Lean manufacturing klinkt fabrieksmanagers misschien bekend in de oren. Of ze het nu hebben geleerd tijdens hun universitaire cursussen industriële techniek of van de aanbevelingen van hun consultants, het is een must voor elke productiefaciliteit.
Maar wat is lean manufacturing nu precies? Is het zo handig als veel beoefenaars beweren? In dit artikel laten we je kennismaken met lean manufacturing, de vijf principes, de acht verspillingen in lean manufacturing, voorbeelden uit de praktijk en de tools die je nodig hebt om perfectie te bereiken.
Aan het einde van dit artikel geven we ook een lean manufacturing e-book PDF dat u gratis kunt downloaden. Hiermee kun je meteen beginnen met het implementeren van de 5 lean manufacturing principes en de 8 afvalvormen voorgoed uit je fabriek verwijderen.
Wat is Lean Manufacturing?
Lean manufacturing is in essentie een mentaliteit in productie. Het is gericht op het verwijderen van alle onnodige verspilling in het hele productieproces. Als alle verspilling is verwijderd, wordt je productieproces "slank" en wordt verwacht dat het meer output kan produceren terwijl het minder kosten en tijd vergt.
Het doel is om deze "slankheid" te bereiken door de 5 slanke productieprincipes te implementeren om de 8 erkende soorten verspilling te verwijderen. In de volgende secties van dit artikel zullen we deze 5 principes en 8 soorten verspilling uitleggen.
Naast deze 5 kernprincipes bevat de lean manufacturing doctrine ook verschillende filosofieën, zoals Kaizen, Jidoka, Heijunka en het Just-in-Time productiesysteem.
Soms worden de termen lean manufacturing en agile manufacturing door elkaar gebruikt. Hoewel beide termen op elkaar lijken, zijn het in feite twee afzonderlijke doctrines met verschillende kenmerken. Lees meer over de verschillen tussen agile manufacturing en lean manufacturing.
Weet u niet zeker of het implementeren van lean manufacturing in uw fabriek de kosten en moeite waard is? Bekijk onze gids voor lean manufacturing statistieken en ROI .
Geschiedenis van Lean Manufacturing
Het idee van efficiënte, kosteneffectieve productie bestaat al sinds de begindagen van de industriële revolutie en gaat met de tijd steeds verder. Henry Ford introduceerde bijvoorbeeld het lopendebandsysteem in de auto-industrie in 1913. Deze innovatie vermindert de Ford Model T's productietijd van meer dan 12 uur naar slechts 93 minuten per eenheid..
Slank produceren wordt echter sterk toegeschreven aan het Toyota Productie Systeem (TPS). Het TPS werd geïntroduceerd en ontwikkeld door Taiichi Ōhno, een industrieel ingenieur van Toyota, nadat hij in 1956 de VS had bezocht.
Hij ontwikkelde het TPS-systeem door te leren van de tekortkomingen van Amerikaanse autofabrikanten en het Amerikaanse concept van supermarkten (waar klanten de producten die ze willen gewoon rechtstreeks uit de schappen kunnen pakken). Het motto van TPS "alleen maken wat nodig is, wanneer het nodig is en in de hoeveelheid die nodig is" is een schoolvoorbeeld van slank produceren.
Het TPS minimaliseert verspilling van middelen, waardoor de productiekosten van Toyota sterk dalen en het bedrijf betaalbare auto's kan produceren. Deze strategie verstevigde Toyota's dominantie in de wereldwijde auto-industrie. In 2022, Toyota ongeveer 10,5 miljoen voertuigen verkocht, en werd daarmee 's werelds best verkopende autofabrikant voor drie opeenvolgende jaren.
Wat zijn de 8 verspillingen van Lean Manufacturing?
Voordat we dieper ingaan op de 5 principes, is het essentieel om eerst het idee van 8 vormen van verspilling in lean manufacturing te begrijpen. Het primaire doel van lean manufacturing is immers het creëren van een productieproces zonder verspilling. Hier zijn de 8 vormen van verspilling die moeten worden geëlimineerd in lean manufacturing:
Defecte producten
Een defect product betekent dat het niet voldoet aan de bestaande kwaliteitseisen. Soms is een defect nauwelijks merkbaar en heeft het geen enkele invloed op de prestaties en de veiligheid van het product, zoals een kleine vlek in een pasgemaakt overhemd. Maar defecten kunnen ook fatale gevolgen hebben, zoals een loszittende remschijf van een auto.
