Los defectos son uno de los problemas más comunes en el mundo de la fabricación. Cualquiera que trabaje en la fabricación habrá visto innumerables defectos a lo largo de su carrera, ya sea en sus productos o en la maquinaria de producción.
Sin embargo, ¿no sería estupendo que los defectos pudieran detectarse automáticamente y resolverse de inmediato? ¿Para que el porcentaje de aciertos a la primera sea siempre del 100%?
Eso es precisamente lo que el "Jidoka pretende conseguir. Pero, ¿qué es Jidoka? ¿Y cómo se puede utilizar esta filosofía japonesa para crear una cadena de montaje sin defectos?
Este artículo analizará el significado de Jidoka, sus principios, ejemplos y las herramientas necesarias para aplicarlo.
Al final de este artículo, también ofrecemos un libro electrónico de descarga gratuita en PDF sobre fabricación ajustada, una plantilla de lista de comprobación de control de calidad en PDF y una plantilla de informe 8D en PDF. Con estos tutoriales, podrá aplicar inmediatamente los principios Jidoka para mejorar el proceso de control de calidad de su planta.
¿Qué es Jidoka?
Antes de profundizar, es esencial entender qué significa Jidoka y la historia que llevó a su creación.
Definición de Jidoka
Traducido del japonés, Jidoka significa "autonomía", una combinación de "autónomo" y "automatización". Toyotapionero de este concepto, define Jidoka como "automatización con un toque humano" o "automatización inteligente".
Con Jidoka implantado, la maquinaria de producción puede detectar defectos de forma autónoma, sin supervisión humana. Cuando se detecta un defecto, la máquina avisa inmediatamente a un empleado de servicio, que intervendrá y resolverá el defecto.
Así, con Jidoka, no es necesaria la intervención humana para detectar defectos. La intervención humana sólo es necesaria cuando se ha detectado un defecto. No tener que detectar los defectos manualmente ahorra a los empleados una enorme cantidad de tiempo.
Como los defectos sólo se producen ocasionalmente, un empleado puede encargarse de varias máquinas de producción en lugar de una sola, lo que supone una importante ventaja de reducción de costes al aplicar Jidoka a sus instalaciones de producción.
Antecedentes de Jidoka
El concepto de Jidoka fue introducido por Sakichi Toyoda (el fundador de Toyota) cuando terminamos el Telar mecánico Toyoda en 1897. Un telar es una máquina utilizada para tejer telas. Por aquel entonces, su empresa no fabricaba automóviles, sino telares.
En Japón, su telar mecánico fue revolucionario, ya que contaba con un dispositivo para detener la trama. Esta característica detiene automáticamente el telar si el hilo de trama de la lanzadera se rompe o se agota, lo que evita defectos en el tejido.
Además, gracias a esta automatización, el usuario no necesita vigilar constantemente el telar para evitar defectos en el tejido. En cualquier fábrica textil que utilice el telar Toyoda Power Loom, un empleado puede ser responsable de varias máquinas en lugar de una sola. Esta innovación hace que cualquier planta textil sea más eficiente.
El sistema de producción Toyota
Esta innovación simple pero revolucionaria es el nacimiento de la filosofía moderna de Jidoka. Este concepto de finales del siglo XIX perdura hoy en día y sigue siendo uno de los pilares del mundialmente famoso Sistema de Producción Toyota (TPS).
El TPS ha impulsado el dominio de Toyota en el mercado mundial del automóvil. En 2022, Toyota fue el fabricante de automóviles más vendido del mundo, un logro que mantuvo por tercer año consecutivo.
El impacto del TPS en el aumento de la eficiencia de la producción es realmente tremendo. Este McKinsey artículo de Deryl Sturdevant, un ex presidente y director general de Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), ilustra el inmenso impacto del TPS.
Dice que cambiar el troquel necesario para fabricar una rueda de aleación de aluminio con métodos convencionales lleva entre 4 y 5 horas. Sin embargo, Toyota puede organizar este proceso para que se complete en menos de una hora. Este ejemplo demuestra el poder del TPS y de la mentalidad de fabricación ajustada en general.
