In 5 stappen de omsteltijd bij productie verkorten

Verslinden omschakeltijden kostbare productie-uren? Duik in strategieën om overgangen te stroomlijnen, je team uit te rusten voor succes en de tijd die je kwijt bent aan het schakelen om te zetten in een kans voor meer efficiëntie en impact.
Digitale transformatie in productie: Azumuta's verbeterborden worden weergegeven op een mobiel apparaat, waardoor de efficiëntie wordt verbeterd en problemen kunnen worden opgespoord aan een assemblagelijn in een slimme fabriek.
Gepubliceerd op:
12 december 2024
Bijgewerkt op:
12 december 2024

Stel je dit eens voor: je huidige omschakeling duurt 90 minuten en gebeurt vier keer per week. Dat is elke week 6 uur stilstand - of meer dan 300 uur per jaar. Met een productiewaarde van $750 per uur, kosten die omschakelingen je stilletjes $225.000 per jaar. Dat is niet zomaar een hik in de planning; het is een inkomstenlek dat groot genoeg is om iedereen wakker te schudden en zijn processen te heroverwegen.

Het goede nieuws? Wissels hoeven geen tijdverlies te zijn. Door je processen te optimaliseren, knelpunten te elimineren en je werkvloer te digitaliseren, kun je die uren terugwinnen en omzetten in productieve, omzetgenererende tijd.

In dit artikel onderzoeken we wat omsteltijd echt inhoudt, welke factoren de omsteltijd vertragen en hoe we de omsteltijd kunnen versnellen. Van SMED tot het ontwikkelen van vaardigheden en voortdurende verbetering, we behandelen praktische stappen om u te helpen het meeste te halen uit elke minuut op uw werkvloer.

Wat is omschakeltijd in de productie?

De omschakeltijd is de tijd die nodig is om te schakelen op de productievloer, van het voltooien van de ene productrun naar het starten van de volgende, en dit alles terwijl de kwaliteitsnormen worden nageleefd. Zie het als de pitstop van de productie: schoonmaken, instellen, bijstellen en zorgen dat alles klaar is voor de volgende batch.

Dit omvat alle activiteiten die komen kijken bij het overschakelen van het ene product naar het andere, zoals schoonmaken, instellen, afstellen en testen. Het is echter belangrijk om een onderscheid te maken tussen omschakeltijd en stilstandtijd (ongeplande onderbrekingen) en insteltijd (apparatuur voorbereiden op een nieuwe run). Changeover omvat het volledige overgangsproces en combineert elementen van beide.

Het is een duidelijke indicator van hoe efficiënt en productief je werkvloer is. In het ideale geval is de omsteltijd zo kort mogelijk. Hoe korter, hoe minder tijd er wordt verspild en hoe soepeler de productie verloopt. Het gaat niet alleen om het besparen van minuten, het gaat om het creëren van een systeem dat flexibel is, reageert en klaar staat om aan de vraag te voldoen zonder een slag over te slaan.

Factoren die de productiewisseltijd beïnvloeden

Verschillende factoren bepalen de efficiëntie van een omschakelproces en inzicht in deze factoren is de sleutel tot het vinden van verbeteringsmogelijkheden:

  • Complexiteit: Hoe ingewikkelder het proces, hoe groter de kans op vertragingen, dus vereenvoudiging is een topprioriteit.
  • Vaardigheden en training van de operator: Zonder vertrouwdheid met het proces, deskundigheid met apparatuur of sterke probleemoplossende vaardigheden lopen overgangen het risico op vertragingen, fouten en inefficiënties.
  • Ontwerp van apparatuur: Machines die zijn gebouwd met het oog op omschakelingen kunnen veel tijd besparen. Voorzieningen zoals snelspanbevestigingen of modulaire componenten vereenvoudigen het verwisselen en verminderen de noodzaak voor complexe aanpassingen.
  • Werkomgeving en indeling: Een opgeruimde, goed georganiseerde werkruimte maakt een groot verschil. Logische lay-outs, gemakkelijke toegang tot gereedschap en minimale rommel kunnen de tijd die besteed wordt aan zoeken of manoeuvreren tijdens een wissel beperken.
  • Gebrek aan standaardisatie: Duidelijke, gestandaardiseerde procedures zorgen voor consistentie en verminderen de kans op fouten. Het documenteren van het proces vereenvoudigt ook de training voor nieuwe operators en geeft gebieden aan die verder geoptimaliseerd kunnen worden.

