La fabricación ajustada puede sonar familiar a los directores de fábrica. Tanto si la conocieron en los cursos universitarios de ingeniería industrial como si se la recomendaron sus asesores, es imprescindible en cualquier planta de producción.
Pero, ¿qué es exactamente la fabricación ajustada? ¿Es tan práctica como afirman muchos profesionales? En este artículo le presentaremos la fabricación ajustada, sus cinco principios, los ocho desperdicios de la fabricación ajustada, ejemplos del mundo real y las herramientas que necesita para alcanzar la perfección.
Al final de este artículo, también ofrecemos un libro electrónico que puede descargar gratuitamente.. Con él, podrá empezar a aplicar inmediatamente los 5 principios de la fabricación ajustada y eliminar definitivamente las 8 formas de residuos de su fábrica.
¿Qué es la fabricación ajustada?
La fabricación ajustada es, en esencia, una forma de pensar en la fabricación. Su objetivo es eliminar todos los residuos innecesarios en todo el proceso de producción. Una vez eliminados todos los residuos, el proceso de producción se convertirá en "ajustado" y se espera que sea capaz de producir más a la vez que consume menos costes y tiempo.
Su objetivo es conseguir esta "delgadez" aplicando los 5 principios de la fabricación ajustada para eliminar los 8 tipos de residuos reconocidos. En las siguientes secciones de este artículo, explicaremos estos 5 principios y 8 tipos de despilfarro.
Además de estos 5 principios básicos, la doctrina de la fabricación ajustada también contiene varias filosofías, como Kaizen, Jidoka, Heijunka y el sistema de producción justo a tiempo.
A veces, los términos fabricación ajustada y fabricación ágil se utilizan indistintamente. Aunque ambos términos suenan parecidos, en realidad son dos doctrinas distintas con características diferentes. Más información sobre las diferencias entre la fabricación ágil y la fabricación ajustada.
¿No está seguro de si implantar la fabricación ajustada en su planta merece la pena el coste y el esfuerzo? Consulte nuestra guía sobre métricas de fabricación ajustada y ROI .
Historia de la fabricación ajustada
La idea de una fabricación eficiente y rentable existe desde los primeros tiempos de la Revolución Industrial y sigue progresando con el paso del tiempo. Por ejemplo, Henry Ford introdujo el sistema de cadena de montaje móvil en la industria del automóvil en 1913. Esta innovación redujo Ford Modelo T tiempo de producción de más de 12 horas a sólo 93 minutos por unidad..
Sin embargo, la fabricación ajustada se atribuye en gran medida al Sistema de Producción Toyota (TPS). El TPS fue introducido y desarrollado por Taiichi Ōhno, ingeniero industrial de Toyota, tras visitar Estados Unidos en 1956.
Desarrolló el sistema TPS aprendiendo de las deficiencias de los fabricantes de automóviles estadounidenses y del concepto americano de supermercado (donde los clientes pueden sacar directamente de las estanterías los productos que deseen). El lema de TPS "fabricar sólo lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad necesaria" es un ejemplo de libro de texto de fabricación ajustada.
El TPS minimiza el despilfarro de recursos, reduce drásticamente los costes de producción de Toyota y permite a la empresa fabricar coches asequibles. Esta estrategia cimentó el dominio de Toyota en la industria automovilística mundial. En 2022, Toyota vendió alrededor de 10,5 millones de vehículos, convirtiéndose en el fabricante de automóviles más vendido del mundo durante tres años consecutivos.
¿Cuáles son los 8 despilfarros de la fabricación ajustada?
Antes de profundizar en los 5 principios, es esencial comprender primero la idea de las 8 formas de despilfarro en la fabricación ajustada. Al fin y al cabo, el objetivo principal de la fabricación ajustada es crear un proceso de producción sin residuos. He aquí las 8 formas de despilfarro que deben eliminarse en la fabricación ajustada:
Productos defectuosos
Un producto defectuoso significa que no satisface los requisitos de calidad vigentes. A veces, un defecto es apenas perceptible y no afecta en absoluto al rendimiento y la seguridad del producto, como una pequeña mancha en una camisa recién hecha. Sin embargo, los defectos también pueden tener consecuencias fatales, como un disco de freno suelto en un coche.
