In de wereld van productie worden zo nu en dan defecte producten gevonden. Voor elke fabrikant kan het vinden van productdefecten irritant zijn, omdat het betekent dat deze producten weggegooid of opnieuw bewerkt moeten worden.
Maar zou het niet geweldig zijn als er een methode is om productdefecten te voorkomen? Wat als er een methode is waarbij een taak altijd correct wordt uitgevoerd en in één keer goed wordt gedaan? En dat een product altijd perfect wordt gemaakt, zonder enig defect?
Even voorstellen: De First Time Right-methode. Maar wat is de methode van de eerste keer goed? Wat betekent het om "het voor de eerste keer goed te doen"? En hoe werkt deze methode?
In dit artikel laten we je kennismaken met de First Time Right-methode, de technische aspecten, enkele voorbeelden en de hulpmiddelen die je nodig hebt voor een defectvrij productieproces.
Aan het einde van dit artikel vindt u een gratis te downloaden lean manufacturing e-book PDF en een e-boek over kwaliteitsmanagementsystemen PDFom u te helpen een totaal overzicht te krijgen van kwaliteitsmanagement in uw productiefaciliteit.
Wat is de eerste keer goed?
First Time Right is een methode voor defectbeheer. Bij deze methode moet elke stap in het productieproces van een product vanaf de eerste poging correct worden uitgevoerd. Als er geen fouten worden gemaakt in het productieproces van dat product, dan zal dat product in theorie altijd defectvrij zijn.
Alles in één keer goed doen is ook een groot efficiencyvoordeel. Uw assemblagelijn hoeft geen extra tijd en middelen te besteden aan het opnieuw bewerken van een defect product.
Formules voor de eerste keer
De First Time Right (FTR) methode kan wiskundig gekwantificeerd worden. Er zijn twee formules: de FTR Eindproductpercentage en de FTR per productiefase. Hier lees je hoe je beide berekent:
FTR Eindproducttarief
De meest elementaire FTR-formule is de FTR Eindproducttarief. Deze meet het aantal defectvrije producten in verhouding tot alle producten die op een bepaald moment geproduceerd zijn. Om het te berekenen, gebruik je gewoon de onderstaande formule:
Voorbeeld van berekening van het FTR-eindproducttarief
Laten we zeggen dat Jim in een fabriek werkt die eigendom is van Zap Electronics - een fictieve elektronicafabrikant. Jims assemblagelijn draait 7 dagen per week en produceert Zap Swiftbook - een 14-inch laptop.
Vorige week produceerde de lopende band van Jim 7000 laptops. Van deze hoeveelheid vonden de kwaliteitscontroleurs in Jims fabriek 40 laptops die defect waren. Wat is de FTR Final Product Rate van Jims lopende band?
De hoeveelheid defectvrije producten: 7,000 - 40 = 6,960
De hoeveelheid van alle geproduceerde producten: 7,000
De FTR Eindproducttarief is:
(6,960 / 7,000) x 100% = 99.43%
Jims assemblagelijn heeft een FTR-eindproductpercentage van 99,43%.. Dit betekent dat 99,43% van alle laptops die Jim vorige week aan de lopende band heeft geproduceerd, het kwaliteitscontroleproces in hun eerste poging hebben doorstaan en direct naar de distributeurs kunnen worden gestuurd. Ondertussen moet de rest worden herbewerkt of weggegooid.
FTR per productiefase Tarief
Nu we het defectvrije percentage van producten binnen een bepaalde productietijd kunnen berekenen, gaan we nog een stap verder. Wat als we het defectvrije percentage van het productieproces van een product kunnen meten?
De FTR per productiefase is de metriek hiervoor. Het analyseert alle fasen van het productieproces van een artikel en berekent het defectvrije percentage van elke fase. Deze metriek is nuttig om te bepalen welke productiefasen het meest vatbaar zijn voor defecten, zodat we de juiste maatregelen kunnen nemen om defecten in deze specifieke productiefasen te minimaliseren.