Deze factoren werken samen om een flexibeler, responsiever productieproces te creëren. Door ze systematisch aan te pakken, kunt u kortere omsteltijden bereiken.

SMED (Single-Minute Exchange of Die) in Productie

De meest gebruikte methode om te proberen de omsteltijden te verkorten is SMED of single-minute exchange of die. Het is een bewezen raamwerk dat niet alleen de overgangen versnelt, maar ook duidelijkheid en structuur brengt in het hele proces.

SMED Betekenis

SMED, of single-minute exchange of die, is een methodologie ontwikkeld door de Japanse ingenieur Shigeo Shingo om de omsteltijden te minimaliseren. De focus ligt op het uitvoeren van zoveel mogelijk taken terwijl de apparatuur nog draait, waardoor de stilstandtijd wordt verkort en er sneller kan worden overgeschakeld tussen productieruns.

SMED is gebaseerd op de principes van slank produceren en heeft als doel verspilling te elimineren en de efficiëntie te verhogen. De naam benadrukt het doel: het verkorten van de omsteltijden tot minder dan 10 minuten, of "single-minute". De SMED-principes zijn oorspronkelijk ontworpen voor het wisselen van gereedschappen of matrijzen, maar zijn nu breed toepasbaar om processen te stroomlijnen en de productie op gang te houden.

SMED in Productie

In SMED wordt het omschakelproces opgesplitst in afzonderlijke stappen of elementen. Het doel is om zoveel mogelijk van deze elementen te reduceren door ze te scheiden of door ze om te zetten in taken die uitgevoerd kunnen worden terwijl de apparatuur draait. De resterende stappen worden dan gestroomlijnd om het proces zo efficiënt mogelijk te maken. Vereenvoudigd volgt SMED drie stappen:

  1. Scheiden
    De eerste stap in het SMED-proces is het categoriseren van omschakeltaken als intern of extern. Interne taken zijn taken die alleen kunnen worden uitgevoerd als de apparatuur stilstaat, terwijl externe taken kunnen worden uitgevoerd terwijl de apparatuur draait. Het identificeren van deze categorieën helpt bij het prioriteren van taken die naar extern kunnen worden verschoven, waardoor de stilstandtijd wordt verminderd.
  2. omzetten
    De volgende stap is het waar mogelijk omzetten van interne taken in externe taken. Voor elke opgesomde interne taak moet je een manier zoeken om ze extern te maken. Taken zoals het voorbereiden van gereedschap of materialen kunnen bijvoorbeeld vaak van tevoren worden gedaan. Met technieken zoals het gebruik van duplicaatmallen kunnen de voorbereidingen voor de volgende productierun gelijktijdig met de huidige plaatsvinden, waardoor overgangen efficiënter verlopen.
  3. Stroomlijnen
    Voor interne taken die niet kunnen worden omgezet naar externe taken, verschuift de focus naar het optimaliseren en vereenvoudigen van het proces. Stroomlijnen heeft als doel inefficiënties te elimineren en ervoor te zorgen dat elke stap zo soepel en eenvoudig mogelijk verloopt. Dit kan verwijzen naar eenvoudige veranderingen op machineniveau, zoals het verminderen van aanpassingen door modulaire componenten of vooraf ingestelde configuraties.

Uiteindelijk wordt de echte impact gevoeld op de werkvloer. Het stroomlijnen van werkzaamheden en workflows op dit niveau is de echte motor achter verbetering. Dit betekent het effectief organiseren van werkplekken, het standaardiseren van procedures, het opbouwen van vakkundig personeel, het bijhouden van werkvloergegevens en het aanpakken van knelpunten die een soepele overgang in de weg staan.

5 stappen om de omsteltijd bij productie te verkorten

Door je te richten op belangrijke strategieën kun je hun processen stroomlijnen en stilstand tot een minimum beperken. Hier zijn vijf praktische stappen om snellere, soepelere omschakelingen te realiseren.

1. Gestandaardiseerde werkprocedures

Consistentie is belangrijk, zeker als het gaat om een soepele overgang. Door een proces op te zetten dat elke keer dezelfde stappen volgt, is de kans op vertragingen, fouten of vergeten taken kleiner. Daar draait het om bij gestandaardiseerde procedures.

SOP's en stap-voor-stap handleidingen houden iedereen op het juiste spoor en zorgen ervoor dat operators een vaste procedure volgen en voldoen aan de bedrijfs- en industrienormen. Voeg visuele hulpmiddelen toe zoals foto's, diagrammen of video's en je hebt een recept voor duidelijkheid en efficiëntie.