En cualquier caso, los productos defectuosos deben evitarse a toda costa. Un producto defectuoso puede obligarle a retirar productos del mercado, lo que agotará los fondos y el tiempo de su organización. Por ejemplo, Samsung tuvo que retirar más de 2 millones de teléfonos Galaxy Note 7 debido a baterías propensas al sobrecalentamiento y las explosiones, se calcula que costó a la empresa 5.300 millones de dólares..
Por tanto, esta forma de despilfarro puede suponer una pérdida de tiempo y dinero para su organización. Y lo que es peor, si su producto defectuoso provoca un incidente mortal, el daño a la reputación será devastador. Por tanto, evite esta forma de despilfarro a toda costa.
Sobreprocesamiento
Como ya se ha dicho, un producto que no cumple los requisitos de calidad es un desperdicio. Sin embargo, un producto con una calidad excesiva también puede ser un desperdicio.
La calidad de un producto corresponde a su proceso de valor añadido en la cadena de montaje. Cada proceso de adición de valor cuesta los recursos de su organización, como los materiales utilizados para el producto, el tiempo de sus empleados y la electricidad o el combustible consumido por la maquinaria de producción.
A veces, un producto tiene muchas características que los clientes no necesitan, por ejemplo, intrincadas tallas decorativas en muebles destinados al segmento de mercado de bajo presupuesto. Tallar la madera requiere horas de trabajo de un carpintero experto que utilice herramientas especiales para ello.
Estos procesos adicionales pueden disparar rápidamente el coste de producción y encarecer el precio. Mientras tanto, a los clientes de muebles de bajo presupuesto no les suelen importar las decoraciones complejas; sólo necesitan muebles asequibles que cumplan bien su función. Por tanto, el aumento de los costes de producción debido al exceso de procesos perjudicará gravemente la competitividad de su producto en el mercado.
Por tanto, es crucial equilibrar la calidad de su producto. Si es demasiado baja, se producirán defectos que provocarán costosas retiradas y daños a la reputación. Por otro lado, si se procesa en exceso, se malgastarán los recursos de su organización y aumentará innecesariamente su precio en el mercado.
Sobreproducción
Otra forma de despilfarro es producir más bienes de los necesarios. A menudo, las empresas fabrican tantos bienes que los distribuidores siempre tienen existencias suficientes de sus productos.
Teniendo esto en cuenta, los clientes siempre conseguirán sus productos. Este es el ejemplo de un "sistema de empuje" en la fabricación, en el que los fabricantes producen tantos como pueden y luego "empujan" estos productos para que los compren los clientes.
Aunque esta estrategia suena bien, puede malgastar los recursos de su organización. Nunca está garantizado que los clientes compren el 100% de tus productos, así que debes reponer constantemente las existencias de los distribuidores.
Especialmente en productos que tienen fecha de caducidad, como alimentos y medicamentos, utilizar el sistema push es una medida arriesgada. Si un producto ha pasado su fecha de caducidad y no ha sido comprado, ya no tiene un valor positivo y debe ser retirado de las estanterías. Esto significa que se han malgastado los recursos invertidos en producir este producto.
Como solución, la fabricación ajustada aboga por un "sistema pull", en el que los fabricantes producen un artículo sólo cuando hay un pedido (de ahí lo de "pull") por parte del cliente. Así, sus productos siempre tendrán un cliente designado y nunca serán un desperdicio.
El sistema pull es vital para todo el concepto de fabricación ajustada y es también la idea central del sistema TPS de Toyota. De hecho, el cuarto principio de la fabricación ajustada está dedicado a establecer un sistema pull en su planta de fabricación para evitar la sobreproducción. Analizaremos más a fondo la comparación entre los sistemas pull y push cuando expliquemos el cuarto principio de la fabricación ajustada.