Hoe dan ook, defecte producten moeten koste wat het kost worden vermeden. Een defect product kan u dwingen tot het terugroepen van producten, wat een aanslag is op de financiële middelen en tijd van uw organisatie. Bijvoorbeeld, Samsung meer dan 2 miljoen Galaxy Note 7 telefoons moeten terugroepen vanwege oververhitting en explosiegevaarlijke batterijen, wat het bedrijf naar schatting 5,3 miljard dollar kostte..
Deze vorm van verspilling kan dus financieel en tijdrovend zijn voor uw organisatie. Nog erger is dat als uw defecte product een dodelijk incident veroorzaakt, de reputatieschade verwoestend zal zijn. Vermijd deze vorm van verspilling daarom koste wat het kost.
Oververwerking
Zoals hierboven vermeld, is een product dat niet voldoet aan de kwaliteitseisen een verspilling. Maar een product met een te hoge kwaliteit kan ook een verspilling zijn.
De kwaliteit van een product komt overeen met het waardetoevoegende proces aan de lopende band. Elk waardetoevoegend proces kost middelen van je organisatie, zoals materialen die gebruikt worden voor het product, de tijd van je werknemers en elektriciteit of brandstof die verbruikt wordt door de productiemachines.
Soms heeft een product veel kenmerken die klanten niet nodig hebben, bijvoorbeeld ingewikkeld decoratief houtsnijwerk op meubels die gericht zijn op het low-budget marktsegment. Houtsnijwerk vereist uren werk van een bekwame timmerman die speciaal snijgereedschap gebruikt.
Deze extra processen kunnen de productiekosten snel opdrijven, wat leidt tot een hoger prijskaartje. Ondertussen geven klanten van lowbudgetmeubels meestal niet om ingewikkelde decoraties; ze hebben alleen betaalbare meubels nodig die hun functie goed kunnen vervullen. Hogere productiekosten als gevolg van overbewerking zullen de concurrentiepositie van je product op de markt dus ernstig schaden.
Daarom is het cruciaal om de kwaliteit van je product in balans te houden. Als de kwaliteit te laag is, zullen er defecten optreden, wat leidt tot kostbare terugroepacties en reputatieschade. Ondertussen zal oververwerking de middelen van uw organisatie verspillen en de prijs op de markt onnodig verhogen.
Overproductie
Een andere vorm van verspilling is meer goederen produceren dan nodig is. Vaak maken bedrijven zoveel goederen dat distributeurs altijd voldoende voorraad hebben.
Met dat in gedachten zullen klanten jouw producten altijd krijgen. Dit is het voorbeeld van een "pushsysteem" in de productie - waar fabrikanten er zoveel produceren als ze kunnen en deze producten dan "pushen" om door de klanten gekocht te worden.
Hoewel deze strategie goed klinkt, kan het de middelen van uw organisatie verspillen. Klanten kopen nooit gegarandeerd 100% van uw producten, dus u moet de voorraden van de distributeurs constant aanvullen.
Vooral bij producten waarvan de houdbaarheidsdatum is verstreken, zoals voedsel en medicijnen, is het gebruik van het pushsysteem een riskante zet. Als een product over de houdbaarheidsdatum is en niet is gekocht, heeft het geen positieve waarde meer en moet het uit de schappen worden verwijderd. Dit betekent dat de middelen die besteed zijn aan de productie van dit product verspild zijn.
Als oplossing pleit lean manufacturing voor een "pull-systeem" - waarbij fabrikanten een artikel alleen produceren als er een order is (vandaar een "pull") van de kant van de klant. Uw producten hebben dus altijd een aangewezen klant en zullen nooit afval zijn.
Het pullsysteem is van vitaal belang voor het hele concept van lean manufacturing en is ook de kerngedachte van Toyota's TPS-systeem. In feite is het vierde principe van lean manufacturing gewijd aan het opzetten van een pullsysteem in je fabriek om overproductie te voorkomen. We zullen de vergelijking tussen pull- en pushsystemen verder bespreken bij de uitleg over het vierde principe van lean manufacturing.
Inactieve bronnen
Inactieve middelen zijn middelen (zoals machines, werknemers, gebouwen, enz.) die niet werken omdat ze ergens op moeten wachten. Als bijvoorbeeld een machine in je assemblagelijn kapot gaat, moet je een technicus bellen, de benodigde reserveonderdelen vinden en de reparatie uitvoeren. Dit proces kan een paar dagen duren of zelfs langer als er nog meer obstakels zijn.
