
Onderbenut personeel
Tot slot, maar daarom niet minder belangrijk, is het onderbenutten van de vindingrijkheid van je werknemers een andere vorm van verspilling in lean manufacturing. Het is ook de moeilijkste om te detecteren.
Veel verspilde hulpbronnen van werknemers zijn onder andere:
- Tijd van werknemers (bijv. werknemers belasten met het invullen van onnodig administratief papierwerk, waardoor tijd verloren gaat die anders op de werkvloer had kunnen worden doorgebracht)
- Vaardigheden van werknemers (bijv. werknemers toewijzen aan taken die niet overeenkomen met hun vaardigheden en competentieniveau)
- Stammenkennis en -ervaring van medewerkers (bijv. ervaren medewerkers die met pensioen gaan niet vragen om hun inzichten door te geven aan junior medewerkers)
Hoe het potentieel van uw werknemers volledig benutten?
- Hier zijn enkele tips om je human resources te maximaliseren:
- Elimineer al het onnodige papierwerk en digitaliseer waar mogelijk alle administratieve procedures
- Een individueel rapport hebben voor elke werknemer, met hun volledige vaardigheden en trainingsgeschiedenis
- Gebruik een vaardigheidsmatrix om de vaardigheidsniveaus van je werknemers te visualiseren
- Medewerkers toewijzen aan taken die overeenkomen met hun vaardigheidsniveaus
- Routinetrainingsprogramma's organiseren
- Ervaren werknemers koppelen aan jonge werknemers in een mentorschapsprogramma van het bedrijf
Zoals je kunt zien, zijn er verschillende oplossingen voor elk type afval. Je kunt ook een standaardwerk creëren voor elk productieproces - waarmee je alle 8 vormen van afval kunt beperken.
Lean productie
Nu alle 8 afvalvormen grondig zijn uitgelegd, is het tijd om de hamvraag te stellen: hoe kun je de aanwezigheid ervan verminderen of zelfs helemaal elimineren?
Het antwoord ligt in lean manufacturing, waarvan het hoofddoel het verwijderen van alle bovengenoemde verspillingen is. Maar hoe kun je lean manufacturing gebruiken om verspilling in je fabriek te verminderen of te elimineren? Wat zijn de voordelen van lean manufacturing in je fabriek?
Achtergrond van Lean Manufacturing
Voordat we dieper ingaan op de technische aspecten van slank produceren, duiken we eerst in de geschiedenis en de impact ervan op de productiesector. Het hedendaagse idee van slank produceren werd geïntroduceerd door Taiichi Ōhno - een industrieel ingenieur van Toyota.
In 1956 ging hij naar de VS en bezocht verschillende autofabrieken. Daar nam hij kennis van het productiesysteem van de Amerikaanse autofabrikanten en leerde hij hun sterke en zwakke punten kennen. Bovendien was hij verbaasd over het toen nieuwe Amerikaanse concept van supermarkten. In een supermarkt kan een klant gewoon een product uit het rek "trekken" - en een medewerker vult gewoon de lege winkelrekken weer aan.
Deze reis inspireerde hem tot het oprichten van het legendarische Toyota Productiesysteem. Dit systeem werd na verloop van tijd geperfectioneerd en omvatte verschillende productiefilosofieën zoals Kaizen, Jidoka, Heijunka en het Just-in-Time Productiesysteem.
Vanwege de enorme impact op de productie-efficiëntie is het Toyota Productiesysteem grondig bestudeerd en heeft het zich over de hele wereld verspreid. De voordelen van lean manufacturing kunnen worden bekeken in dit McKinsey-artikel van Deryl Sturdevant, voormalig president en CEO van Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN).
Op basis van zijn observaties duurt het verwisselen van de metalen matrijs die wordt gebruikt om aluminium lichtmetalen velgen te maken normaal gesproken 4-5 uur met conventionele methoden. Met het Toyota Productiesysteem kan zijn fabriek dit in minder dan een uur. Deze lean manufacturing casestudy is slechts een van de vele voorbeelden van de impact van deze productiedoctrine.
Dankzij de verbeterde efficiëntie is het geen wonder dat Toyota de wereldwijde auto-industrie domineert. In 2022 was Toyota de best verkopende automaker ter wereld, een titel die het al drie jaar onafgebroken verdedigt.