Recursos ociosos
Los recursos ociosos son recursos (como maquinaria, empleados, edificios, etc.) que no están funcionando porque tienen que esperar algo. Por ejemplo, cuando una máquina de su cadena de montaje se avería, debe llamar a un técnico, encontrar las piezas de repuesto necesarias y ejecutar la reparación. Este proceso puede durar unos días o incluso más si hay más obstáculos.
Durante este tiempo de inactividad, la línea de montaje afectada no producirá bienes como debería, y sus empleados no trabajarán como deberían. Este enorme despilfarro de recursos sigue cargando a su organización costes como los salarios de los empleados y el mantenimiento de la planta mientras su producción sigue parada.
Este problema puede resolverse adoptando medidas preventivas, como someterse periódicamente al Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Tener que almacenar artículos
Muchos supondrían que disponer de grandes instalaciones de almacenamiento es imprescindible para cualquier empresa manufacturera. La necesidad de almacenar artículos en su planta puede venir de muchas direcciones, tales como:
- Los materiales y componentes que se utilizarán en su proceso de producción
- Sus productos acabados a la espera de ser enviados a distribuidores o clientes
- Cualquier excedente de materiales, componentes, productos, maquinaria y herramientas de producción
Aunque pueda parecer esencial, puede suponer una carga para las finanzas de su organización. Necesitar espacio de almacenamiento implica construir o alquilar almacenes.
Si su planta está situada en una zona industrial privilegiada, el coste por metro cuadrado del terreno tiende a ser costoso. Si a eso le sumamos los costes de personal y de inventario, los costes de producción aumentan considerablemente.
Esta es la razón por la que los profesionales de la fabricación ajustada abogan por un sistema pull para minimizar las necesidades de almacenamiento siempre que sea posible. La frase del sistema TPS de Toyota "fabricar sólo lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad necesaria" se ajusta perfectamente a este objetivo de minimizar las necesidades de almacenamiento.
Transporte
El transporte de mercancías del punto A al punto B también puede ser una forma de despilfarro. Para construir productos complejos, los fabricantes prefieren a menudo subcontratar algunos componentes a terceros. La industria del automóvil es un buen ejemplo.
El chasis de un coche puede fabricarse en el país A, los motores en el país B, los neumáticos en el país C, y todos ellos se ensamblarán en un vehículo completo en el país D. Después, este coche se venderá en el país E. Este proceso requiere inmensos costes de transporte y almacenamiento, por no hablar de los impuestos de importación cada vez que entra en un nuevo país.
La proximidad de las materias primas y unos costes laborales competitivos justifican a veces esta compleja cadena de suministro. Si no es así, lo mejor es tener cerca la fuente de materiales, los proveedores de componentes, las instalaciones de producción y los centros de distribución para reducir el derroche en costes de transporte.
Mociones innecesarias
Esta forma de residuo comparte muchas similitudes con la anterior. Sin embargo, ésta pone de relieve el movimiento excesivo de personas dentro de una planta de producción. Sí, incluso el movimiento de sus empleados dentro de su planta puede malgastar los recursos de su organización. Pero, ¿cómo es posible?
Por ejemplo, tiene una fábrica de tamaño normal con una superficie de 20.000 metros cuadrados. Los puestos de producción están situados a decenas de metros unos de otros. Hay una estación central de herramientas en medio de la fábrica.
Mientras tanto, los vestuarios, taquillas, cafeterías y aseos de los empleados sólo están disponibles en los extremos del edificio. Con esta disposición, los empleados deben caminar entre las estaciones de producción para coger y devolver el equipo de producción en el centro de herramientas central. Al coger y devolver los equipos, en ocasiones tienen que inclinarse, agachar el cuerpo, subir una escalera y cualquier otra forma de movimiento físico adicional que requiera esfuerzo y tiempo.
Además, los empleados son sólo seres humanos que necesitan hacer pausas de vez en cuando. Añada también el tiempo de paseo para estas actividades. Como puede ver, el tiempo necesario para caminar y otros movimientos físicos empieza a acumularse. Los trabajadores de la industria manufacturera suelen cobrar por horas, y este tiempo improductivo también se carga a sus arcas.