Tijdens deze stilstand produceert de getroffen assemblagelijn geen goederen zoals het hoort en werken je werknemers niet zoals het hoort. Deze enorme verspilling van middelen brengt nog steeds kosten met zich mee voor je organisatie, zoals salarissen van werknemers en onderhoud van de fabriek, terwijl je productie nog steeds stil ligt.
Dit probleem kan worden opgelost door preventieve maatregelen te nemen, zoals het regelmatig ondergaan van Totaal Productief Onderhoud (TPM).
Items moeten opslaan
Velen gaan ervan uit dat het hebben van grote opslagfaciliteiten een must is voor elk productiebedrijf. De noodzaak om items op te slaan in je fabriek kan van vele kanten komen, zoals:
- De materialen en onderdelen die in je productieproces worden gebruikt
- Je afgewerkte producten die wachten op verzending naar distributeurs of klanten
- Alle overtollige materialen, onderdelen, producten, machines en productiemiddelen
Hoewel het misschien essentieel lijkt, kan het de financiën van je organisatie belasten. Opslagruimte nodig hebben betekent dat je magazijnen moet bouwen of huren.
Als je fabriek in een eersteklas industriegebied staat, zijn de kosten per vierkante meter grond vaak hoog. Voeg dat bij de kosten voor magazijnpersoneel en het beheren van een magazijninventarissysteem, en je productiekosten stapelen zich aanzienlijk op.
Daarom pleiten lean manufacturing beoefenaars voor een pull-systeem om de behoefte aan opslag zoveel mogelijk te beperken. De zin van Toyota's TPS-systeem "alleen maken wat nodig is, wanneer het nodig is en in de hoeveelheid die nodig is". sluit perfect aan bij dit doel van het minimaliseren van opslagbehoeften.
Vervoer
Het transporteren van goederen van punt A naar punt B kan ook een vorm van afval zijn. Om complexe producten te maken, geven fabrikanten er vaak de voorkeur aan om bepaalde onderdelen uit te besteden aan externe leveranciers. De auto-industrie is een goed voorbeeld.
Het chassis van een auto wordt misschien geproduceerd in land A, de motoren in land B, de banden in land C, en ze worden allemaal geassembleerd tot een compleet voertuig in land D. Daarna wordt deze auto verkocht in land E. Dit proces vereist immense transport- en opslagkosten, om nog maar te zwijgen van importbelastingen telkens wanneer de auto een nieuw land binnenkomt.
De nabijheid van grondstoffen en concurrerende arbeidskosten rechtvaardigen soms deze complexe toeleveringsketen. Zo niet, dan is het het beste om een bron van materialen, leveranciers van onderdelen, productiefaciliteiten en distributiecentra dicht bij elkaar te hebben om verspillende transportkosten te beperken.
Onnodige moties
Deze vorm van afval heeft veel overeenkomsten met de bovenstaande. In dit geval gaat het echter om de buitensporige verplaatsing van mensen binnen een productiefaciliteit. Ja, zelfs het verplaatsen van je werknemers binnen je fabriek kan leiden tot verspilling van middelen binnen je organisatie. Maar hoe komt dat?
Je hebt bijvoorbeeld een fabriek van normale grootte met een vloeroppervlak van 20.000 vierkante meter. Productiestations liggen tientallen meters uit elkaar. Er is een centraal gereedschapsstation in het midden van de fabriek.
Garderobes, kluisjes, cafetaria's en toiletten voor werknemers zijn alleen beschikbaar aan de uiteinden van het gebouw. Met deze lay-out moeten werknemers tussen de productiestations lopen om productiemateriaal te pakken en terug te brengen naar het centrale gereedschapscentrum. Bij het pakken en terugbrengen van apparatuur moeten ze af en toe bukken, hun lichaam buigen, een ladder beklimmen en elke andere vorm van extra fysieke beweging die inspanning en tijd vergt.
Bovendien zijn werknemers ook maar mensen die af en toe een pauze moeten nemen. Tel daar de wandeltijd voor deze activiteiten bij op. Zoals je ziet begint de tijd die nodig is voor lopen en andere fysieke bewegingen zich op te stapelen. Productiemedewerkers worden vaak per uur betaald en deze onproductieve tijd gaat ook ten laste van uw kas.
Stel je eens voor hoeveel minuten je elke dag besteedt aan wandelen. Het kan zelfs worden geteld in uren in plaats van minuten als het jaarlijks wordt opgeteld.
