Ontdek hoe Nitto de efficiëntie van audits verhoogt door real-time gegevensverzameling

Context

Nitto Belgium, gevestigd in Genk, is de grootste productievestiging van de Nitto Group in de EMEA-regio. Vandaag produceert Nitto Belgium afdichtingsmaterialen en verschillende industriële kleefbanden, zoals dubbelzijdige kleefbanden, folies voor oppervlaktebescherming en tapes voor elektrische isolatie. Deze producten hebben toepassingen in verschillende industrieën en worden wereldwijd gebruikt in verschillende sectoren, zoals de auto-industrie, elektronica, ruimtevaart en metaalverwerking.

Als onderdeel van de duurzaamheidspijler binnen Nitto is de kwaliteit van de geproduceerde goederen uiterst belangrijk. Daarnaast hebben veel van de eerder genoemde sectoren gemeen dat ze strenge kwaliteitseisen stellen aan hun leveranciers. Jurgen Kuppens, productiecoördinator, maakt deel uit van het productieteam en richt zich onder andere op het waarborgen van de kwaliteit. Het continue productieproces binnen Nitto vereist een zeer frequente controle van (externe) factoren zoals temperatuur, snelheid en druk van de gebruikte machines. Deze factoren kunnen van grote invloed zijn op de kwaliteit van de geproduceerde afdichtingsmaterialen. Daarom worden elke twee uur productierapporten opgesteld, waarin de instellingen van de machines op de productievloer gedetailleerd worden weergegeven, zodat eventuele afwijkingen snel kunnen worden opgespoord en actie kan worden ondernomen. De juiste documentatie van deze informatie is uiterst belangrijk, zowel voor intern gebruik (bewaking van het productieproces) als om te voldoen aan de eisen van externe ISO-audits.

Vorige methode en uitdagingen

Vóór de implementatie van Azumuta gebeurde het invullen en bijwerken van de machine-instellingen met Excel-bestanden die door de operator op een centrale computer aan de lijn konden worden ingevuld en geraadpleegd.

In de praktijk liep de operator eerst naar de verschillende machineschermen (HMI's) op de productielijn om de instellingen - specifiek voor elke machine - af te lezen. Vervolgens schreef de operator deze waarden op papier om de vele gedetailleerde waarden niet te vergeten wanneer hij van de HMI's naar de centrale pc liep. Eenmaal op de pc werden deze waarden overgetypt in Excel. De operator herhaalde deze stappen totdat alle instellingen van alle relevante displays waren ingevoerd in het Excel-bestand op de centrale pc en het productierapport compleet was. In grote fabrieken zoals Nitto, waar tientallen machines verspreid staan over verschillende verdiepingen en werkstations, was de bovenstaande werkwijze bijzonder tijdrovend. Gezien de uitvoeringsfrequentie (elke twee uur) nam dit proces een groot deel van de dagelijkse werkzaamheden van de operators in beslag.

Naast de tijdrovende manier van invullen van de productierapporten door de operators, besteedden de supervisors (waaronder Jurgen) ook veel tijd aan het opstellen, plannen en opvolgen van deze terugkerende rapporten. Het voorbereiden en bijwerken van de Excel-bestanden met de bijbehorende geïmplementeerde macro's en het beschikbaar maken van de laatste versies van de productierapporten voor de komende periode waren zeer tijdrovend. Gezien de complexiteit van de vele machines en de moeilijkheid om de vereiste instellingen te vinden tussen de andere gegevens op de HMI's, werden de productierapporten in de praktijk meestal ingevuld door ervaren operators. De noodzaak om voldoende ervaren operators aanwezig te hebben, legde veel druk op de planning en zorgde voor momenten van stress als ze door bepaalde omstandigheden niet voldoende aanwezig waren.

Bovendien was het opvolgen van een geplande audit ook erg tijdrovend. Om te controleren of de audit was uitgevoerd, moesten supervisors ofwel naar de centrale pc gaan en de Excel bekijken of de operator zoeken die de audit had uitgevoerd en de nodige informatie opvragen. Bovendien moest regelmatig worden gecontroleerd of de verslagen volledig waren. De voltooiing van de productierapporten was volledig afhankelijk van de discipline van de operators. Een gewijzigde planning of een herinnering als de nodige gegevens ontbraken, kon niet automatisch naar de operator worden gestuurd.