Imagínese cuántos minutos se dedican cada día sólo a caminar. Incluso pueden contarse en horas en lugar de minutos si se acumulan anualmente.
Una buena solución es instalar una cadena de montaje automatizada en su planta. Así, los empleados no tendrán que caminar para hacer sus tareas; las propias tareas vendrán a los empleados.
Así, los empleados tendrán un puesto de trabajo fijo para toda la jornada y no tendrán que desplazarse cada vez. Colocar servicios como aseos, taquillas y máquinas expendedoras de aperitivos y bebidas cerca de sus puestos de trabajo también es un buen complemento.
Recursos humanos infrautilizados
La última forma de despilfarro, y quizá la más difícil de detectar, es no aprovechar al máximo los recursos de los empleados. Estos recursos pueden adoptar diversas formas, como conocimientos, habilidades y tiempo.
Por ejemplo, los trabajadores de planta poseen una gran experiencia y conocimiento de la producción gracias a su exposición a las operaciones diarias de la planta. Sin embargo, las decisiones importantes de la empresa las toman principalmente los altos directivos, a menudo sin pedir la opinión de estos trabajadores experimentados y ricos en conocimientos. O cuando las preocupaciones empresariales de la alta dirección prevalecen sobre las preocupaciones técnicas de los trabajadores de planta.
Como consecuencia, este vacío de información en la toma de decisiones afecta naturalmente a la calidad de las políticas de la alta dirección. A veces, esta negligencia conduce a desastres corporativos. Por ejemplo, Boeing de Boeing ha sido acusada de desatender las preocupaciones de los empleados sobre la seguridad de los aviones Boeing 737 Max. Este hecho acabó provocando dos accidentes mortales que se cobraron 346 vidas. Por tanto, nunca infrautilice sus recursos humanos.
Más información sobre los 8 residuos de la fabricación ajustada.
¿Cuáles son los 5 principios de la fabricación ajustada?
En la fabricación ajustada deben seguirse 5 principios. Además, estos principios deben aplicarse secuencialmente, ya que están interconectados. El objetivo principal de estos principios es conseguir un proceso de producción sin residuos. Estos son los 5 principios de la fabricación ajustada:
Principio 1: Identificar lo que valoran sus clientes
¿Qué es el valor?
El primer paso para aplicar los principios de la fabricación ajustada es determinar qué valoran los clientes de sus productos. El valor se refiere a los beneficios que sus clientes obtienen al obtener sus productos. Por tanto, ¿qué quieren los clientes de sus productos? ¿Qué aspectos de sus productos esperan los clientes?
- ¿Es por la calidad de sus productos?
- ¿La asequibilidad de sus productos?
- ¿Las características de sus productos en comparación con los de la competencia?
- ¿La sencillez del mantenimiento de sus productos?
- La facilidad para encontrar puntos de servicio y piezas de repuesto?
- ¿Por la reputación general de su marca?
- ¿O una combinación de todo?
Antes de seguir avanzando, es fundamental comprender por qué sus clientes están dispuestos a gastar su dinero para obtener sus productos.
¿Cómo saber qué valoran sus clientes?
Hay múltiples formas de averiguar qué valoran sus clientes. Internamente, puede organizar una sesión de intercambio de ideas dentro de su organización. En ella deben participar los departamentos de ventas y relaciones con los clientes, ya que son los que están más expuestos a ellos.
En esta actividad, pregunta a los miembros de tu equipo de ventas y relaciones con los clientes;
- ¿Por qué los clientes eligen/no eligen nuestros productos?
- ¿Son nuestros productos superiores o inferiores a los de la competencia? ¿Y en qué aspectos son superiores o inferiores?
- Después de comprar sus productos, ¿cuáles son los elogios y quejas habituales de nuestros clientes?
- ¿Están dispuestos sus clientes a recomendar sus productos a sus conocidos? ¿Y por qué sí o por qué no?
