Defecten zijn een van de meest voorkomende problemen in de productiewereld. Iedereen die in de productiewereld werkt, heeft in zijn loopbaan talloze defecten gezien, of het nu gaat om producten of productiemachines.
Maar zou het niet geweldig zijn als defecten automatisch kunnen worden opgespoord en onmiddellijk opgelost? Zodat je first time right rate altijd 100% is?
Dat is precies wat de "Jidoka" filosofie nastreeft. Maar wat is Jidoka eigenlijk? En hoe kun je deze Japanse filosofie gebruiken om een defectvrije assemblagelijn te creƫren?
Dit artikel bespreekt de betekenis van Jidoka, de principes, voorbeelden en de hulpmiddelen die nodig zijn om het te implementeren.Ā
Aan het einde van dit artikel bieden we ook een gratis te downloaden e-book PDF over lean manufacturing, een sjabloon voor een kwaliteitscontrolechecklist PDF en een sjabloon voor een 8D-rapport PDF. Met deze walkthroughs kun je de Jidoka principes meteen toepassen om het kwaliteitscontroleproces in je fabriek te verbeteren.
Wat is Jidoka?
Voordat we dieper op de zaak ingaan, is het essentieel om te begrijpen wat Jidoka betekent en wat de geschiedenis is die tot de creatie ervan heeft geleid.
Definitie van Jidoka
Vertaald uit het Japans betekent Jidoka autonomie - een combinatie van "autonoom" en "automatisering". Toyotade pionier van dit concept, definieert Jidoka als "automatisering met een menselijke touch" of "intelligente automatisering".
Met Jidoka kunnen productiemachines zelfstandig defecten detecteren, zonder menselijk toezicht. Als er een defect wordt gedetecteerd, waarschuwt de machine onmiddellijk een dienstdoende medewerker, die ingrijpt en het defect oplost.
Met Jidoka is er dus geen menselijke tussenkomst nodig om defecten te detecteren. Menselijke tussenkomst is alleen nodig wanneer een defect is gedetecteerd. Het niet handmatig hoeven detecteren van defecten bespaart de medewerkers enorm veel tijd.
Omdat defecten slechts af en toe voorkomen, kan een werknemer verantwoordelijk zijn voor meerdere productiemachines in plaats van slechts Ć©Ć©n, wat een aanzienlijk kostenbesparend voordeel is van het toepassen van Jidoka op uw productiefaciliteit.
Jidoka's achtergrond
Het concept van Jidoka werd geĆÆntroduceerd door Sakichi Toyoda (de oprichter van Toyota) toen we het Toyoda aangedreven weefgetouw in 1897. Een weefgetouw is een machine die gebruikt wordt om stof te weven. In die tijd was zijn bedrijf geen autofabrikant maar produceerde het textielweefmachines.
In Japan was zijn weefgetouw revolutionair omdat het een inslaghaler had. Deze voorziening stopt het weefgetouw automatisch als de inslagdraad in de schietspoel breekt of uitgeput raakt, waardoor defecten aan het weefsel worden voorkomen.Ā
Bovendien hoeft de gebruiker dankzij deze automatisering het weefgetouw niet constant in de gaten te houden om weefselfouten te voorkomen. In elke textielfabriek die het Toyoda Power Loom gebruikt, kan een werknemer verantwoordelijk zijn voor meerdere machines in plaats van slechts ƩƩn. Deze innovatie maakt elke textielfabriek efficiƫnter.
Het Toyota-productiesysteem
Deze eenvoudige maar revolutionaire innovatie is de geboorte van de hedendaagse filosofie van Jidoka. Dit laat-19e-eeuwse concept leeft vandaag de dag voort en blijft een bouwsteen in het wereldberoemde Toyota Productie Systeem (TPS).
De TPS heeft Toyota's dominantie op de wereldwijde automarkt gestimuleerd. In 2022, Toyota de best verkopende autoproducent ter wereld, een prestatie die het al voor het derde achtereenvolgende jaar leverde.
De impact van TPS op het verhogen van de productie-efficiƫntie is inderdaad enorm. Deze McKinsey artikel door Deryl Sturdevant, een voormalig voorzitter en CEO van Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), illustreert de enorme impact van TPS.
Hij zegt dat het verwisselen van de matrijs die nodig is om een aluminiumlegering wiel te maken met conventionele methoden 4-5 uur duurt. Toch kan Toyota dit proces zo regelen dat het minder dan een uur duurt. Dit voorbeeld demonstreert de kracht van TPS en de lean manufacturing mentaliteit in het algemeen.