Principes van Lean Manufacturing
Nu is het tijd om de doctrine te verkennen die Toyota en vele andere implementerende bedrijven zo krachtig heeft gemaakt: lean manufacturing. Deze doctrine bestaat uit 5 principes die in deze volgorde moeten worden gevolgd:
- Bepalen wat uw klanten belangrijk vinden
- Waardestroom in kaart brengen
- Een Lean Manufacturing Flow creëren
- Een pull-systeem opzetten
- Kaizen (voortdurende verbetering)
Meer informatie over de 5 principes van lean manufacturing.
Van tijd tot tijd wordt lean manufacturing vaak verward met agile manufacturing. Hoewel ze namen delen die voor de meeste mensen hetzelfde klinken, zijn het in feite twee afzonderlijke doctrines met verschillende principes en doelen. Lees meer over de verschillen tussen agile manufacturing en lean manufacturing.
Software voor Lean Manufacturing
Het verwijderen van de 8 verspillingen en het implementeren van de lean manufacturing principes is zeker geen eenvoudige taak. Bekijk hoe digitale tools zoals Azumuta uw overgang naar lean manufacturing tot een eenvoudig en stressvrij proces maken.
Digitale werkinstructies
Het opsporen en verwijderen van de 8 vormen van verspilling is een zeer technisch proces. Niet iedereen begrijpt het concept van verspilling en de principes van lean manufacturing. Daarom is het als manager uw verantwoordelijkheid om ervoor te zorgen dat al uw productiemedewerkers uw afvalverminderingsplan begrijpen en uitvoeren zoals het bedoeld is.
Onze module Digitale werkinstructies is daarvoor de meest geschikte tool. Met deze tool kun je in slechts enkele minuten gemakkelijk te begrijpen werkinstructies maken - dankzij ons drag-and-drop karakter. Ondersteun je werkinstructies met visuele elementen zoals afbeeldingen, video's, symbolen en zelfs 3D-modellen voor extra duidelijkheid.
Voor extra toezicht kunnen uw werknemers beelden en video's van de werkvloer vastleggen en communiceren met andere gebruikers met deze module. Deze functie zorgt voor eenvoudige coördinatie tussen gebruikers en een snellere oplossing van problemen.
Audits & Digitale Checklisten
Het elimineren van de 8 verspillingen van lean manufacturing is een rigoureus proces. Van het regelmatig uitvoeren van Total Productive Maintenance tot het installeren van AI-kwaliteitscontrolesystemen, alles moet nauwgezet gebeuren.
Je mag geen enkele stap overslaan of detail vergeten, hoe minuscuul het ook is. Dat is precies waarom je onze module Audits & Digitale Checklists nodig hebt. Met deze module kun je eenvoudige digitale checklists voor elk doel maken en beheren, ondersteund door afbeeldingen en video's.
Je kunt een digitale workflow instellen voor je werknemers op de werkvloer, compleet met automatische herinneringsmeldingen die naar hun apparaten worden gestuurd. Zo weten uw werknemers precies wat ze moeten doen en zullen ze nooit een stap overslaan dankzij onze automatische herinneringen.
Zelfs nadat je één of meer van de 8 lean manufacturing verspillingen hebt verwijderd, is het nog steeds nodig om van tijd tot tijd een audit uit te voeren in je fabriek. Het is cruciaal om ervoor te zorgen dat je verbeteringen blijven en om te ontdekken of er nog verspillingen zijn.
Met deze module wordt het uitvoeren van audits een fluitje van een cent. Je kunt moeiteloos audits plannen en uitvoeren dankzij de overvloed aan functies, van het maken van een tijdschema voor audits, het toewijzen van taken aan je medewerkers, het in realtime volgen van de voortgang van je audit en zelfs het automatisch genereren van auditrapporten. Al deze functies besparen je kostbare tijd en energie, zodat je die vrij kunt maken voor andere, productievere taken.
Kwaliteitsmanagement
Om de 8 vormen van afval te verwijderen, moet je eerst hun bestaan detecteren en bepalen waar ze zich bevinden. Dit is een uitdagende taak, omdat veel vormen van verspilling moeilijk met het blote oog te zien zijn. Hoe weet je bijvoorbeeld of al je machines volledig operationeel zijn en of er geen stilstand of stilstand is? Of hoe weet u wat de doorlooptijd is van elk artikel dat in uw fabriek wordt geproduceerd?