Digitale werkinstructies

Om dit te doen zijn papieren documenten lang de standaard geweest, maar deze missen de flexibiliteit en efficiëntie die nodig zijn bij het omgaan met omschakelingen. De industrie heeft vooruitgang geboekt met digitale werkinstructies. Deze interactieve, eenvoudig toegankelijke gidsen kunnen op tablets of schermen direct op de werkplek worden opgeroepen, zodat operators alles wat ze nodig hebben op één plek hebben.

Met functies als directe updates, multimediaondersteuning en duidelijke stapsgewijze begeleiding zijn digitale instructies speciaal gemaakt voor de snelheid en precisie die vereist zijn op de hedendaagse werkvloer.

Op deze manier voorkomen digitale werkinstructies fouten, houden ze iedereen op één lijn en als er wijzigingen nodig zijn, kunnen ze met een paar muisklikken worden bijgewerkt, zodat de consistentie tussen verschillende productielijnen en ploegen gegarandeerd is.

Bovendien verspillen ze geen tijd aan het zoeken naar ontbrekende informatie, zodat operators zich kunnen concentreren op wat echt belangrijk is: het snel en correct uitvoeren van de omschakeling. Het is een eenvoudig te implementeren, simpele maar krachtige manier om consistentie en snelheid naar de werkvloer te brengen.

Meer informatie over de digitale werkinstructies van Azumuta

Dit is de eerste stap naar een papierloze fabriek

Meer informatie

2. Empowerment van vaardigheidsontwikkeling

Gestandaardiseerde werkinstructies vormen de basis voor efficiënte omschakelingen, maar het zijn de vaardigheden van de werknemers die het succes bepalen. Om een soepele overgang te garanderen, wil je een team dat niet alleen zeer bekwaam is, maar zich ook kan aanpassen aan het wisselen tussen machines, opstellingen en productielijnen. Het ontwikkelen van hoogopgeleide operators die naadloos kunnen omschakelen vereenvoudigt niet alleen omschakelingen, maar verbetert ook de algehele operationele efficiëntie.

Upskilling

Begin met voort te bouwen op wat je personeel al in huis heeft. Door hun huidige vaardigheden te evalueren en hun ontwikkeling bij te houden, kun je je richten op hun sterke punten en bepalen waar groei nodig is. Met hulpmiddelen zoals een vaardighedenmatrix kunnen managers de competenties van hun team visualiseren en training strategisch plannen, zodat kritieke vaardigheden breder worden gedekt en lacunes worden aangepakt waar ze het belangrijkst zijn.

Bijscholing gaat verder door deze vaardigheden te verfijnen en operators voor te bereiden op geavanceerde technieken of nieuwe apparatuur - beide kunnen een groot verschil maken bij het verkorten van de omsteltijden. Op maat gemaakte opleidingstrajecten zorgen ervoor dat de ontwikkeling van uw team wordt afgestemd op wat de werkvloer het meest nodig heeft, zodat de inspanningen gericht en effectief blijven.

On-the-job training speelt hierbij een belangrijke rol, omdat operators nieuwe vaardigheden direct in hun werkomgeving kunnen leren en toepassen. Het is praktisch, heeft impact en past naadloos in de dagelijkse werkzaamheden, zodat de training direct resultaat oplevert.

En niet alleen uw huidige team profiteert hiervan. Onboarding van nieuwe medewerkers met aanpasbare trainingstrajecten en gecentraliseerde vaardigheidstracering zorgt ervoor dat ze snel vertrouwen krijgen en bekwaam worden, waardoor ze vanaf de eerste dag een waardevolle bijdrage leveren aan efficiënte omschakelingen.

Door gebruik te maken van hulpmiddelen zoals een vaardigheidsmatrix en gerichte trainingsstrategieën, maak je de weg vrij voor soepelere en snellere overgangen en een bekwamer personeelsbestand.

Cross-Training

Ten tweede bouwt cross-training voort op upskilling door het creëren van operators die bedreven zijn in meerdere taken en machine-instellingen, wat een grotere flexibiliteit bevordert. Deze aanpak elimineert knelpunten die worden veroorzaakt door een te grote afhankelijkheid van specifieke individuen. Met hulpmiddelen zoals een vaardighedenmatrix kunnen managers de competenties van het team visualiseren en training strategisch plannen om een bredere dekking van kritieke vaardigheden te garanderen.