También puede implicar a sus departamentos relacionados con la producción para que sus empleados de producción puedan aplicar directamente las aportaciones de sus departamentos de ventas y relaciones con los clientes.
Externamente, siempre puede realizar una encuesta de satisfacción del cliente. Puedes realizar esta encuesta a través de varios métodos, desde cuestionarios por correo electrónico hasta entrevistarlos cuando estén físicamente presentes en tu tienda/instalación.
La opinión de los clientes es esencial para cualquier empresa, aunque no esté pensando en implantar la fabricación ajustada. Según Microsoft Encuesta sobre el estado global del servicio al cliente en 2019, el 89% de los clientes quiere que los productores proporcionen un canal donde los clientes puedan dar retroalimentación. Por lo tanto, escuchar las voces de sus clientes es esencial para cualquier organización.
Llegar a los clientes para escuchar sus ideas es, sin duda, un paso difícil de ejecutar, pero fundamental para la fabricación ajustada. Los resultados de este paso influirán enormemente en las siguientes fases de su transición a la fabricación ajustada.
Principio 2: Mapeo del flujo de valor
Una vez identificados los valores, es hora de pasar al siguiente principio de la fabricación ajustada: el mapeo del flujo de valor. Pero, ¿qué es una cadena de valor? ¿Y cómo se traza una cadena de valor?
Un flujo de valor se refiere al flujo de recursos en todo el ciclo de vida de su producto, que incluye:
- Los materiales y componentes necesarios para fabricar este producto
- El transporte de estos materiales y componentes a sus plantas de fabricación/almacenes
- El almacenamiento de estos materiales y componentes en sus plantas de fabricación/almacenes
- Todo el proceso de producción de este producto (incluido el control de calidad)
- El transporte y la distribución de este producto a los clientes
- El uso de este producto por parte de sus clientes
- La eliminación de este producto por parte de sus clientes (incluido el proceso de reciclado, reventa y desguace, en su caso).
Después de identificar el flujo de valor, lo mejor es trazarlo visualmente en un diagrama de flujo para tener una mejor idea de la situación general. Se recomienda tener un mapa de flujo de valor para cada producto que fabrica la organización.
Este ejemplo del Instituto Nacional de Normas y Tecnología del Departamento de Comercio de EE.UU. ilustra el aspecto de un mapa de flujo de valor.
También es importante incluir explícitamente los recursos (incluido el tiempo) necesarios en todo el proceso de producción de ese producto. Con esta información, podrá gestionar mejor sus recursos, que trataremos en los siguientes pasos de la estrategia de fabricación ajustada.
Principio 3: Crear un flujo de fabricación ajustada
Una vez trazado visualmente el flujo de valor de sus productos, es hora de analizarlo. Compruebe si hay alguna de las siguientes 8 formas de residuos en su mapa de flujo de valor:
- Productos defectuosos
- Procesamiento excesivo
- Sobreproducción
- Recursos ociosos
- Tener que almacenar artículos
- Mociones innecesarias
- Transporte
- Recursos humanos infrautilizados
Ejemplo de residuos: Recursos ociosos
Si se detecta una forma de despilfarro, hay que eliminarla inmediatamente. Por ejemplo, un ejemplo habitual de despilfarro es cuando se produce un cuello de botella en la producción debido a un proceso de control de calidad. Este despilfarro puede entrar en las categorías de "recursos ociosos" y "sobreproducción".
Las plantas de fabricación suelen contar con un proceso de control de calidad para cumplir las normas del sector. A veces, el número de productos que el equipo de control de calidad puede comprobar es solo una fracción del número de productos que una planta produce en un momento dado.
Muchos productos tienen que esperar antes de ser revisados por el equipo de control de calidad. En consecuencia, los trabajadores de las siguientes fases del proceso de producción y distribución también tienen que esperar, lo que les hace estar ociosos durante algún tiempo. O si un proceso de control de calidad es tan riguroso y requiere tanto tiempo, los productos deben esperar antes de que el equipo de control de calidad pueda inspeccionarlos finalmente. Este problema suele darse en industrias con normas de seguridad muy estrictas, como la automoción. Los coches tienen que pasar varias pruebas, como controles de seguridad, emisiones y rendimiento, antes de ser declarados aptos para circular.