Een goede oplossing is om een geautomatiseerde assemblagelijn in je fabriek te installeren. Zo hoeven werknemers niet te lopen om hun taken uit te voeren; de taken komen zelf naar de werknemers toe.
Zo hebben werknemers de hele dag een vaste werkplek en hoeven ze niet telkens te verhuizen. Het plaatsen van voorzieningen zoals toiletten, kluisjes en snack- en drankautomaten in de buurt van hun werkplek is ook een goede aanvulling.
Onderbenut personeel
De laatste vorm van verspilling, en misschien wel de moeilijkste om te ontdekken, is het niet volledig benutten van de middelen van je werknemers. Deze middelen kunnen verschillende vormen aannemen, zoals kennis, vaardigheden en tijd.
Werknemers op de werkvloer hebben bijvoorbeeld veel inzicht in en ervaring met de productie door hun blootstelling aan de dagelijkse werkzaamheden in de fabriek. Toch worden belangrijke bedrijfsbeslissingen voornamelijk genomen door het hogere management, vaak zonder de mening te vragen van deze ervaren en inzichtrijke werknemers op de werkvloer. Of wanneer de bedrijfsgerelateerde zorgen van het hoger management zwaarder wegen dan de technische zorgen van de werknemers op de werkvloer.
Als gevolg daarvan heeft deze informatiekloof in de besluitvorming natuurlijk invloed op de kwaliteit van het beleid van het hoger management. Soms leidt deze nalatigheid tot bedrijfsrampen. Bijvoorbeeld, Boeing van Boeing bijvoorbeeld beschuldigd van het negeren van de zorgen van werknemers over de veiligheid van de Boeing 737 Max vliegtuigen. Dit leidde uiteindelijk tot twee fatale crashes waarbij 346 mensen om het leven kwamen.. Maak dus nooit te weinig gebruik van uw personeel.
Lees meer over de 8 verspillingen van lean manufacturing.
Wat zijn de 5 principes van Lean Manufacturing?
Bij lean manufacturing moeten 5 principes worden gevolgd. Bovendien moeten deze principes achtereenvolgens worden geïmplementeerd, omdat ze met elkaar verbonden zijn. Het belangrijkste doel van deze principes is een productieproces zonder verspilling. Dit zijn de 5 principes van slank produceren:
Principe 1: Bepalen wat de waarde is van uw klanten
Wat is waarde?
De eerste stap in het implementeren van lean productieprincipes is identificeren wat je klanten belangrijk vinden aan je producten. Waarde verwijst naar de voordelen die uw klanten halen uit uw producten. Dus, wat willen klanten van uw producten? Welke aspecten van uw producten verwachten klanten?
- Is het vanwege de kwaliteit van je producten?
- De betaalbaarheid van uw producten?
- De kenmerken van uw producten in vergelijking met die van uw concurrenten?
- De eenvoud van het onderhouden van je producten?
- Het gemak om servicepunten en reserveonderdelen te vinden?
- Vanwege de algemene reputatie van je merk?
- Of een combinatie van alles?
Het is cruciaal om eerst te begrijpen waarom je klanten bereid zijn om geld uit te geven voor jouw producten, voordat je verder gaat.
Hoe weet u wat uw klanten belangrijk vinden?
Er zijn meerdere manieren om erachter te komen wat je klanten belangrijk vinden. Intern kun je een brainstormsessie organiseren binnen je organisatie. Bij deze brainstormsessie moeten de verkoop- en klantrelatieafdelingen betrokken worden, omdat zij het meest in contact komen met je klanten.
Vraag in deze activiteit je verkoop- en klantrelatieteamleden;
- Waarom kiezen klanten wel/niet voor onze producten?
- Zijn onze producten superieur of inferieur aan die van onze concurrenten? En in welke opzichten zijn ze superieur of inferieur?
- Wat zijn de meest voorkomende complimenten en klachten van onze klanten na aankoop van uw producten?
- Zijn uw klanten bereid om uw producten aan te bevelen bij hun kennissen? En waarom wel/niet?
U kunt ook uw productiegerelateerde afdelingen erbij betrekken, zodat uw productiemedewerkers de input van uw verkoop- en klantrelatieafdelingen direct kunnen implementeren.
Extern kun je altijd een klanttevredenheidsonderzoek doen. Je kunt dit onderzoek op verschillende manieren uitvoeren, van vragenlijsten per e-mail tot interviews wanneer ze fysiek aanwezig zijn in je winkel/faciliteit.