Jidoka en la fabricación ajustada
Jidoka es una parte inseparable de la fabricación ajustada debido a sus raíces en Toyota. La fabricación ajustada consiste en eliminar 8 tipos de residuos para lograr una eficiencia total de la producción. Estos tipos de residuos son:
Haga clic para obtener más información sobre los 8 tipos de residuos en la fabricación ajustada. Para ser un fabricante "ajustado" y eliminar por completo las 8 formas de residuos, cualquier fabricante debe seguir los 5 principios de la fabricación ajustada, que son:
Además de los 5 principios básicos, la doctrina de la fabricación ajustada también tiene varias filosofías derivadas, como Kaizen, Heijunka y el sistema de producción justo a tiempo.
A veces, los términos fabricación ajustada y fabricación ágil se utilizan indistintamente. Aunque ambos términos suenan parecidos, en realidad son dos doctrinas distintas con características diferentes. Más información sobre las diferencias entre la fabricación ágil y la fabricación ajustada.
Principios Jidoka
Aplicar la Jidoka requiere poner en práctica sus 4 principios. Cada principio está directamente correlacionado, por lo que cada principio debe ejecutarse bien. El fracaso en uno de los principios conducirá sin duda al fracaso en el cumplimiento de los demás principios.
Estos son los 4 principios que debe seguir cualquier planta que cumpla los requisitos de la Jidoka:
Principio 1: Detección automática de defectos
En Jidoka, toda su maquinaria de producción debe ser capaz de detectar defectos automáticamente. Una máquina con esta capacidad puede detectar defectos de forma independiente, sin intervención humana. Como resultado, sus empleados no tienen que supervisar estas máquinas, liberándoles para realizar otras tareas más productivas.
Existen varias formas de dotar a una máquina de capacidad de detección automática de defectos. Convencionalmente, algunas máquinas de producción están diseñadas para detectar defectos mecánicamente.
Por ejemplo, la mayoría de las impresoras pueden detectar si se ha insertado un tamaño de papel incorrecto. Su alimentador y rodillo de papel se ajustarán automáticamente al tamaño de papel solicitado antes de imprimir algo, garantizando que se utilizará el tamaño de papel correcto en el proceso de impresión.
Por lo tanto, si se solicita a una impresora que imprima un documento en una hoja de papel de tamaño A3 mientras que el usuario ha insertado papel de tamaño A4, la impresora sabrá inmediatamente que se ha insertado un tamaño de papel incorrecto. También lo notificará inmediatamente a sus usuarios. Esta notificación es un ejemplo de detección automática de defectos por medios mecánicos.
Además de por medios mecánicos, las máquinas de producción más avanzadas también pueden detectar defectos digitalmente. Estas máquinas están equipadas con cámaras o sensores, que funcionan como sus "ojos" y "ven" los productos que están fabricando.
Con estos "ojos", puede inspeccionar de forma autónoma estos productos y juzgar si contienen algún defecto. Este proceso se denomina Automatización Robótica de Procesos (RPA). Jidoka y RPA encajan a la perfección, ya que ambos pretenden automatizar tareas sencillas, como detectar productos defectuosos y supervisar la maquinaria de producción.
Estas máquinas con capacidad RPA se combinan con software de detección de defectos basado en IA, que utiliza IA programada para detectar defectos y anomalías en la cadena de montaje. Algunos de los programas de detección de defectos más conocidos son Maximo Visual Inspection de IBM, Detección automática de defectos de Zeissde Zeiss Sistema de visión FH de Omron.
Principio 2: Pausa automática de la línea de montaje y notificación de defectos
Además de detectar automáticamente los defectos, toda la maquinaria de su cadena de montaje debe tener dos características esenciales: la capacidad de detener la cadena de montaje automáticamente y de notificar inmediatamente a sus empleados una vez detectado un defecto.
La capacidad de detener automáticamente la cadena de montaje en caso de defecto es una característica crucial. Impide que el producto defectuoso pase a la siguiente fase de la cadena de montaje.