Bij geproduceerde goederen is het gebruikelijk dat een artikel in verschillende stappen wordt geproduceerd. Zelfs voor de productie van de meest elementaire goederen zijn meerdere stappen nodig.
Zo omvat het maken van een eenvoudig t-shirt meerdere fasen, zoals stof inkopen, verven, knippen, sorteren, naaien en labels bevestigen. De FTR per productiefase probeert het defectvrije percentage in elke productiefase te onderzoeken. Dit is de formule:
Voorbeeld van berekening van het FTR-tarief per productiefase
Lucy is bijvoorbeeld de manager van een fabriek die eigendom is van DreamWare Furniture - een fictieve meubelfabrikant. Haar fabriek is gespecialiseerd in het produceren van houten eettafels. Lucy's fabriek is 7 dagen per week operationeel en produceert 350 eettafels per week.
Dit zijn de fasen die nodig zijn om een volledig functionele eettafel te maken en het aantal defecten dat vorige week in elk productieproces werd gevonden:
Fase 1: Hout in planken zagen
Aantal defecte producten gevonden: 3
Defectvrije producten: 347
FTR voor fase 1: (347 / 350) x 100% = 99,14%
Fase 2: De houten planken uitsnijden
Aantal defecte producten gevonden: 27
Defectvrije producten: 323
FTR voor fase 2: (323 / 350) x 100% = 92,29%
Fase 3: De uitgesneden houten planken schilderen
Aantal defecte producten gevonden: 8
Defectvrije producten: 342
FTR voor fase 3: (342 / 350) x 100% = 97,71%
Fase 4: De verwerkte houten planken in elkaar zetten tot een eettafel
Aantal defecte producten gevonden: 15
Defectvrije producten: 335
FTR voor fase 4: (335 / 350) x 100% = 95,71%
Fase 5: De eettafel lakken
Aantal defecte producten gevonden: 11
Defectvrije producten: 339
FTR voor fase 5: (339 / 350) x 100% = 96,86%
Door de FTR per fase te berekenen, kunnen we analyseren welke fasen extra aandacht nodig hebben omdat ze relatief meer defecten vertonen dan de andere fasen. In dit voorbeeld zien we dat de tweede fase (het snijden van de houten planken) het laagste FTR-percentage en de hoogste defectfrequentie heeft.
Houten planken snijden is inderdaad vatbaarder voor defecten in vergelijking met andere fasen. Deze fase wordt 100% uitgevoerd door menselijke arbeiders en steunt volledig op de vaardigheden van de arbeiders. Ondertussen doen machines andere fasen geheel of gedeeltelijk, wat hun hogere FTR-percentage en lagere defectfrequentie verklaart.
Als fabrieksmanager kan Lucy deze gegevens goed gebruiken. Ze kan de defectfrequentie in de fase van het snijden van de houten planken op verschillende manieren verlagen. Een voorbeeld is het gebruik van houtstempeling in plaats van houtsnijwerk om haar eettafels te decoreren. Deze methode is niet alleen minder gevoelig voor defecten, maar is ook sneller en kost minder.
First Time Right en Lean Manufacturing
First Time Right is een onderdeel van lean manufacturing - een doctrine die gericht is op het optimaliseren en verbeteren van de productieprestaties van een productiefaciliteit. Om dit doel te bereiken, moeten 8 soorten afval worden verwijderd:
- Defecte producten
- Overmatige verwerking
- Overproductie
- Inactieve bronnen
- Items moeten opslaan
- Onnodige moties
- Vervoer
- Onderbenut personeel
Lees meer over de 8 verspillingen van lean manufacturing.