Jidoka in Lean Manufacturing
Jidoka is een onlosmakelijk onderdeel van lean manufacturing vanwege de Toyota wortels. Lean manufacturing is een manier van denken waarbij 8 soorten verspilling worden verwijderd om totale productie-efficiƫntie te bereiken. Deze soorten verspilling zijn:
Klik hier voor meer informatie over de 8 soorten verspilling in lean manufacturing. Om een "slanke" fabrikant te zijn en de 8 afvalvormen volledig te verwijderen, moet elke fabrikant de 5 slanke productieprincipes volgen, die zijn:
Naast de 5 kernprincipes heeft de lean manufacturing doctrine ook verschillende afgeleide filosofieƫn, zoals Kaizen, Heijunka en het Just-in-Time productiesysteem.
Soms worden de termen lean manufacturing en agile manufacturing door elkaar gebruikt. Hoewel beide termen op elkaar lijken, zijn het in feite twee afzonderlijke doctrines met verschillende kenmerken. Lees meer over de verschillen tussen agile manufacturing en lean manufacturing.
Jidoka PrincipesĀ
Het toepassen van Jidoka vereist het toepassen van de 4 principes. Elk principe staat in direct verband met elkaar, dus elk principe moet goed worden uitgevoerd. Falen in een van de principes zal ongetwijfeld leiden tot falen in het naleven van de andere principes.
Dit zijn de 4 principes die elke Jidoka-conforme fabriek moet volgen:
Principe 1: Automatische defectdetectieĀ
In Jidoka moeten al je productiemachines defecten automatisch kunnen detecteren. Een machine met deze mogelijkheid kan zelfstandig defecten detecteren, zonder menselijke tussenkomst. Als gevolg daarvan hoeven uw werknemers geen toezicht te houden op deze machines, zodat ze andere, productievere taken kunnen uitvoeren.
Er zijn verschillende manieren waarop een machine automatisch defecten kan detecteren. Conventioneel zijn sommige productiemachines ontworpen om defecten mechanisch te detecteren.Ā
De meeste printers kunnen bijvoorbeeld detecteren of het verkeerde papierformaat is geplaatst. De papierinvoer en papierrol passen zich automatisch aan het gevraagde papierformaat aan voordat er iets wordt afgedrukt, zodat het juiste papierformaat wordt gebruikt tijdens het afdrukproces.Ā
Dus als een printer wordt gevraagd om een document af te drukken op een vel A3-papier terwijl de gebruiker A4-papier heeft geplaatst, dan weet de printer meteen dat het verkeerde papierformaat is geplaatst. De gebruiker wordt ook onmiddellijk op de hoogte gebracht. Deze melding is een voorbeeld van automatische foutdetectie met mechanische middelen.
Naast mechanische middelen kunnen meer geavanceerde productiemachines defecten ook digitaal detecteren. Deze machines zijn uitgerust met camera's of sensoren die fungeren als hun "ogen" en de producten die ze maken "zien".
Met deze "ogen" kan het autonoom deze producten inspecteren en beoordelen of ze gebreken bevatten. Dit proces wordt Robotic Process Automation (RPA) genoemd. Jidoka en RPA passen perfect bij elkaar, omdat ze allebei eenvoudige taken willen automatiseren, zoals het opsporen van defecte producten en het toezicht houden op productiemachines.
Deze machines die geschikt zijn voor RPA worden gekoppeld aan AI-software voor defectdetectie, die AI gebruikt die geprogrammeerd is om defecten en afwijkingen in de assemblagelijn op te sporen. Enkele populaire software voor defectdetectie zijn Maximo Visual Inspection van IBM, Automatische defectdetectie van Zeissen FH vision-systeem van Omron.
Principe 2: Automatische assemblagelijnpauze en defectmelding
Naast het automatisch detecteren van defecten moeten alle machines in je assemblagelijn twee essentiƫle kenmerken hebben: de mogelijkheid om de assemblagelijn automatisch te stoppen en om je werknemers onmiddellijk op de hoogte te brengen zodra er een defect wordt opgemerkt.