Si la cadena de montaje no se detiene, el producto defectuoso puede avanzar en la cadena de montaje, distribuirse y acabar en manos de sus clientes. Esto debe evitarse, ya que los productos defectuosos pueden dar lugar a reclamaciones de los clientes, retiradas de productos o incluso incidentes de seguridad, dañando la reputación de su marca.
Además, es igualmente necesaria la capacidad de notificar inmediatamente a los empleados del taller cuando se detecta un defecto. Para esta función, la rapidez es el aspecto más esencial. Cuanto antes conozcan y resuelvan el defecto sus empleados, mejor.
El tiempo que transcurre entre la detección de un defecto y su resolución es muy importante. Detener la cadena de montaje, aunque sólo sea durante un breve espacio de tiempo, puede resultar excepcionalmente costoso. Por supuesto, el impacto financiero difiere entre industrias y escalas de producción.
Según un informe de Siemens una interrupción de la producción en una planta automovilística media puede costar más de 2 millones de dólares por hora. Por tanto, la capacidad de detectar defectos, detener temporalmente la cadena de montaje, resolver los defectos y continuar la producción lo antes posible es fundamental. La frase "el tiempo es oro" se aplica literalmente en este caso.
Principio 3: Intervención correctiva humana
Jidoka hace hincapié principalmente en la detección y notificación automática de defectos realizada por su maquinaria de producción. Sin embargo, una vez detectado un defecto, sigue siendo necesaria la intervención humana para corregirlo.
Gracias a la detección automatizada de defectos y a la pausa de la cadena de montaje, sus empleados pueden determinar rápidamente dónde se encuentra el defecto. Después, pueden llevar a cabo acciones correctivas para resolver o eliminar el producto defectuoso. Como ya se ha dicho, cuanto más rápido se lleve a cabo, mejor.
Principio 4: Prevención de defectos
Una vez resuelto un defecto, el siguiente paso lógico es evitar que vuelva a producirse un defecto similar. Investigue la causa raíz del defecto y establezca las mejoras necesarias en el proceso de producción para evitar que se produzcan defectos de este tipo en el futuro.
Existen numerosas técnicas de medidas correctoras, como por ejemplo la Acción Preventiva Correctiva (CAPA) y el método 8D de resolución de problemas. Al final de este artículo, también ofrecemos una plantilla de informe 8D en PDF que puede descargar gratuitamente para ayudarle a empezar con la prevención de defectos.
Herramientas y sistemas Jidoka
Poner en práctica estos principios Jidoka desde cero es siempre un reto. Afortunadamente, varias técnicas y herramientas pueden ayudar a su planta a ajustarse a las normas Jidoka, como:
Utilización del proceso de montaje Poka-Yoke
En japonés, "Poka-Yoke" significa "a prueba de errores". Similar a filosofías de fabricación ajustada como Jidoka, Heijunka y Kaizen, Poka-Yoke tiene su origen en Toyota. Fue desarrollado en la década de 1960 por Shigeo Shingō, un ingeniero industrial de Toyota.
El Poka-Yoke se aplica ampliamente en la fabricación ajustada debido a su sencilla pero poderosa filosofía. En pocas palabras, Poka Yoke exige que el proceso de montaje de un producto incluya un mecanismo de salvaguardia para evitar errores.
Por ejemplo, ensamblar sus productos utilizando un mecanismo de enclavamiento es una buena idea. De ese modo, estos productos solo podrán pasar al siguiente paso de la cadena de montaje cuando todos los componentes encajen y hagan "clic" entre sí.
Esto es similar a cómo funciona la unión de dos ladrillos Lego: sólo se unirán entre sí si están destinados a ello, o de lo contrario estos dos ladrillos Lego se rechazarán mutuamente.
El método de montaje con enclavamiento es sólo uno de los ejemplos de la filosofía Poka-Yoke en acción. Más información sobre los principios, estrategias y ejemplos de Poka-Yoke.