Feedback van klanten is een integraal onderdeel van elk bedrijf, zelfs als ze niet van plan zijn om slanke productie te implementeren. Volgens Microsoft's Global State of Customer Service onderzoek in 2019, wil 89% van de klanten dat producenten een kanaal aanbieden waar klanten feedback kunnen geven. Luisteren naar de stem van je klant is dus essentieel voor elke organisatie.
Je klanten bereiken om naar hun ideeën te luisteren is inderdaad een uitdagende stap om uit te voeren, maar wel essentieel voor lean manufacturing. De resultaten van deze stap zullen een enorme invloed hebben op de volgende fasen van uw overgang naar slanke productie.
Principe 2: waardestroom in kaart brengen
Als de waarden zijn geïdentificeerd, is het tijd om over te gaan naar het volgende principe van lean manufacturing: value stream mapping. Maar wat is een waardestroom? En hoe breng je je waardestroom in kaart?
Een waardestroom verwijst naar de stroom van middelen in de volledige levenscyclus van je product, waaronder:
- De materialen en onderdelen die nodig zijn om dit product te maken
- Het transport van deze materialen en onderdelen naar uw fabrieken/magazijnen
- De opslag van deze materialen en onderdelen in uw fabrieken/magazijnen
- Het volledige productieproces van dit product (inclusief kwaliteitscontrole)
- Het transport en de distributie van dit product naar klanten
- Het gebruik van dit product door uw klanten
- De verwijdering van dit product door uw klanten (inclusief recycling, wederverkoop en sloopproces - indien van toepassing)
Na het identificeren van de waardestroom kun je deze het beste visueel in kaart brengen in een stroomdiagram, zodat je een beter beeld krijgt van het grotere geheel. Het is aan te raden om een waardestroomkaart te hebben voor elk product dat je organisatie maakt.
Dit voorbeeld hieronder van het National Institute of Standards and Technology van het Amerikaanse Ministerie van Handel illustreert hoe een value stream mapping eruit ziet.
Het is ook belangrijk om expliciet de middelen (inclusief tijd) op te nemen die nodig zijn in het hele productieproces van dat product. Met deze informatie kun je je middelen beter beheren, wat we zullen behandelen in de volgende stappen van de lean manufacturing strategie.
Principe 3: een Lean Manufacturing Flow creëren
Nu de waardestroom van je producten visueel in kaart is gebracht, is het tijd om deze te analyseren. Controleer of je waardestroomkaart een van de volgende 8 vormen van verspilling bevat:
- Defecte producten
- Overmatige verwerking
- Overproductie
- Inactieve bronnen
- Items moeten opslaan
- Onnodige moties
- Vervoer
- Onderbenut personeel
Voorbeeld afval: Ongebruikte hulpbronnen
Als je een vorm van verspilling hebt ontdekt, moet je die onmiddellijk elimineren. Een veel voorkomend voorbeeld van verspilling is bijvoorbeeld een knelpunt in de productie als gevolg van een kwaliteitscontroleproces. Deze verspilling kan vallen onder de categorieën "ongebruikte middelen" en "overproductie".
Fabrieken hebben over het algemeen een kwaliteitscontroleproces om te voldoen aan de industrienormen. Soms is het aantal producten dat het kwaliteitscontroleteam kan controleren slechts een fractie van het aantal producten dat een fabriek op een bepaald moment produceert.
Veel producten moeten wachten voordat ze eindelijk worden beoordeeld door het kwaliteitscontroleteam. Als gevolg daarvan moeten de werknemers in de volgende stappen van het productie- en distributieproces ook wachten, waardoor ze enige tijd niets kunnen doen. Of als een kwaliteitscontroleproces zo rigoureus en tijdrovend is, moeten producten wachten voordat het kwaliteitscontroleteam ze eindelijk kan inspecteren. Dit probleem doet zich meestal voor in industrieën met opmerkelijk strenge veiligheidsnormen, zoals de auto-industrie. Auto's moeten verschillende tests doorstaan zoals veiligheids-, emissie- en prestatiecontroles voordat ze verkeersgeschikt worden verklaard.
Het gevolg is dat je producten enige tijd ongebruikt blijven liggen in plaats van dat ze meteen naar de volgende stap in het productieproces of rechtstreeks naar het distributieproces gaan. Als de ongebruikte goederen zich aanzienlijk hebben opgestapeld, moet je misschien een opslagruimte bouwen of huren, zoals een magazijn, wat ook bijdraagt aan je productiekosten.