Tijdens een omschakeling, als de gebruikelijke operator niet beschikbaar is, kan een ander getraind teamlid naadloos invallen om het proces op de rails te houden. Vaardigheidstracking controleert niet alleen competentieniveaus, maar identificeert ook alternatieve teamleden die het meest geschikt zijn om de taak uit te voeren of die getraind moeten worden in een bepaalde vaardigheid.

Vaardighedenbeheer en werkinstructies integreren

De combinatie van digitale werkinstructies met tools voor competentiebeheer tilt training naar een hoger niveau. Met Azumuta passen digitale werkinstructies zich aan het vaardigheidsniveau van de operator aan. Operators die meer ervaring hebben met een taak krijgen instructies met minder, vereenvoudigde stappen, terwijl minder ervaren operators gedetailleerde, stapsgewijze begeleiding krijgen.

Dit zorgt voor duidelijke instructies op maat die zijn afgestemd op de behoeften van elke operator, waardoor zowel de efficiëntie als de nauwkeurigheid tijdens het wisselen verbetert.

Download het Ebook over vaardigheidsaanpassende digitale werkinstructies

Download boek

3. Geoptimaliseerde checklists

Als het gaat om het verkorten van de omsteltijden, zijn checklists een beproefd hulpmiddel dat een groot verschil kan maken. Ze bieden operators een duidelijke, stapsgewijze gids om te volgen tijdens het omschakelen, waardoor de kans op gemiste taken of fouten afneemt.
Van het instellen van specificaties tot het voorbereiden van gereedschappen en het bevestigen van aanpassingen, ze helpen het proces te stroomlijnen en alles soepel te laten verlopen.

Digitale controlelijsten

Maar net zoals gedigitaliseerde werkinstructies hun papieren tegenhangers hebben ingehaald, bieden digitale checklists nog meer voordelen. Met digitale checklists, die toegankelijk zijn op werkstations, kunnen operators taken in real-time afvinken terwijl gegevens automatisch worden geregistreerd. Deze centralisatie is vooral waardevol in omgevingen met frequente productwijzigingen, zodat elke operator actuele richtlijnen binnen handbereik heeft.

Naast het vereenvoudigen van het proces, vertellen de verzamelde gegevens van digitale checklists je veel over de changeover-processen. Dankzij gedetailleerde logboeken over de voltooiingstijd van taken en terugkerende problemen kunnen teams inefficiënties opsporen en procedures verfijnen.

Azumuta 5S audit checklist interface die een evaluatie van de werkruimte weergeeft, met de nadruk op georganiseerde hulpmiddelen en visuele controles voor efficiëntie en naleving van de werkplek.

4. Inzichtelijke gegevensverzameling

De gegevens die worden verzameld tijdens en na omschakelingen zijn een goudmijn voor het verbeteren van de efficiëntie. Door elke stap van het proces te volgen, kun je patronen, knelpunten en terugkerende inefficiënties identificeren die anders misschien onopgemerkt blijven.

Gegevens die worden geregistreerd via digitale checklists of tools voor kwaliteitscontrole kunnen bijvoorbeeld trends aan het licht brengen, zoals welke stappen regelmatig vertragingen veroorzaken, waar het vaakst fouten optreden of hoe lang bepaalde taken doorgaans duren.

Deze informatie is van onschatbare waarde om gerichte verbeteringen door te voeren. Als een specifieke taak het proces consequent vertraagt, kunnen er aanpassingen worden gedaan, zoals het verfijnen van instructies, het opnieuw toewijzen van middelen of het automatiseren van repetitieve stappen. Ook kunnen terugkerende fouten erop wijzen dat er behoefte is aan extra training of duidelijkere instructies voor operators.

Door deze gegevens te analyseren, kunt u de meest impactvolle veranderingen prioriteren en ervoor zorgen dat de inspanningen worden gericht op de gebieden waar ze de grootste resultaten opleveren. Na verloop van tijd zorgt deze gegevensgestuurde aanpak niet alleen voor kortere omsteltijden, maar ook voor een cultuur van voortdurende verbetering, waarin beslissingen worden ondersteund door meetbare inzichten in plaats van giswerk.

5. Voortdurende verbetering

Het verkorten van de omschakeltijd is geen eenmalige inspanning, maar vereist voortdurende evaluatie en verfijning.