Añadir un sistema Andon
"Andon" significaba inicialmente "linterna de papel" en japonés, pero se traduce más a menudo como "signo" o "señal" cuando se habla de fabricación ajustada. El Andon también fue promovido por Toyota, concretamente por Taiichi Ōhno, ingeniero industrial de Toyota durante la década de 1950.
Luz de Andón
Andon es un sistema muy sencillo: consiste en una luz con tres colores, normalmente rojo, amarillo y verde). Si no se encuentran defectos ni problemas en la cadena de montaje y todo está en orden, la luz verde estará encendida.
Cuando la luz verde está encendida, no es necesaria la supervisión o intervención humana en la cadena de montaje. En consecuencia, sus empleados pueden realizar otras tareas más productivas.
Cuando la luz amarilla está encendida, se ha detectado un problema que requiere intervención humana. Sin embargo, este problema es leve y puede resolverse rápidamente o simultáneamente con el proceso de producción en curso. Por tanto, no es necesario detener toda la cadena de montaje.
Entre los problemas que activan una luz amarilla se incluyen el bajo inventario de componentes o materiales en la maquinaria de producción o el mantenimiento rutinario de la maquinaria que está pendiente.
Aunque estos problemas no son graves, deben abordarse de inmediato. Si no se resuelven con rapidez, se puede llegar a un semáforo en rojo de Andon, en el que toda la cadena de montaje debe detenerse.
Por último, el Andon rojo significa que se ha detectado un problema grave y que debe detenerse toda la cadena de montaje para resolverlo. Por ejemplo, un producto defectuoso que bloquea la cadena de montaje y debe retirarse inmediatamente.
Convencionalmente, un empleado puede controlar las luces Andon mediante un interruptor o un cable. Sin embargo, también puede conectar electrónicamente la maquinaria de producción a las luces Andon de sus plantas.
Una vez conectada, su maquinaria de producción vinculará automáticamente su estado a los 3 colores de las luces Andon. Sus empleados ya no tendrán que supervisar la cadena de montaje ni encender las luces Andon cuando se detecte un problema, lo que les ahorrará tiempo para otras tareas más importantes.
Junta de Andon
Además de utilizar luces Andon, también se recomienda utilizar un tablero Andon. Un tablero Andon es un sistema que muestra el rendimiento de su línea de montaje. Visualiza el número de problemas detectados y el tiempo de inactividad que ha causado en cada línea de montaje.
Ejemplos de Jidoka en acción
Al igual que muchas otras filosofías de fabricación ajustada, Jidoka tiene su origen en Toyota. Sin embargo, se ha extendido a innumerables empresas de diversos sectores. He aquí algunos ejemplos de casos de éxito de Jidoka en entornos de fabricación reales:
Novio
NovioNovio, fabricante de envases, es un excelente ejemplo de empresa que aplica los principios Jidoka. Integra el sistema de visión FH de Omron, un conjunto de cámaras equipadas con un inspector de control de calidad basado en IA, en su fábrica de Dinamarca.
De este modo, los sistemas de detección y notificación de defectos de Novio se han automatizado por completo. No se necesitan inspectores humanos adicionales, lo que ahorra costes de mano de obra a Novio.
Un sistema automatizado de control de calidad puede procesar muchos más productos en la cadena de montaje que un inspector humano. Con esta tecnología, Novio se ha fijado un objetivo audaz: eliminar la posibilidad de defectos a sólo un defecto por cada 100.000 productos.
Amazon
Amazonel gigante estadounidense del comercio electrónico, es también un ejemplo de libro de texto de la aplicación de Jidoka en la vida real. Dispone de numerosos almacenes de distribución, donde guarda los artículos antes de enviarlos a clientes de todo el mundo.
Debido a la gigantesca escala de operaciones de Amazon, de vez en cuando se producen errores. A veces, se envían artículos equivocados a los clientes. Por ejemplo, un cliente pidió unos auriculares, pero en su lugar recibió un disco duro de Amazon. Como resultado, Amazon debe reembolsar a este cliente y luego enviar el producto correcto.