Kanban-bord: Voorbeeld van een Lean Manufacturing Tool in actie
Een goede oplossing tegen deze vorm van verspilling is de introductie van een Kanban-bord aan de lopende band. Dat is een bord dat je hele productieproces visualiseert. Het laat de bestaande productiefasen zien en welke producten zich op dat moment in die fasen bevinden. Een kanbanbord kan fysiek of digitaal zijn.
De meest elementaire fasen op een Kanban-bord zijn "To Do" (voor dingen die nog niet begonnen zijn), "In progress", "Testing", "Done" en "Backlog" (voor vertraagde processen). Natuurlijk hebben verschillende industrieën verschillende sets met productiefasen.
Een Kanban-bord biedt een overzicht van de productieactiviteiten in je fabriek. Hiermee kun je eenvoudig achterstanden opsporen en je inspanningen richten op het oplossen ervan. Bovendien kan je productieteam zien hoeveel producten er nog wachten op het kwaliteitscontroleproces.
Met deze informatie kunnen ze hun productiesnelheid aanpassen zodat er niet te veel producten ongebruikt blijven liggen wachten op het kwaliteitscontroleproces. Deze strategie voorkomt dat ongebruikte producten te veel opslagruimte innemen in uw productiefaciliteit.
Het belang van afval elimineren in Lean Manufacturing
Afval elimineren is cruciaal voor elke fabriek die lean manufacturing wil implementeren. Het verwijderen van de 8 soorten afval is het hoofdidee van lean manufacturing.
Een fabriek wordt als "slank" beschouwd als er geen verspilling meer is. Zoals geïllustreerd in het voorbeeld van de achterstand in kwaliteitscontrole, kost verspilling uw organisatie geld, tijd en ruimte. Het is dus in uw eigen belang om verspillingen zo snel mogelijk op te sporen en te elimineren.
Principe 4: een pull-systeem opzetten
Als de eerste 3 principes correct zijn toegepast en alle afval is verwijderd, kan uw productiefaciliteit al als "lean" worden beschouwd. We kunnen de efficiëntie van uw productiefaciliteit echter verbeteren door een pullsysteem op te zetten volgens de lean manufacturing-idealen. Maar wat is een pullsysteem?
Wat is een treksysteem?
Het pull-systeem in lean manufacturing verwijst naar het concept waarbij een product alleen wordt geproduceerd als de klant er al vraag naar heeft. Het is alsof de klant het product uit de fabriek "trekt", vandaar de naam. Zonder de vraag van de klant worden producten niet geproduceerd onder het pullsysteem.
Het pushsysteem is het tegenovergestelde van het pullsysteem. Bij een pushsysteem wordt een product zonder enige vraag geproduceerd, meestal op basis van een marktprognose, en vervolgens "gepusht" of op de markt gebracht en gedistribueerd naar potentiële klanten.
Waarom is een treksysteem beter dan een duwsysteem?
Vanuit het perspectief van lean manufacturing heeft een pullsysteem altijd de voorkeur boven een pushsysteem vanwege de volgende voordelen:
- Verlaagt de kans op over- of onderproductie
- Minder opslagruimte nodig
- Het productieteam is minder snel over- of onderbezet
- Produceert minder afval
- Efficiënter distributiesysteem
- Geen risico op marktvoorspellingsfouten
Hoe zet je een pullsysteem op in je productiefaciliteit?
Er is geen specifiek protocol voor het opzetten van een pullsysteem binnen een productiebedrijf. Het pullsysteem zelf is slechts een concept, geen concrete procedure.
De eenvoudigste manier om met een pull-systeem te beginnen is door kanban-borden (bij voorkeur digitaal) te gebruiken in je productiefaciliteit. Op die manier kan iedereen de bestaande bestellingen van klanten en hun productieproces in je assemblagelijn zien.
Bovendien kun je software voor Customer Relationship Management (CRM) integreren in je digitale Kanban-bord. Op die manier wordt je team automatisch op de hoogte gebracht wanneer er inkooporders van je klanten binnenkomen en start het productieproces voor deze orders.
Principe 5: Voortdurende verbetering (Kaizen)
Ten slotte is het vijfde principe van Lean Manufacturing continue verbetering (of kaizen in het Japans). In tegenstelling tot de vorige vier principes die concrete stappen omvatten, is dit principe eerder filosofisch.