De omslachtigheid van het bovenstaande proces voor zowel de operator als de teamleider, waarbij de integriteit van de gegevens moeilijk te waarborgen was, zorgde voor veel terugkerende uitdagingen. Naast de buitensporige inefficiëntie bij het invullen van de productierapporten waren er nog andere uitdagingen die regelmatig terugkwamen:

• Het vaak invoeren van onjuiste waarden en uiteindelijk beslissingen nemen op basis van onjuiste of ontbrekende gegevens.
• Het tijdrovende proces van het invullen van de instellingen in de productierapporten door de operators.
• Het plannen en opvolgen van de audits was een uitdaging, omdat men afhankelijk is van zowel de ervaring van de operator als de motivatie van de operator om de Excel om de juiste redenen in te vullen (de checklist kon niet naar één verantwoordelijke persoon worden geduwd). Het was ook niet mogelijk om de implementatie van de audits in één oogopslag op te volgen. Aangezien de verschillende productierapporten zich op verschillende centrale pc's bevonden, was het een uitdaging om een globaal overzicht te hebben van de verschillende statussen van de verschillende productierapporten. Dit maakte het moeilijk om snel in te grijpen als dat nodig was.
• Zware overhead voor de teamleiders om de centrale Excel-bestanden handmatig bij te werken met bijbehorende toleranties en om ervoor te zorgen dat de laatste versie door iedereen kon worden geraadpleegd.
• Gegevens die werden gegenereerd door het herhaaldelijk uitlezen van de displays konden alleen worden gebruikt als terugkijkgegevens, aangezien het volledige Excel-bestand slechts een paar keer per maand werd geanalyseerd voor controledoeleinden. Er was dus weinig mogelijkheid om snel te reageren op mogelijke problemen of om te voorkomen dat ze zich voordeden.

Digitale overgang en criteria

Het ontbreken van een sluitende en efficiënte methode om correcte gegevens te controleren bleek de doorslaggevende factor voor verandering. Tijdens het bezoek van een auditor in het kader van ISO werden vraagtekens gezet bij de gegevensintegriteit van de eerder beschreven methode. Hoe kon men garanderen dat een operator de audit op het juiste moment zou uitvoeren en de juiste waarden zou invoeren? Deze prangende vraag gaf voor Nitto de doorslag om op zoek te gaan naar een partner die hen kon helpen bij hun digitale overgang, waarbij de invoer van waarden soepeler verloopt en de gegevensintegriteit kan worden gegarandeerd. Op basis van een aantal belangrijke criteria ging Nitto op zoek:

• Consistente en correcte gegevens: Zorgen voor volledige, actuele en correcte gegevens was de belangrijkste prioriteit. Op deze manier kunnen de meest efficiënte en effectieve beslissingen worden genomen. Aangezien de waarden handmatig moeten worden gelezen en ingevoerd, was het ook noodzakelijk om een systeem te zoeken dat typefouten zoveel mogelijk kon elimineren (bijvoorbeeld door te werken met tolerantiegrenzen).
• Inclusiviteit van alle operators: Om de druk op de planning te verminderen, zocht Nitto naar een systeem dat onervaren operators zou toelaten deel te nemen zonder de gegevensintegriteit, veiligheid of kwaliteit in het gedrang te brengen. Op deze manier kunnen ervaren operators zo efficiënt mogelijk worden ingezet en is het niet nodig om altijd ervaren operators ter plaatse te hebben (bijv. in het weekend).
• Mobiel: Het was erg belangrijk om geen tijd te verliezen met het heen en weer lopen tussen de machines (HMI's) en de centrale pc. Mobiele oplossingen (bijv. tablets) moesten in staat zijn om gegevens ter plekke bij de machines in te voeren en automatisch in een rapport te verzamelen.
• Visueel: Nitto vond visuele ondersteuning voor procesrapporten erg belangrijk. Voor zowel ervaren als nieuwe operators kan visuele ondersteuning een correcte bediening vergemakkelijken. Visuele procesrapporten kunnen operators de nodige instructies geven om snel de nodige instellingen af te lezen tussen de andere machinegegevens.