Como resultado, sus productos permanecen inactivos durante algún tiempo en lugar de pasar inmediatamente al siguiente paso del proceso de producción o ir directamente al proceso de distribución. Si los productos inactivos se han acumulado de forma significativa, es posible que tenga que construir o alquilar una instalación de almacenamiento, como un almacén, lo que también se suma a su coste de producción.
Tablero Kanban: Ejemplo de una herramienta de fabricación ajustada en acción
Una buena solución contra esta forma de despilfarro es introducir un tablero Kanban en la cadena de montaje. Es un tablero que visualiza todo el proceso de producción. Muestra las fases de producción existentes y qué productos están actualmente en esas fases. Un tablero Kanban puede ser físico o digital.
Las fases más básicas incluidas en un tablero Kanban son "Por hacer" (para cosas que aún no han empezado), "En curso", "Probando", "Hecho" y "Atrasado" (para procesos retrasados). Por supuesto, los distintos sectores tendrán diferentes conjuntos de fases de producción.
Un tablero Kanban ofrece una vista de pájaro de las actividades de producción de su planta. Con él, puede encontrar fácilmente los retrasos y dirigir sus esfuerzos a resolverlos. Además, su equipo de producción puede ver cuántos productos están aún a la espera del proceso de control de calidad.
Con esta información, pueden ajustar su velocidad de producción para que no haya demasiados productos parados a la espera del proceso de control de calidad. Esta estrategia evitará que los productos inactivos ocupen demasiado espacio de almacenamiento en sus instalaciones de producción.
La importancia de eliminar los residuos en la fabricación ajustada
Eliminar los residuos es crucial para cualquier planta de fabricación que desee implantar la fabricación ajustada. Eliminar los 8 tipos de residuos es la idea principal de la fabricación ajustada.
Una planta de fabricación se considera "ajustada" si ya no tiene residuos. Como se ilustra en el ejemplo del retraso en el control de calidad, el despilfarro le costará a su organización dinero, tiempo y espacio. Por lo tanto, detectar y eliminar los residuos lo antes posible es lo que más le conviene.
Principio 4: Establecer un sistema pull
Si los 3 primeros principios se han aplicado correctamente y se han eliminado todos los residuos, su planta de fabricación ya puede considerarse "ajustada". Sin embargo, podemos mejorar la eficacia de su planta de producción estableciendo un sistema pull según los ideales de la fabricación ajustada. Pero, ¿qué es un sistema pull?
¿Qué es un sistema pull?
El sistema pull en la fabricación ajustada se refiere al concepto según el cual un producto sólo se fabricará cuando ya exista una demanda de él por parte del cliente. Es como si el cliente "sacara" el producto de la fábrica, de ahí su nombre. Sin la demanda del cliente, los productos no se fabricarán con el sistema pull.
El sistema push es lo contrario del sistema pull. En un sistema de empuje, un producto se fabrica sin demanda, generalmente basándose en una previsión de mercado, y luego se "empuja" o comercializa y distribuye hacia los clientes potenciales.
¿Por qué es mejor un sistema de tracción que uno de empuje?
Desde la perspectiva de la fabricación ajustada, siempre se prefiere un sistema pull a un sistema push debido a las siguientes ventajas:
- Disminuye la probabilidad de sobreproducción o infraproducción
- Menos espacio de almacenamiento
- Es menos probable que el equipo de producción tenga exceso o falta de personal.
- Genera menos residuos
- Sistema de distribución más eficaz
- Sin riesgo de errores de previsión del mercado
Cómo establecer un sistema pull en su planta de fabricación
No existe un protocolo específico para establecer un sistema pull en una planta de fabricación. El sistema pull en sí no es más que un concepto, no un procedimiento concreto.
La forma más sencilla de poner en marcha un sistema pull es utilizar tableros kanban (preferiblemente digitales) en sus instalaciones de producción. De este modo, todo el mundo puede ver los pedidos de los clientes existentes y su proceso de producción en su cadena de montaje.