Om deze 8 soorten verspilling te verwijderen en een slanke fabrikant te worden, moeten deze 5 principes in deze specifieke volgorde worden geïmplementeerd:
- Bepalen wat uw klanten belangrijk vinden
- Waardestroom in kaart brengen
- Een Lean Manufacturing Flow creëren
- Een pull-systeem opzetten
- Kaizen (voortdurende verbetering)
Lees meer over de 5 principes van slank produceren.
De moderne lean manufacturing doctrine werd opgericht door industrieel ingenieur Taiichi Ōhno van Toyota. In 1956 kwam hij naar de VS om daar autofabrieken te bezoeken. Tijdens zijn bezoek leerde hij de sterke en zwakke punten van het Amerikaanse autofabricagesysteem kennen.
Bovendien was hij onder de indruk van het toen nieuwe concept van supermarkten. In een supermarkt kan een klant een product uit het schap "trekken". Daarna vult een winkelmedewerker het lege schap weer aan en dit proces herhaalt zich.
Gesteund door deze ervaring ontwikkelde hij het wereldberoemde Toyota Productie Systeem en de lean manufacturing doctrine die we vandaag de dag kennen. Het Toyota Productie Systeem heeft ook verschillende afgeleide filosofieën, waaronder Kaizen, Jidoka, Heijunka en hetJust-in-Time Productie Systeem.
Soms wordt de term "lean manufacturing" door elkaar gebruikt met "agile manufacturing". Ondanks hun vergelijkbare namen zijn lean manufacturing en agile manufacturing afzonderlijke doctrines. Lees meer over agile productie vs. lean productie verschillen.
Het Toyota Productiesysteem is inderdaad een krachtige doctrine. Deryl Sturdevant, voormalig president en CEO van Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), geeft een voorbeeld van de invloed ervan in dit McKinsey artikel. Volgens hem duurde het 4-5 uur om een metalen matrijs te vervangen die werd gebruikt om aluminium lichtmetalen velgen te maken. Met het Toyota Productiesysteem kan deze taak in minder dan een uur worden uitgevoerd.
Dankzij dit soort verbeteringen is Toyota in staat om de wereldwijde auto-industrie te domineren. In 2022, Toyota gekroond tot 's werelds best scorende autofabrikant - een titel die het al 3 jaar op rij in handen heeft.
De DMAIC-methode
Nu je de FTR-gegevens van je fabriek kunt berekenen, is de volgende vraag: hoe kun je het FTR-percentage van je fabriek verbeteren?
Welnu, er zijn verschillende methoden die industrieel ingenieurs wereldwijd gebruiken om het FTR-percentage van een fabriek te verhogen. De meest bekende is de DMAIC-methode.
DMAIC is een populaire methode die wordt gebruikt om een bestaand productieproces te verbeteren. De naam van de methode is een afkorting van alle fasen van DMAIC, namelijk:
Definieer
In de definiëringsfase van DMAIC wordt een doel gedefinieerd. Een doel kan het elimineren van een probleem betekenen, zoals het minder vaak uitvallen van machines.
Het kan ook betekenen dat een bepaald aspect van de productie wordt verbeterd, bijvoorbeeld het aantal items dat per minuut wordt geproduceerd verhogen of de tijd die nodig is om een item te produceren verkorten.
Ongeacht het doel moeten ze meetbaar zijn door een Key Performance Indicator (KPI). Het wordt ook aanbevolen om een DMAIC-roadmap te maken met alle geplande DMAIC-fasen en hun tijdlijn. Dit helpt je bij het bijhouden van je DMAIC voortgang en minimaliseert vertragingen onderweg.
Er zijn verschillende manieren om te bepalen welke KPI's je moet verbeteren. Om te beginnen kun je je werknemers op de werkvloer raadplegen en hun mening vragen over wat er kan worden verbeterd in het productieproces.
Je kunt ook contact opnemen met je verkoop- of relatieafdeling en hen vragen wat de meest voorkomende klachten van klanten zijn. Deze inzichten geven je een duidelijker beeld van welke KPI's je moet verbeteren.