Het regelmatig analyseren van omschakelgegevens biedt waardevolle inzichten in de doorlooptijden van taken en terugkerende knelpunten. Deze inzichten kunnen als leidraad dienen voor aanpassingen aan werkinstructies, de organisatie van gereedschappen of apparatuurconfiguraties. Feedbacklussen zorgen voor verdere verbetering door operators aan te moedigen om verbeteringen voor te stellen, zoals het vereenvoudigen van stappen of het bijwerken van trainingsmateriaal om de werkelijke omstandigheden weer te geven.

Zelfs kleine veranderingen, zoals het verbeteren van gestandaardiseerde procedures of het verfijnen van digitale werkinstructies op basis van feedback van operators, kunnen leiden tot aanzienlijke tijdbesparingen. Voortdurende verbetering houdt veranderingsprocessen efficiënt, dynamisch en responsief, terwijl het teams in staat stelt om actief bij te dragen aan betere prestaties.

In Azumuta kunnen operators bijvoorbeeld een ticketsysteem gebruiken om problemen zoals onduidelijke instructies of terugkerende vertragingen bij het instellen van gereedschap te registreren. Dit zorgt ervoor dat problemen worden gedocumenteerd en snel worden aangepakt. Bovendien kan de voortgang van tickets worden bijgehouden, wat inzicht geeft in de tijdlijnen voor het oplossen van problemen en continue verbetering bevordert.

Voordelen van kortere omsteltijden

Laten we het voorbeeld nemen dat we eerder noemden. Stel dat uw huidige omschakeling 90 minuten duurt en 4 keer per week plaatsvindt. Dit betekent dat er wekelijks ongeveer 6 uur productietijd verloren gaat, wat neerkomt op meer dan 300 uur stilstand per jaar. Met een geschatte productiewaarde van $750 per uur, vertegenwoordigen deze omschakelingen $225.000 aan potentiële verloren inkomsten.

Door gerichte reductiestrategieën te implementeren die de omschakeltijd kunnen halveren tot 45 minuten, kunt u 150 uur productieve tijd terugwinnen en mogelijk een extra $112.500 aan jaarlijkse omzet genereren.

Naast lagere kosten en een langere productietijd heeft het verkorten van de omsteltijd nog een aantal andere waardevolle voordelen:

  • Productie van kleinere batches: Met kleinere batchgroottes kun je sneller reageren op veranderende eisen van klanten, seizoensschommelingen of markttrends.
  • Verbeterd voorraadbeheer: Snellere omschakelingen maken kleinere productiebatches mogelijk, waardoor minder grote voorraden nodig zijn en kostbare opslagruimte vrijkomt.
  • Betere productkwaliteit: Een goed geoptimaliseerd omschakelproces vermindert het risico op fouten en zorgt ervoor dat de producten vanaf de eerste run aan de kwaliteitsnormen voldoen. Gestandaardiseerde procedures en bekwame operators helpen om consistentie te behouden en defecten te minimaliseren.
  • Concurrentievoordeel: Als u soepel en snel kunt schakelen tussen productielijnen, kunt u gaten dichten die uw concurrenten met moeite kunnen dichten. Snellere omschakelingen zorgen voor snellere levertijden, een hogere klanttevredenheid en een voorsprong op concurrenten.

Van omschakelingen naar kansen

Het verkorten van de omsteltijd gaat niet alleen over het verkorten van de stilstandtijd; het gaat over het opbouwen van een slimmer productieproces met meer aanpassingsvermogen. Elke strategie, of het nu gaat om SMED, het ontwikkelen van vaardigheden of digitale hulpmiddelen, speelt een rol bij het vormgeven van een productievloer die niet alleen efficiënt is, maar ook is uitgerust om de uitdagingen van de hedendaagse dynamische markt aan te kunnen.

Maar de echte kracht ligt in het omzetten van omschakelingen in een kans voor groei. Door inefficiënties aan te pakken, operators de juiste hulpmiddelen en vaardigheden te geven en een cultuur van voortdurende verbetering te creëren, worden omschakelingen meer dan een noodzakelijke stap - ze worden een katalysator voor innovatie.

Gebruik Azumuta's platform

Ontdek hoe ons platform kan helpen bij het stroomlijnen van gegevensverzameling, het verhogen van de productiviteit en het verbeteren van de kwaliteitsborging met een demo van Azumuta.

Een demo boeken

Doe mee aan de digitale werkvloerrevolutie!

Aan de linkerkant wordt een profiel van een assemblagemedewerker weergegeven met categorieën als Voormontage, Assemblage en Testen. Aangrenzende grafieken geven een gedetailleerd overzicht van taken zoals reinigen, assembleren, verpakken, voormontage en testen, elk met numerieke waarden.
© Azumuta 2025