Además, puede integrar el software de gestión de relaciones con los clientes (CRM) en su tablero Kanban digital. De este modo, siempre que haya pedidos de compra de tus clientes, tu equipo recibirá automáticamente una notificación e iniciará el proceso de producción de estos pedidos.
Principio 5: Mejora continua (Kaizen)
Por último, pero no por ello menos importante, el quinto principio de la fabricación ajustada es la mejora continua (o kaizen en japonés). A diferencia de los cuatro principios anteriores, que incluyen pasos concretos, este principio es más bien filosófico.
La idea de la fabricación ajustada debe estar arraigada en todos y cada uno de los empleados de su organización. No basta con hacer lean manufacturing: todos deben también "pensar en lean". Los empleados que "piensan en lean" eliminarán automáticamente cualquier forma de despilfarro que vean, incluso sin instrucciones de su supervisor.
Hay varias formas de interiorizar la fabricación ajustada entre sus empleados. La forma más sencilla es, por supuesto, a través de programas y seminarios de formación sobre fabricación ajustada.
No hay mejor lugar para aprender la fabricación ajustada que la empresa que la desarrolló: Toyota. En su Academia Lean de Toyotapuede solicitar programas de formación para empleados y acceder a su experiencia a través de sus servicios de asesoramiento.
Además, puede empezar a organizar una reunión diaria de pie. En esta breve reunión, los empleados deben responder a estas preguntas:
- ¿En qué trabajaste ayer? ¿Cómo te fue?
- ¿Qué tareas vas a hacer hoy?
- ¿Ve algún obstáculo a estas tareas?
Con él, el progreso del trabajo de cada empleado es responsable, y cualquier obstáculo se tratará inmediatamente. Asegúrate de estandarizar todas estas mejoras documentándolas en forma de trabajo estándar.
Azumuta como herramienta de fabricación ajustada
Ahora que ya conoce los principios de la fabricación ajustada, es hora de aplicarlos al mundo real. Para aplicar los 5 principios de la fabricación ajustada, necesitarás las mejores herramientas disponibles en el mercado.
Azumuta es su compañero ideal para aplicar los 5 principios de la fabricación ajustada y eliminar los 8 tipos de residuos. Le explicamos cómo:
Instrucciones de trabajo digitales
¿Está cansado de encontrar continuamente productos defectuosos en su cadena de montaje? ¿Su empresa ha tenido que organizar alguna vez la retirada de un producto? Si es así, nuestras Instrucciones de trabajo digitales es su solución. El módulo de instrucciones de trabajo digitales es la herramienta perfecta para evitar los defectos y el procesamiento excesivo, dos tipos de residuos en la fabricación ajustada.
Con nuestra interfaz de arrastrar y soltar, puede crear sin esfuerzo instrucciones de trabajo visualmente intuitivas en sólo unos minutos. No es necesario tener conocimientos de diseño gráfico ni de codificación. Nuestras instrucciones de trabajo slo permiten incluir fácilmente vídeos, símbolos, esquemas y otros elementos visuales.
Además, nuestras instrucciones de trabajo son 100% sin papel y pueden visualizarse en cualquier PC, tableta, smartphone y otros dispositivos compatibles con pantalla. Diga adiós a los productos defectuosos y a los procesos excesivos.
Además, puede crear un mapa de flujo de valor de fabricación ajustada. Solo tiene que utilizar nuestra herramienta de diseño fácil de usar y elaborar un mapa de flujo de valor visualmente intuitivo.
Curiosamente, nuestro módulo no sólo puede utilizarse para crear y compartir instrucciones de trabajo digitalmente, sino también para obtener información de los trabajadores del taller. Si encuentran problemas o tienen dudas en la cadena de montaje, los operarios pueden informar directamente a sus supervisores. Salude a una cadena de montaje sin defectos gracias a esta función de comunicación bidireccional.