Para paliarlo, Amazon instaló sistemas Andon en sus almacenes, que permiten detectar rápidamente los problemas y resolverlos in situ. El impacto fue espectacular. Gracias al sistema Andon, Amazon puede evitar entre 50.000 y 100.000 errores de envío al año..
Soluciones Jidoka de Azumuta para sus necesidades de fabricación ajustada
Necesitará las mejores soluciones digitales para aplicar los principios Jidoka y otras filosofías de fabricación ajustada. Afortunadamente, Azumuta tiene todo lo que necesita para implantar Jidoka y ser un fabricante lean. Nuestro potente software puede ayudarle de muchas maneras:
Instrucciones de trabajo digitales
Jidoka pretende automatizar la detección de defectos y la elaboración de informes. Sin embargo, una vez detectado un defecto, corresponde a sus empleados resolverlo. Por lo tanto, sigue siendo necesario dar instrucciones de trabajo a sus empleados. Y, por supuesto, nuestro módulo Módulo de instrucciones de trabajo digitales es el más completo del mercado.
Con él, puede crear instrucciones de trabajo 100% sin papel fácilmente comprensibles en pocos minutos, gracias a su naturaleza de arrastrar y soltar. Apoye sus instrucciones de trabajo con imágenes, vídeos e incluso modelos 3D. Compleméntalas con códigos de colores, símbolos y esquemas. Con él, hacer un trabajo estándar será un paseo por el parque.
Asegúrese de que se siguen sus instrucciones con la captura de datos en tiempo real desde el taller, con el apoyo de imágenes y vídeos desde los dispositivos de sus empleados. Nuestro módulo también permite la comunicación remota bidireccional entre sus usuarios. Por tanto, coordinar a empleados de distintos departamentos nunca ha sido tan fácil.
Auditorías y listas de control digitales
Los sistemas automatizados de control de calidad suelen ser más precisos y pueden comprobar más productos que un inspector humano medio. Aun así, sigue siendo necesario realizar de vez en cuando auditorías preventivas de estos sistemas para garantizar su precisión.
Nuestro Módulo de auditorías y listas de comprobación digitales es su único compañero para todas sus necesidades de auditoría. Con él, podrá planificar, ejecutar y realizar un seguimiento de sus auditorías. Con nuestro panel de control de auditorías, puede supervisar continuamente el progreso y los resultados de sus auditorías, asegurándose de que siempre van por buen camino.
A la hora de emprender Acciones Correctivas y Preventivas (CAPA), nuestro módulo también es una gran ayuda. Asegúrese de que no se salta ningún paso de este riguroso proceso con nuestras listas de comprobación digitales de apoyo multimedia.
Y, por supuesto, toda buena auditoría debe dar lugar a un informe de auditoría exhaustivo. Nuestro módulo Audits & Digital Checklists tiene una función que cualquier auditor desearía: la redacción automática del informe de auditoría.
A partir de los datos obtenidos, nuestro módulo puede generar informes de auditoría detallados con imágenes y vídeos. Por lo tanto, ya no tendrá que pasar horas redactando informes de auditoría: Azumuta lo hará por usted.
Gracias a ella, puede ejecutar varias auditorías simultáneamente, obtener automáticamente informes de auditoría y colaborar sin problemas con los miembros de su equipo en una sola aplicación.
Gestión de la calidad
¿Y si pudiera dirigir los datos de su sistema automatizado de control de calidad a su PC/tableta/smartphone? ¿Desde la comodidad de su propio escritorio, sin necesidad de ir a la planta de producción y comprobar la maquinaria en las líneas de montaje usted mismo, ahorrando su valioso tiempo y energía? Pues bien, nuestro módulo de gestión de calidad le permite hacer precisamente eso.
Además de ser conectable a PCs, tablets y smartphones, Azumuta también puede integrarse con numerosos dispositivos periféricos. Como resultado, estos dispositivos periféricos pueden enviar sus datos directamente a su PC/tableta/smartphone.
Gracias a esta función, tendrá un conocimiento total de la situación de toda su planta. Siempre que se detecte un problema, se le notificará automáticamente de inmediato.