Geen nood, want onze module Kwaliteitsbeheer is de perfecte tool voor deze rol. Deze module integreert talloze randapparatuur van je werkvloer, gaande van thermische pistolen tot barcodescanners. Sluit ze aan op onze software en ze sturen hun realtime gegevens naar je pc, tablet en smartphone.
Daarna kun je deze gegevens verzamelen en omzetten in een gecentraliseerd datavisualisatiedashboard. Met deze rijke gegevens die continu naar je apparaat worden gestuurd, ben je altijd op de hoogte van alle lopende productieprocessen op de werkvloer zonder dat je je bureau hoeft te verlaten.
Zo kun je alle belangrijke productiestatistieken eenvoudig vanuit je kantoor controleren en analyseren zonder dat je elke machine op de werkvloer handmatig hoeft te controleren. Inefficiëntie en verspilling opsporen is nog nooit zo eenvoudig geweest.
Zorg er bovendien voor dat uw producten altijd vrij zijn van defecten door te voldoen aan de bestaande kwaliteitsnormen in de sector. Gebruik de compliance checklist van onze module om elk onderdeel van je productieproces bij te houden en te vergelijken met de eisen die deze normen stellen. Als er onregelmatigheden zijn, weet u dat meteen.
Onze module Kwaliteitsbeheer is echt uw digitale lean manufacturing-ondersteunende metgezel.
Vaardigheidsmatrix & training
Uw werknemers staan vooraan bij het implementeren van het lean manufacturing productiesysteem op uw werkvloer. Daarom hebben ze een goede lean manufacturing training nodig en moet hun kennis regelmatig worden beoordeeld.
En er is geen betere tool dan onze Skill Matrix & Training module. Hiermee kun je met een paar klikken trainingsprogramma's voor werknemers plannen. Selecteer de deelnemers, voeg het trainingsmateriaal toe en maak een trainingsschema. Onze software stuurt automatisch herinneringen naar de apparaten van je werknemers wanneer de training klaar is.
Bovendien kun je binnen een paar minuten een volledig functionele vaardigheidsmatrix maken dankzij onze al bestaande sjabloon. Je hoeft alleen de namen en vaardigheidsniveaus van je werknemers in te voeren; onze software doet de rest.
Het berekent zelfs het vaardigheidsniveau van elke werknemer en geeft ze automatisch een kleurcode. Gebruik de module om de vaardigheden van uw lean manufacturing engineers van tijd tot tijd te beoordelen en hun trainingsgeschiedenis bij te houden. Onze module genereert ook een geïndividualiseerd rapport voor elke werknemer, zodat u een beter inzicht krijgt in het volledige potentieel van elke werknemer.
Gratis Lean Manufacturing E-Book
Leer meer over lean manufacturing met ons gratis te downloaden e-book
Zie hoe de modules van Azumuta een klant hebben geholpen om het aantal klachten over menselijke fouten met 60% te verminderen, de opleiding van werknemers met 60% te versnellen en de tijd die nodig is voor het opstellen en beheren van productiegerelateerde werkinstructies met 50% te verminderen - en dat alles in slechts 3 maanden van implementatie.
Bekijk zeker ook andere succesverhalen waar Azumuta's modules de productie-efficiëntie van onze klanten drastisch hebben verbeterd. Zoek niet verder; Azumuta heeft de meest uitgebreide lean manufacturing software tools op de markt.
![Wat is IATF 16949-certificering? [Gratis sjabloon!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMjAwIiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjIwMCIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGY2FyLXRlY2huaWNpYW4tZG9pbmctaW5zcGVjdGlvbi0zMDB4MjAwLmpwZWciIGRhdGEtdz0iMzAwIiBkYXRhLWg9IjIwMCIgZGF0YS1iaXA9IiI+PC9zdmc+ "What Is IATF 16949 Certification? [Free Template!]")
![Wat is standaardwerk? [Gratis sjablonen!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMTY5IiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjE2OSIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGZmxhbW1hYmxlLWFjaWQtdm9sYXRpbGUtd2FybmluZy1sYWJlbHMtMzAweDE2OS5qcGVnIiBkYXRhLXc9IjMwMCIgZGF0YS1oPSIxNjkiIGRhdGEtYmlwPSIiPjwvc3ZnPg== "What Is Standard Work? [Free Templates!]")