De assemblagelijn automatisch kunnen stoppen in geval van een defect is een cruciale functie. Het voorkomt dat het defecte product doorgaat naar de volgende fase in de assemblagelijn.Ā
Als de lopende band niet wordt gestopt, kan het defecte product doorgaan in de lopende band, gedistribueerd worden en in de handen van uw klanten terechtkomen. Dit moet worden vermeden, want defecte producten kunnen leiden tot klachten van klanten, terugroepacties of zelfs veiligheidsincidenten, waardoor de reputatie van uw merk wordt geschaad.
Bovendien is de mogelijkheid om uw werknemers op de werkvloer onmiddellijk op de hoogte te brengen wanneer er een defect is gevonden net zo belangrijk. Voor deze functie is snelheid het meest essentiĆ«le aspect. Hoe sneller uw werknemers het defect kennen en oplossen, hoe beter.Ā
De tijd tussen het opsporen van een defect en het oplossen ervan is van groot belang. Het onderbreken van de assemblagelijn, al is het maar voor even, kan uitzonderlijk kostbaar zijn. Natuurlijk verschilt de financiĆ«le impact van industrie tot industrie en van productieschaal tot productieschaal.Ā Ā
Volgens een Siemens rapport kan een productiepauze in een gemiddelde autofabriek meer dan 2 miljoen dollar per uur kosten. Daarom is het van cruciaal belang om defecten te detecteren, de assemblagelijn tijdelijk te pauzeren, de defecten op te lossen en de productie zo snel mogelijk voort te zetten. De uitdrukking "tijd is geld" is in dit geval letterlijk van toepassing.
Principe 3: Menselijke corrigerende interventie
Jidoka legt vooral de nadruk op automatische detectie en melding van defecten door uw productiemachines. Als een defect echter eenmaal is opgemerkt, is menselijke tussenkomst nog steeds nodig om dit defect te corrigeren.
Dankzij de automatische detectie van defecten en het pauzeren van de assemblagelijn kunnen uw werknemers snel vaststellen waar het defect zit. Daarna kunnen ze corrigerende acties uitvoeren om het defecte product op te lossen of te verwijderen. Zoals eerder gezegd: hoe sneller het kan, hoe beter.
Principe 4: Defectpreventie
Zodra een defect is opgelost, is de volgende logische stap om te voorkomen dat een soortgelijk defect zich opnieuw voordoet. Onderzoek de hoofdoorzaak van het defect en breng de nodige verbeteringen aan in het productieproces om dergelijke defecten in de toekomst te voorkomen.
Er zijn talloze technieken voor corrigerende maatregelen, zoals Correctieve Actie Preventieve Actie (CAPA) en de 8D probleemoplossingsmethode. Aan het einde van dit artikel geven we ook een 8D rapportsjabloon PDF die u gratis kunt downloaden om u op weg te helpen met defectpreventie.
Jidoka gereedschappen en systemenĀ
Het is altijd een uitdaging om deze Jidoka principes vanaf nul te implementeren. Gelukkig zijn er verschillende technieken en hulpmiddelen die je kunnen helpen om je fabriek te laten voldoen aan de Jidoka-normen, zoals:
Het Poka-Yoke assemblageproces gebruiken
In het Japans, "Poka-Yoke" foutbestendig maken". Net als slanke productiefilosofieĆ«n zoals Jidoka, Heijunka en Kaizen is Poka-Yoke afkomstig van Toyota. Het werd in de jaren 1960 ontwikkeld door Shigeo ShingÅ, een industrieel ingenieur bij Toyota.
Poka-Yoke wordt veel toegepast in lean manufacturing vanwege de eenvoudige maar krachtige filosofie. In een notendop stelt Poka Yoke dat het assemblageproces van een product een veiligheidsmechanisme moet bevatten om fouten te voorkomen.
Het is bijvoorbeeld een goed idee om je producten te assembleren met behulp van een vergrendelingsmechanisme. Op die manier kunnen deze producten alleen doorgaan naar de volgende stap van de assemblagelijn als alle onderdelen bij elkaar passen en met elkaar "klikken".Ā
Dit is vergelijkbaar met hoe het vastmaken van twee Legoblokjes werkt: ze zullen alleen aan elkaar worden gekoppeld als dat de bedoeling is, anders zullen deze twee Legoblokjes elkaar afstoten.
De in elkaar grijpende assemblagemethode is slechts een van de voorbeelden van de Poka-Yoke filosofie in actie. Lees meer over Poka-Yoke principes, strategieƫn en voorbeelden.