Maatregel
In de meetfase van DMAIC gebruik je de KPI's die je in de definiëerfase hebt verzameld. Ga naar de werkvloer en meet de bestaande KPI's van je productieproces. Verzamel deze gegevens daarna in één document, zodat je ze later gemakkelijk kunt inzien en analyseren.
Analyseren
In de analysefase van DMAIC gebruik je de KPI's die je in de meetfase hebt verzameld. Als de geselecteerde KPI's het oplossen van een probleem omvatten, doe dan een oorzakenanalyse om te ontdekken waar het probleem ligt.
Als de geselecteerde KPI's gericht zijn op het verbeteren van iets, kun je een Kaizen Blitz uitvoeren uitvoeren met de relevante medewerkers. Ontwikkel daarna een plan om de bevindingen van je oorzakenanalyse of Kaizen Blitz te implementeren.
verbeteren
De verbeterfase van DMAIC bestaat uit het uitvoeren van de resultaten van je oorzakenanalyse of Kaizen blitz. Verwijder de gerichte problemen of verbeter een bestaand element van een productieproces.
Controle
In de controlefase van DMAIC moeten alle verbeteringen die in de vorige fase zijn geformuleerd en uitgevoerd, worden gedocumenteerd en gestandaardiseerd tot standaardwerk. Documenteren betekent aantekeningen, afbeeldingen of video's maken van wat er is gedaan. Verzamel deze documentatie op een platform dat voor iedereen gemakkelijk toegankelijk is, zoals in een zakelijke Google Drive of Microsoft Sharepoint.
Ondertussen betekent standaardiseren het omzetten van uw verbeteringen in een gestandaardiseerde praktijk die uw medewerkers elke dag zullen uitvoeren. De eenvoudigste manier is door je bevindingen om te zetten in werkinstructies of een standaardwerkwijze (SOP). Zo blijven uw verbeteringen permanent en zullen de eerder bestaande problemen niet opnieuw de kop opsteken.
DMAIC Voorbeeld
Emma is de manager van een fabriek die eigendom is van Ostrich Tires - een fictieve bandenfabrikant. Haar fabriek produceert 21-inch autobanden. Ze merkt dat klanten en bandendistributeurs vaak klagen over de frequentie van defecten in de 21-inch autobanden van Ostrich Tires, wat een negatieve invloed heeft op de rijveiligheid en rijervaring van de klanten.
Emma realiseerde zich dat er veranderingen moesten worden doorgevoerd en onderging de DMAIC-methode in haar fabriek. Zo ziet het er fase voor fase uit:
Definieer fase: Eerst moet Emma weten welke KPI ze gaat gebruiken in haar DMAIC-proces. Omdat de belangrijkste zorg de hoge frequentie van defecte banden is, besloot ze de FTR per productiefase als haar KPI te gebruiken.
Meetfase: Daarna moet Emma de huidige FTR per productiefase van haar fabriek meten. Om dit te doen raadpleegde ze haar productiemedewerkers en zocht ze gegevens over de prevalentie van defecten in elke productiefase. Later berekende ze met deze gegevens de FTR per productiefase voor alle banden die in haar fabriek werden gemaakt.
Analyseer fase: In deze fase moeten Emma en haar team de bevindingen uit de vorige fase analyseren. Op basis van hun analyse ontdekte ze dat de meeste defecten optreden tijdens de uithardingsfase van het bandenproductieproces. Om te onderzoeken waarom de meeste defecten in deze fase optreden, voerde ze een oorzakenanalyse uit.
Een 21-inch band moet 16 minuten uitharden in een uithardingsmachine. Terwijl ze wachten tot het uithardingsproces klaar is, verlaten werknemers vaak het uithardingsstation om andere dingen te doen, zoals andere taken uitvoeren, drankjes en snacks halen in de cafetaria of gewoon een praatje maken met hun collega's. Het gevolg is dat sommige banden te lang moeten uitharden, wat leidt tot defecte banden. Het gevolg is dat sommige banden te lang moeten uitharden, wat leidt tot defecte banden.