Het idee van slank produceren moet in elke medewerker van uw organisatie doordringen. Het is niet genoeg om lean manufacturing te doen - iedereen moet ook "lean denken". Werknemers die "lean denken" zullen automatisch elke vorm van verspilling elimineren die ze zien, zelfs zonder instructies van hun leidinggevende.
Er zijn verschillende manieren om lean manufacturing te internaliseren bij je werknemers. De eenvoudigste manier is natuurlijk door middel van lean manufacturing trainingsprogramma's en seminars.
Er is geen betere plek om lean manufacturing te leren dan van het bedrijf dat het heeft ontwikkeld: Toyota. In de Toyota Lean Academykunt u trainingsprogramma's voor medewerkers aanvragen en toegang krijgen tot hun expertise via hun adviesdiensten.
Daarnaast kun je beginnen met het organiseren van een dagelijkse stand-up meeting. In deze korte vergadering moeten werknemers deze vragen beantwoorden:
- Waar heb je gisteren aan gewerkt? Hoe is het gegaan?
- Welke taken ga je vandaag doen?
- Zie je belemmeringen voor deze taken?
Hiermee is de voortgang van het werk van elke werknemer controleerbaar en wordt elk obstakel onmiddellijk aangepakt. Zorg ervoor dat je al deze verbeteringen standaardiseert door ze te documenteren in de vorm van standaardwerk.
Azumuta als hulpmiddel voor Lean Manufacturing
Nu je de principes van slank produceren hebt begrepen, is het tijd om ze toe te passen in de echte wereld. Om de 5 principes van lean manufacturing te implementeren, heb je de beste hulpmiddelen nodig die op de markt verkrijgbaar zijn.
Azumuta is uw one-stop metgezel bij het implementeren van de 5 lean manufacturing principes en het elimineren van de 8 soorten afval. Zo werkt het:
Digitale werkinstructies
Bent u het beu om voortdurend defecte producten te vinden in uw assemblagelijn? Heeft uw organisatie ooit een product recall moeten organiseren? Zo ja, dan zijn onze Digitale Werkinstructies module uw oplossing. De module digitale werkinstructies is het perfecte hulpmiddel om defecten en overmatige bewerking te voorkomen, twee soorten verspilling in lean manufacturing.
Met onze drag-and-drop interface maak je moeiteloos visueel intuïtieve werkinstructies in slechts een paar minuten. Grafisch ontwerp of codeervaardigheden zijn niet nodig. Met onze werkinstructies kun je gemakkelijk video's, symbolen, schema's en andere visuele elementen toevoegen.
Bovendien zijn onze werkinstructies 100% papierloos en kunnen ze worden weergegeven op elke pc, tablet, smartphone en andere ondersteunende apparaten met een scherm. Zeg maar dag tegen defecte producten en overmatige verwerking.
Daarnaast kun je de waardestroom van lean manufacturing in kaart brengen. Gebruik gewoon onze gebruiksvriendelijke ontwerptool en stel een visueel intuïtieve value stream map op.
Interessant is dat onze module niet alleen kan worden gebruikt om werkinstructies digitaal te maken en te delen, maar ook om feedback te krijgen van je productiemedewerkers. Als ze problemen vinden of zich zorgen maken over de assemblagelijn, kunnen uw productiemedewerkers dit direct melden aan hun leidinggevenden. Zeg maar dag tegen een storingsvrije assemblagelijn dankzij deze 2-weg communicatiefunctie.
Kwaliteitsmanagement
Moet je als supervisor of projectmanager voortdurend heen en weer lopen tussen talloze productiestations in je fabriek? Zou je willen dat je gegevens kon verzamelen van je assemblagedatum en dat je volledig toezicht kon houden vanuit je luie stoel?
Met onze Kwaliteitsbeheer module kun je precies dat doen. Er kan verbinding worden gemaakt met verschillende randapparatuur, van digitale momentsleutels tot weegschalen.
Gegevens van deze randapparatuur kunnen rechtstreeks worden ingevoerd op je pc, tablet en smartphone. U hoeft dus geen tijd en energie te verspillen tussen verschillende productiestations.
Het resultaat is een dashboard met realtime datavisualisatie, waardoor je 100% zicht hebt op de situatie op je werkvloer. In lean manufacturing kunt u eenvoudig uw productietempo bijhouden, zodat u dit op elk moment kunt aanpassen om over- en onderproductie te voorkomen. U kunt ook controleren of machines of werknemers inactief zijn, zodat u zeker weet dat er geen middelen worden verspild.