Een Andon-systeem toevoegen
"Andon betekende oorspronkelijk "papieren lantaarn" in het Japans, maar het wordt vaker vertaald als "teken" of "signaal" wanneer we het hebben over lean manufacturing. Andon werd ook geĆÆntroduceerd door Toyota, met name door Taiichi Åhno, een industrieel ingenieur bij Toyota in de jaren 1950.
Andon LichtĀ
Andon is een heel eenvoudig systeem: het bestaat uit een lampje met drie kleuren, meestal rood, geel en groen). Als er geen defecten of problemen worden gevonden aan de lopende band en alles in orde is, brandt het groene lampje.Ā
Als het groene licht brandt, is er geen menselijk toezicht of tussenkomst in de assemblagelijn nodig. Uw werknemers kunnen dus andere, productievere taken uitvoeren.
Als het gele lampje brandt, is er een probleem gedetecteerd dat menselijke interventie vereist. Dit probleem is echter niet ernstig en kan snel of gelijktijdig met het lopende productieproces worden opgelost. Het is dus nog niet nodig om de hele assemblagelijn te stoppen.Ā
Problemen die een geel lampje activeren zijn bijvoorbeeld een lage voorraad onderdelen of materialen in productiemachines of routineonderhoud aan machines dat moet worden uitgevoerd.Ā
Hoewel deze problemen niet ernstig zijn, moeten ze onmiddellijk worden aangepakt. Als ze niet snel worden opgelost, kan dat leiden tot een rood Andon-lampje, waarbij de hele lopende band moet worden stopgezet.
De rode Andon tenslotte geeft aan dat er een ernstig probleem is gedetecteerd en dat de hele assemblagelijn moet worden stopgezet om het probleem op te lossen. Bijvoorbeeld een defect product dat de assemblagelijn blokkeert en onmiddellijk moet worden verwijderd.
Gewoonlijk kan een werknemer de Andon-lampen bedienen met een schakelaar of een snoer. U kunt echter ook uw productiemachines elektronisch aansluiten op de Andon-lampen in uw fabrieken.Ā
Eenmaal aangesloten, koppelen uw productiemachines automatisch hun status aan de 3 Andon lichtkleuren. Uw werknemers hoeven niet langer toezicht te houden op de assemblagelijn of de Andon-lampjes aan te zetten wanneer er een probleem wordt gedetecteerd, waardoor ze tijd overhouden voor andere, belangrijkere taken.
Andon bord
Naast het gebruik van Andon-verlichting is het ook aan te raden om een Andon-bord te gebruiken. Een Andon-bord is een systeem dat de prestaties van uw assemblagelijn weergeeft. Het visualiseert het aantal gedetecteerde problemen en de daardoor veroorzaakte uitvaltijd in elke assemblagelijn.
Voorbeelden van Jidoka in actie
Net als veel andere lean manufacturing filosofieƫn is Jidoka ontstaan bij Toyota. Het heeft zich echter verspreid naar talloze andere bedrijven in verschillende bedrijfstakken. Hier zijn enkele voorbeelden van Jidoka-successen in echte productieomgevingen:
Novio
NovioNovio, een fabrikant van verpakkingen, is een uitstekend voorbeeld van een bedrijf dat de Jidoka principes toepast. Het integreert het FH vision-systeem van Omron, een set camera's uitgerust met een AI-gestuurde kwaliteitscontrole-inspecteur, in zijn fabriek in Denemarken.
Daarom zijn de defectdetectie- en rapportagesystemen van Novio volledig geautomatiseerd. Er zijn geen extra menselijke inspecteurs nodig, waardoor Novio arbeidskosten bespaart.Ā
Een geautomatiseerd kwaliteitscontrolesysteem kan veel meer producten aan de lopende band verwerken dan een menselijke inspecteur. Met deze technologie heeft Novio een gedurfd doel gesteld: de kans op defecten elimineren tot slechts Ć©Ć©n defect per 100.000 producten.
Amazon
AmazonDe Amerikaanse e-commerce gigant is ook een schoolvoorbeeld van Jidoka's toepassing in het echte leven. Het bedrijf heeft talloze distributiemagazijnen waar artikelen worden opgeslagen voordat ze naar klanten over de hele wereld worden verzonden.
Door de gigantische schaal waarop Amazon opereert, gebeuren er af en toe fouten. Soms werden de verkeerde artikelen naar klanten gestuurd. Een klant bestelde bijvoorbeeld een hoofdtelefoon, maar ontving in plaats daarvan een harde schijf van Amazon. Als gevolg hiervan moet Amazon deze klant terugbetalen en vervolgens het juiste product opsturen.