Además, nuestro módulo de gestión de calidad ofrece un sistema de tickets de incidencias. Con él, cualquier defecto detectado puede obtener inmediatamente un ticket. Gracias a este sistema, el seguimiento de los productos defectuosos es más sencillo y su resolución más rápida.
Y lo que es más importante, puede convertir todos los datos procedentes de diversos dispositivos (incluidos los periféricos) de su planta en un informe de control de calidad generado automáticamente. Gracias a Azumuta, se acabaron los días en los que los responsables de control de calidad tenían que pasar horas redactando un informe de control de calidad desde cero.
Matriz de competencias y formación
Los sistemas automatizados de control de calidad son una tecnología muy avanzada. Para manejar estos sistemas, sus empleados deben recibir una formación adecuada antes de utilizar este potente pero complicado sistema. Y nuestro módulo Módulo de formación y matriz de competencias es la herramienta perfecta para esta tarea.
Gracias a nuestra plantilla preexistente codificada por colores, este módulo le permite elaborar matrices de competencias visualmente intuitivas en cuestión de minutos. Simplemente introduzca los nombres de sus empleados, las habilidades seleccionadas y los niveles de habilidad, y eso es todo. Habrá creado una matriz de competencias totalmente funcional y fácilmente personalizable, sin necesidad de pasar una o dos horas diseñando la matriz desde cero con Microsoft Excel.
Además, debido a los rápidos avances tecnológicos, debe formar a sus empleados de vez en cuando. Manténgalos actualizados con las últimas tecnologías y técnicas industriales. Con nuestro módulo Skill Matrix & Training, planificar y organizar la formación de los empleados nunca ha sido tan fácil.
Cree un programa de formación en nuestro módulo con sólo unos clics. Más tarde, enviaremos notificaciones automáticas de recordatorio a los dispositivos de tus empleados cuando deba impartirse la formación, garantizando que nunca se pierda ninguna sesión de formación.
Además, nuestro módulo también puede generar un informe individualizado para cada empleado, lo que le permite realizar un seguimiento de su rendimiento y su historial de formación.
Libro electrónico gratuito sobre fabricación ajustada PDF, plantilla de lista de comprobación de control de calidad PDF y plantilla de informe 8D PDF
Además de nuestra aplicación multifuncional, también puede descargar gratuitamente un libro electrónico sobre fabricación ajustada en PDF, una plantilla de lista de comprobación de control de calidad en PDF y una plantilla de informe 8D en PDF.
Compruebe cómo nuestros cliente uso de Azumuta ha dado lugar a mejoras impresionantes: un 60% menos de reclamaciones de clientes, un 50% menos de tiempo dedicado a crear y gestionar instrucciones de trabajo, un 40% más de rapidez en la resolución de problemas, un 40% menos de tiempo dedicado a la formación de los empleados y un aumento global del 20% de empleados a tiempo completo gracias a la mayor eficacia de las instrucciones de trabajo, en sus propias palabras.
¿Aún no está convencido? No deje de consultar otras historias de éxito de éxito. Nuestra herramienta de software de fabricación ajustada hará que su transición a Jidoka sea tan fácil como un paseo por el parque.
![¿Qué es la certificación IATF 16949? [Plantilla gratuita]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMjAwIiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjIwMCIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGY2FyLXRlY2huaWNpYW4tZG9pbmctaW5zcGVjdGlvbi0zMDB4MjAwLmpwZWciIGRhdGEtdz0iMzAwIiBkYXRhLWg9IjIwMCIgZGF0YS1iaXA9IiI+PC9zdmc+ "What Is IATF 16949 Certification? [Free Template!]")
![¿Qué es el trabajo estándar? [Plantillas gratuitas]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMTY5IiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjE2OSIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGZmxhbW1hYmxlLWFjaWQtdm9sYXRpbGUtd2FybmluZy1sYWJlbHMtMzAweDE2OS5qcGVnIiBkYXRhLXc9IjMwMCIgZGF0YS1oPSIxNjkiIGRhdGEtYmlwPSIiPjwvc3ZnPg== "What Is Standard Work? [Free Templates!]")