Verbeteringsfase: Op basis van haar inzichten in de analysefase besloot Emma om een alarmsysteem in het uithardingsstation te installeren. Zo gaat er een alarm af als een band klaar is met uitharden. Daarnaast gaat er ook een waarschuwingslampje knipperen. Haar medewerkers zullen dus altijd door deze audiovisuele signalen gewaarschuwd worden wanneer het tijd is om een band uit de droogmachine te halen.
Controlefase: Naast het alarmsysteem heeft Emma ook haar SOP bijgewerkt. Daarin worden alle medewerkers geïnstrueerd om in het uithardingsstation te blijven tot de band waaraan ze werken klaar is met uitharden. Bovendien heeft ze in en rond het uithardingsstation verschillende posters opgehangen met de instructie dat werknemers op het uithardingsstation moeten blijven totdat hun werk klaar is.
Weet je niet zeker of het implementeren van productie in jouw fabriek de kosten en moeite waard is? Bekijk onze gids voor lean manufacturing meetmethoden en ROI-meting.
Eerste keer goed gereedschap
Conventionele industriële tools en methoden zijn onvoldoende om een torenhoog FTR-percentage te behalen. U hebt de ondersteuning nodig van krachtige industriële software zoals Azumuta. Dit is hoe onze software je zal helpen om je FTR rate te verhogen:
Digitale werkinstructies
In de laatste fase van DMAIC moet alle vooruitgang die is geboekt worden gedocumenteerd en gestandaardiseerd. Dit geldt ook voor je werkinstructies. En er is geen betere manier om dit te doen dan met behulp van onze Digitale Werkinstructies module.
Met ons platform kun je in slechts enkele minuten gemakkelijk te begrijpen, 100% papierloze werkinstructies maken - dankzij onze drag-and-drop interface. Ondersteun je digitale werkinstructies met visuele elementen zoals foto's, video's, symbolen en zelfs 3D-modellen.
Gebruik het om je werkinstructies te standaardiseren en deel ze met de pc/tablet/smartphone van je werknemers. Zo blijft de vooruitgang die je hebt geboekt in je DMAIC-proces voor altijd behouden.
Bovendien gaat onze module verder dan het leveren van visueel intuïtieve digitale werkinstructies. Onze gebruikers kunnen met elkaar communiceren en realtime afbeeldingen en video's vastleggen met onze module.
Met deze functie kunt u altijd in contact blijven met al uw werknemers en op de hoogte blijven van wat er op de werkvloer gebeurt. Deze module biedt uw werknemers op de werkvloer ook een platform om hun zorgen te delen en problemen die ze zien te melden, zodat problemen snel kunnen worden opgespoord en opgelost.
Audits & Digitale Checklisten
Bij het berekenen van het FTR-percentage moet je een enorme hoeveelheid gegevens verzamelen, met name over je productie- en defectstatistieken. Die immense informatiestroom kan overweldigend zijn en zal ervoor zorgen dat je werknemers geneigd zijn om fouten te maken bij het invoeren van gegevens en berekeningen.
Gelukkig kunt u de kans op menselijke fouten minimaliseren met onze Audits & Digitale Controlelijsten module. Gebruik onze eenvoudige maar veelzijdige digitale checklists om fouten te voorkomen bij het verzamelen van gegevens. Dankzij onze drag-and-drop interface hoef je alleen de benodigde gegevens in te voeren, terwijl onze software de rest doet.
Kwaliteitsmanagement
Met deze module kun je volledig geautomatiseerd Kwaliteitsbeheer. Sluit uw randapparatuur op de werkvloer aan en laat ze realtime gegevens doorsturen naar uw pc, tablet en smartphone.