Om dit te voorkomen installeerde Amazon Andon-systemen in zijn magazijnen, waarmee problemen snel kunnen worden opgespoord en ter plaatse kunnen worden opgelost. De impact was spectaculair. Dankzij het Andon-systeem kan Amazon jaarlijks naar schatting 50.000-100.00 verzendfouten voorkomen.
Azumuta's Jidoka oplossingen voor uw Lean Manufacturing behoeften
Je hebt de beste digitale oplossingen nodig om de Jidoka principes en andere lean manufacturing filosofieƫn toe te passen. Gelukkig, Azumuta alles wat u nodig hebt om Jidoka te implementeren en een lean fabrikant te zijn. Onze krachtige software kan u op veel manieren helpen:
Digitale werkinstructies
Jidoka probeert de detectie en rapportage van defecten te automatiseren. Maar zodra een defect is gevonden, is het aan je werknemers om het op te lossen. Daarom is het nog steeds nodig om werkinstructies te geven aan je werknemers. En natuurlijk is onze Digitale Werkinstructies module de meest uitgebreide op de markt.
Hiermee kun je binnen een paar minuten gemakkelijk te begrijpen 100% papierloze werkinstructies maken, dankzij het drag-and-drop karakter. Ondersteun je werkinstructies met afbeeldingen, video's en zelfs 3D-modellen. Vul ze aan met kleurcodering, symbolen en schema's. Hiermee wordt het maken van een standaardwerk een fluitje van een cent.
Zorg ervoor dat uw instructies worden opgevolgd met realtime gegevensregistratie vanaf de werkvloer, ondersteund door afbeeldingen en video's van de apparaten van uw werknemers. Onze module maakt ook tweewegcommunicatie op afstand tussen gebruikers mogelijk. Zo is het coƶrdineren van medewerkers van verschillende afdelingen nog nooit zo eenvoudig geweest.
Audits & Digitale Checklisten
Geautomatiseerde kwaliteitscontrolesystemen zijn meestal nauwkeuriger en kunnen meer producten controleren dan een gemiddelde menselijke inspecteur. Toch is het nog steeds nodig om af en toe preventieve audits op deze systemen uit te voeren om hun nauwkeurigheid te garanderen.
Onze Module Audits & Digitale Checklists is je one-stop metgezel voor al je auditbehoeften. Hiermee kun je je audits plannen, uitvoeren en bijhouden. Met ons audit dashboard kun je continu de voortgang en resultaten van je audit in de gaten houden, zodat je zeker weet dat je altijd op schema blijft.
Bij Correctieve Actie Preventieve Actie (CAPA) is onze module ook een goede hulp. Zorg ervoor dat geen enkele stap in dit rigoureuze proces wordt overgeslagen met onze multimediale ondersteunende digitale checklists.Ā
En natuurlijk resulteert elke goede audit in een uitgebreid auditrapport. Onze module Audits & Digitale Checklists heeft een functie die elke auditor zou willen: het automatisch schrijven van auditrapporten.Ā
Op basis van de verkregen gegevens kan onze module gedetailleerde auditrapporten met afbeeldingen en video's genereren. U hoeft dus geen uren meer te besteden aan het opstellen van auditrapporten: Azumuta doet het voor u.
Dankzij deze app kun je meerdere audits tegelijk uitvoeren, automatisch auditrapporten verkrijgen en naadloos samenwerken met je teamleden onder Ć©Ć©n app.
Kwaliteitsmanagement
Wat als u de gegevens van uw geautomatiseerde kwaliteitscontrolesysteem naar uw pc/tablet/smartphone kunt sturen? Vanuit het comfort van uw eigen bureau, zonder dat u zelf naar de werkvloer hoeft te gaan om de machines in de assemblagelijnen te controleren, waardoor u kostbare tijd en energie bespaart? Wel, onze Kwaliteitsbeheer module kunt u precies dat doen.
Azumuta kan niet alleen worden aangesloten op pc's, tablets en smartphones, maar kan ook integreren met tal van randapparatuur. Hierdoor kunnen deze randapparaten hun gegevens rechtstreeks naar je pc/tablet/smartphone sturen.Ā
Dankzij deze functie heb je een volledig situationeel bewustzijn van je hele fabriek. Wanneer er een probleem wordt gedetecteerd, word je automatisch en onmiddellijk op de hoogte gebracht.