Vaardigheidsmatrix & training
Het laatste principe van slank produceren is kaizenvoortdurende verbetering. En er is geen betere manier om de prestaties van je team voortdurend te verbeteren door routinetrainingen te organiseren dan met onze Vaardigheidsmatrix & trainingsmodule,
Met deze module kun je gemakkelijk korte- en langetermijnontwikkelingsprogramma's voor werknemers plannen. Dankzij de multi-device en multi-account toegang kunnen je trainingsplannen gedeeld worden met je teamleden.
Bovendien stuurt onze app automatische meldingen naar hun apparaten of noodzakelijke informatie, zoals een op handen zijnde trainingssessie.
Daarnaast kun je hun vaardigheidsniveau ook inschalen en bijhouden via onze vaardigheidsmatrixfunctie. Met een vaardigheidsmatrix kun je taken delegeren en werkroosters plannen op basis van je behoeften, zodat de juiste medewerker de juiste taken uitvoert op basis van zijn of haar vaardigheden.
Audits en digitale checklists
U hebt alle 5 principes van slank produceren geïmplementeerd in uw fabriek. Heb je ook alle 8 vormen van verspilling in het proces geëlimineerd... of niet?
Het implementeren van lean manufacturing in een fabriek is rigoureus en alles in je eentje bijhouden is nooit gemakkelijk. Onthoud dat je het je niet kunt veroorloven om ook maar één stap over te slaan, omdat dit je plan om over te gaan op een slanke fabrikant kan doen ontsporen en ruïneren.
De Audits & Digitale Checklists module is het antwoord op dit probleem. Hiermee kun je naadloos uitgebreide digitale checklists maken, zodat je nooit onbedoeld een stap overslaat. Je kunt ze ook delen met je team om volledige verantwoording te garanderen en je collega's in staat te stellen kruiscontroles uit te voeren en eraan bij te dragen.
Zelfs als je klaar bent met je overgang naar lean manufacturing, kun je altijd controleren of er nog ruimte is voor verbetering. Gebruik de auditfuncties om een interne audit binnen je organisatie uit te voeren om te controleren of er nog vormen van verspilling zijn. Dankzij onze prestatie-ondersteunende en tijdbesparende functies zullen je audits aanvoelen als een wandeling in het park.
Gratis e-boek over Lean Manufacturing PDF
Naast bovenstaande krachtige hulpmiddelen is het net zo belangrijk om de 5 lean manufacturing principes en 8 afvalvormen theoretisch te begrijpen. En nog belangrijker, het is cruciaal om de "lean mindset" te internaliseren in je team om continue verbetering in je fabriek te garanderen.
Om je op weg te helpen, bieden we een lean manufacturing e-book PDF aan, dat je hieronder gratis kunt downloaden.
Bekijk hoe onze klant gebruik van Azumuta heeft geleid tot indrukwekkende verbeteringen: 60% minder klachten van klanten, 50% minder tijd besteed aan het maken en beheren van werkinstructies, 40% snellere probleemoplossing, 40% minder tijd besteed aan training van medewerkers en een totale winst van 20% fulltime medewerkers dankzij de toegenomen efficiëntie van de werkinstructies, in hun eigen woorden.
Nog niet overtuigd? Bekijk dan zeker andere succesverhalen ook. Azumuta biedt ongeëvenaarde lean manufacturing software tools die uw fabriek een voorsprong zullen geven op uw concurrenten.
![Wat is IATF 16949-certificering? [Gratis sjabloon!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMjAwIiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjIwMCIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGY2FyLXRlY2huaWNpYW4tZG9pbmctaW5zcGVjdGlvbi0zMDB4MjAwLmpwZWciIGRhdGEtdz0iMzAwIiBkYXRhLWg9IjIwMCIgZGF0YS1iaXA9IiI+PC9zdmc+ "What Is IATF 16949 Certification? [Free Template!]")
![Wat is standaardwerk? [Gratis sjablonen!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMTY5IiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjE2OSIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGZmxhbW1hYmxlLWFjaWQtdm9sYXRpbGUtd2FybmluZy1sYWJlbHMtMzAweDE2OS5qcGVnIiBkYXRhLXc9IjMwMCIgZGF0YS1oPSIxNjkiIGRhdGEtYmlwPSIiPjwvc3ZnPg== "What Is Standard Work? [Free Templates!]")