Dankzij deze functie blijf je voortdurend op de hoogte van alle relevante statistieken van de werkvloer. Visualiseer deze gegevens vervolgens met ons datavisualisatiedashboard. Deze functie is vooral handig in de meet- en analysefasen van DMAIC, omdat alle benodigde gegevens met slechts een paar klikken toegankelijk zijn.
Als er een probleem is gedetecteerd in uw DMAIC-proces, kunt u eenvoudig een oorzakenanalyse uitvoeren met onze module Kwaliteitsbeheer. Gebruik onze ticketing- en productordersystemen om de oorzaak van het probleem te achterhalen, zodat u het snel kunt oplossen.
Vaardigheidsmatrix & training
Om consistent een bevredigend FTR-percentage te hebben, moeten je werknemers altijd regelmatig worden getraind en over voldoende vaardigheden beschikken. Zij zijn tenslotte degenen die de dagelijkse werkzaamheden in uw fabriek uitvoeren.
Gebruik onze Vaardighedenmatrix & training module kun je in een oogwenk de korte- en langetermijntrainingsprogramma's van je werknemers plannen. Met deze module kunt u het trainingsschema van uw werknemers instellen, de deelnemende werknemers selecteren, het trainingsmateriaal delen en geautomatiseerde meldingen naar hun apparaten sturen wanneer de training moet plaatsvinden - allemaal in één module.
Naast ze te trainen, is het ook nodig om af en toe hun vaardigheidsniveaus te controleren. Op die manier weet je meteen of er een vaardigheidskloof in je organisatie. Onze vaardigheidsmatrix laat je meteen weten bij welke werknemers en in welk vaardigheidsgebied dit gebrek aan vaardigheden zich voordoet.
Met onze vaardigheidsmatrixmodule hoef je de matrix niet vanaf nul op te stellen. Voer gewoon je gegevens in onze kant-en-klare sjabloon in en onze software doet de rest. Onze matrix berekent automatisch het gemiddelde vaardigheidsniveau van elke werknemer en geeft ze een kleurcode voor extra visuele intuïtiviteit.
Bovendien kan onze module Skill Matrix & Training ook rapporten genereren voor individuele werknemers, compleet met hun persoonlijke gegevens, vaardigheidsniveaus en trainingsgeschiedenis. U hoeft deze dus niet zelf handmatig te maken, waardoor u kostbare tijd overhoudt voor andere, belangrijkere taken.
Gratis e-boek over Lean Manufacturing en kwaliteitsmanagementsystemen
Verdiep je in dit onderwerp met ons gratis e-book over lean manufacturing en kwaliteitsmanagementsystemen.
Zie hoe de krachtige modules van Azumuta een klant aan een 100% papierloze werkvloer, 100%, 60% vermindering van gegevensinvoer tijd, 35% vermindering van documentatie tijd, en bereikt 0% operator inactieve tijd.
Nog niet overtuigd? Bekijk dan de talloze andere succesverhalen. Zoek niet verder; Azumuta heeft de meest uitgebreide lean manufacturing software tools beschikbaar op de markt.
![Wat is IATF 16949-certificering? [Gratis sjabloon!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMjAwIiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjIwMCIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGY2FyLXRlY2huaWNpYW4tZG9pbmctaW5zcGVjdGlvbi0zMDB4MjAwLmpwZWciIGRhdGEtdz0iMzAwIiBkYXRhLWg9IjIwMCIgZGF0YS1iaXA9IiI+PC9zdmc+ "What Is IATF 16949 Certification? [Free Template!]")
![Wat is standaardwerk? [Gratis sjablonen!]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMTY5IiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjE2OSIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGZmxhbW1hYmxlLWFjaWQtdm9sYXRpbGUtd2FybmluZy1sYWJlbHMtMzAweDE2OS5qcGVnIiBkYXRhLXc9IjMwMCIgZGF0YS1oPSIxNjkiIGRhdGEtYmlwPSIiPjwvc3ZnPg== "What Is Standard Work? [Free Templates!]")