Bovendien biedt onze Quality Management module een issue ticketing systeem. Hiermee kan elk gedetecteerd defect onmiddellijk een ticket krijgen. Dankzij dit ticketsysteem wordt het bijhouden van defecte producten eenvoudiger en kunnen ze sneller worden opgelost.
En wat nog belangrijker is, u kunt alle gegevens afkomstig van verschillende apparaten (inclusief randapparatuur) in uw fabriek omzetten in een automatisch gegenereerd kwaliteitscontrolerapport. Dankzij Azumuta zijn de dagen voorbij dat uw kwaliteitscontroleurs uren bezig waren met het opstellen van een kwaliteitscontrolerapport vanuit het niets.
Training & Competentiebeheer
Geautomatiseerde kwaliteitscontrolesystemen zijn een zeer geavanceerd stukje technologie. Om deze systemen te kunnen bedienen, moeten je werknemers goed worden opgeleid voordat ze dit krachtige maar ingewikkelde systeem kunnen gebruiken. En onze Vaardigheidsmatrix en trainingsmodule is het perfecte hulpmiddel voor deze taak.
Dankzij onze bestaande kleurgecodeerde sjablonen kun je met deze module in enkele minuten visueel intuĆÆtieve vaardigheidsmatrices opstellen. Voer gewoon de namen, geselecteerde vaardigheden en vaardigheidsniveaus van je werknemers in en klaar is Kees. Je hebt een volledig functionele en gemakkelijk aanpasbare vaardigheidsmatrix gemaakt. Je hoeft geen twee uur te spenderen aan het helemaal opnieuw ontwerpen van de matrix met Microsoft Excel.
Door de snelle technologische vooruitgang moet je je werknemers bovendien van tijd tot tijd bijscholen. Houd ze op de hoogte van de nieuwste industriƫle technologie en technieken. Met onze module Skill Matrix & Training is het plannen en organiseren van personeelstraining nog nooit zo eenvoudig geweest.
Maak in een paar klikken een trainingsschema in onze module. Later sturen we automatische herinneringsberichten naar de apparaten van je werknemers wanneer de training moet plaatsvinden, zodat je nooit een training mist.
Bovendien kan onze module ook een geĆÆndividualiseerd rapport genereren voor elke werknemer, zodat je hun prestaties en trainingshistoriek kunt bijhouden.
Gratis e-boek over Lean Manufacturing PDF, sjabloon voor kwaliteitscontrole PDF en sjabloon voor 8D-rapporten PDF
Naast onze app met meerdere functies kun je ook gratis een Lean Manufacturing E-Book PDF, een Quality Control Checklist Template PDF en een 8D Report Template in PDF downloaden.
Bekijk hoe onze klant gebruik van Azumuta heeft geleid tot indrukwekkende verbeteringen: 60% minder klachten van klanten, 50% minder tijd besteed aan het maken en beheren van werkinstructies, 40% snellere probleemoplossing, 40% minder tijd besteed aan training van medewerkers en een totale winst van 20% fulltime medewerkers dankzij de toegenomen efficiƫntie van de werkinstructies, in hun eigen woorden.
Nog niet overtuigd? Bekijk dan zeker andere succesverhalen ook. Onze lean manufacturing softwaretool maakt uw overgang naar Jidoka zo eenvoudig als een wandeling in het park.
![Wat is IATF 16949-certificering? [Gratis sjabloon!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMjAwIiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjIwMCIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGY2FyLXRlY2huaWNpYW4tZG9pbmctaW5zcGVjdGlvbi0zMDB4MjAwLmpwZWciIGRhdGEtdz0iMzAwIiBkYXRhLWg9IjIwMCIgZGF0YS1iaXA9IiI+PC9zdmc+ "What Is IATF 16949 Certification? [Free Template!]")
![Wat is standaardwerk? [Gratis sjablonen!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMTY5IiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjE2OSIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGZmxhbW1hYmxlLWFjaWQtdm9sYXRpbGUtd2FybmluZy1sYWJlbHMtMzAweDE2OS5qcGVnIiBkYXRhLXc9IjMwMCIgZGF0YS1oPSIxNjkiIGRhdGEtYmlwPSIiPjwvc3ZnPg== "What Is Standard Work? [Free Templates!]")