Gestión de la calidad
Como supervisor o jefe de proyecto, ¿tiene que ir y venir continuamente entre numerosos puestos de producción de su planta? ¿Desearía poder recopilar datos de su fecha de montaje y tener una supervisión completa desde la comodidad de su escritorio?
Con nuestra Gestión de la calidad puede hacer precisamente eso. Puede conectarse a diversos dispositivos periféricos, desde llaves dinamométricas digitales hasta básculas.
Los datos de estos periféricos pueden introducirse directamente en su PC, tableta y smartphone. Así, no hay necesidad de perder tiempo y energía entre diferentes estaciones de producción.
Como resultado, dispondrá de un panel de visualización de datos en tiempo real que le permitirá conocer al 100% la situación de su taller. En la fabricación ajustada, puede controlar fácilmente su ritmo de producción, lo que le permite ajustarlo en cualquier momento para evitar la sobreproducción y la infraproducción. También puede comprobar si la maquinaria o los empleados están inactivos, asegurándose de que no se desperdicia ninguno de sus recursos.
Matriz de competencias y formación
El último principio de la fabricación ajustada es kaizenla mejora continua. Y no hay mejor manera de mejorar continuamente el rendimiento de su equipo organizando programas de formación rutinarios que con nuestro Matriz de habilidades y módulo de formación,
Con este módulo, puede planificar fácilmente programas de desarrollo de empleados a corto y largo plazo. Gracias a su acceso multidispositivo y multicuenta, tus planes de formación pueden compartirse con los miembros de tu equipo.
Además, nuestra aplicación envía notificaciones automáticas a sus dispositivos o información necesaria, como una sesión de entrenamiento inminente.
Además, también puede calificar y hacer un seguimiento de su nivel de competencias a través de nuestra función de matriz de competencias. Con una matriz de competencias, puede delegar tareas y planificar listas de trabajo en función de sus necesidades para que el empleado adecuado realice las tareas adecuadas según sus competencias.
Auditorías y listas de control digitales
Ha aplicado los 5 principios de la fabricación ajustada en su planta. ¿Ha eliminado también las 8 formas de residuos del proceso... o no?
Implantar la fabricación ajustada en cualquier planta es riguroso, y hacer un seguimiento de todo por su cuenta nunca es fácil. Recuerde que no puede permitirse saltarse ni un solo paso, ya que podría descarrilar y arruinar su plan de transición hacia la fabricación ajustada.
En Auditorías y listas de comprobación digitales es la respuesta a este problema. Con él, puede crear sin problemas listas de comprobación digitales completas para no saltarse ni un solo paso sin querer. También puede compartirlas con su equipo para garantizar una responsabilidad total y permitir que sus compañeros las cotejen y contribuyan a ellas.
Aunque haya finalizado su transición a la fabricación ajustada, siempre puede comprobar si aún hay margen de mejora. Utilice sus funciones de auditoría para llevar a cabo una auditoría interna en su organización y comprobar si sigue existiendo alguna forma de despilfarro. Gracias a nuestras funciones de apoyo al rendimiento y ahorro de tiempo, sus auditorías le parecerán un paseo por el parque.
Libro electrónico gratuito Lean Manufacturing PDF
Además de las potentes herramientas anteriores, es igualmente importante comprender teóricamente los 5 principios de la fabricación ajustada y las 8 formas de despilfarro. Y lo que es más importante, es crucial interiorizar la "mentalidad lean" en su equipo para garantizar la mejora continua en su fábrica.
Para ayudarle a empezar, le ofrecemos un libro electrónico sobre fabricación ajustada en PDF, que puede descargar gratuitamente a continuación
Compruebe cómo nuestros cliente uso de Azumuta ha dado lugar a mejoras impresionantes: un 60% menos de reclamaciones de clientes, un 50% menos de tiempo dedicado a crear y gestionar instrucciones de trabajo, un 40% más de rapidez en la resolución de problemas, un 40% menos de tiempo dedicado a la formación de los empleados y un aumento global del 20% de empleados a tiempo completo gracias a la mayor eficacia de las instrucciones de trabajo, en sus propias palabras.
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