Gewapend met de hierboven beschreven criteria ging Nitto op zoek naar een partner om deze essentiële sprong naar digitalisering te maken. Na verschillende interviews en een demo werd Azumuta gekozen uit verschillende kandidaten op basis van het potentieel dat Jurgen en zijn team zagen. Al snel werd de lijn 'Sealing Materials' binnen Nitto België naar voren geschoven om Azumuta uit te rollen. Deze lijn werd gekozen vanwege de frequentie van de vereiste productierapporten en het aantal machinedisplays. De behoefte aan Azumuta was daarom het grootst op deze locatie in de fabriek.

Door de vlotte samenwerking vertrouwden Jurgen en zijn operators al na drie maanden volledig op Azumuta om de machinedisplays te controleren en een kwalitatief productieproces te garanderen. De grootste voordelen die Nitto ondervindt sinds het gebruik van Azumuta zijn de volgende:

Gegevensbescherming

Dankzij de functionaliteiten in Azumuta kan Nitto de invoer van foute antwoorden vermijden en volledige, actuele en correcte gegevens garanderen.

• Minder foutieve gegevensinvoer: In het verleden werden veel foutieve gegevens ingevoerd omdat de operators telkens van de centrale pc naar de machine moesten gaan. Met behulp van de mobiele Azumuta-toepassing kunnen de operators de displaygegevens nu rechtstreeks op de machine in de tablet invoeren. Dit elimineert een groot deel van de mogelijke foutieve waarden.
• Tolerantiegrenzen: Het gebruik van tolerantiegrenzen zorgt ervoor dat de ingevoerde waarden in overeenstemming moeten zijn met wat aannemelijk is. Dit voorkomt typefouten of detecteert snel waarden met mogelijk grote gevolgen.
• Triggers: Als de operator een waarde invoert die buiten de tolerantiegrenzen valt, kan Azumuta hier een regel aan koppelen. Dit kan gaan van het pushen van extra instructies of checklists tot het automatisch aanmaken van een ticket, dat vervolgens naar de verantwoordelijke teamleiders wordt gestuurd. Op deze manier wordt zoveel mogelijk informatie verzameld over de twijfelachtige waarde en kan de juiste actie worden ondernomen.

Tijdsbesparing voor zowel operators als teamleiders

Met Azumuta kunnen operators en teamleiders veel efficiënter werken. Dit voordeel is gebaseerd op de volgende functionaliteiten:

• Efficiëntere gegevensinvoer: Met de mobiele Azumuta-toepassing kunnen operators nu machinegegevens rechtstreeks op de tablet invoeren op basis van werkinstructies die naar de tablet worden geduwd. Hierdoor is het niet meer nodig om heen en weer te gaan tussen de centrale pc en de machines aan de lijn, wat de operator veel tijd bespaart.
• Dynamische tolerantiegrenzen: De eerder besproken tolerantiegrenzen kunnen binnen Nitto regelmatig veranderen, bijvoorbeeld door seizoenswisselingen. Voorheen moest men op de centrale PC in Excel duiken en de limieten handmatig aanpassen. Via Azumuta is het mogelijk om deze limieten heel snel in de instructiestap zelf aan te passen en uit te rollen over de hele lijn. Gewijzigde toleranties kunnen ook onder de aandacht van de operators worden gebracht door hen aandachtspunten mee te geven in de instructiestap.
• Flexibele planning: vroeger moesten de teamleiders voortdurend een omslachtig Excel-bestand voorbereiden en bijhouden om de machinegegevens bij te houden. Via de planningstool in Azumuta kan elke audit nu rechtstreeks vanuit Azumuta naar een specifieke operator worden geduwd. Dit geeft de teamleiders een goed idee van wat er moet gebeuren en wie verantwoordelijk is. Het is ook eenvoudiger om de audit te plannen omdat onervaren operators ook kunnen worden ingezet vanwege de visueel sterke instructies.

Sterke visuele instructies

Door Azumuta te introduceren heeft Nitto sterke visuele werkinstructies die het inwerken van onervaren operators aanzienlijk versnellen.

• Visueel: Door een breed scala aan visuele ondersteuning te gebruiken, hebben operators (zowel ervaren als onervaren) altijd een duidelijk beeld van welke instellingen waar gelezen moeten worden en waar ze op moeten letten.
• Betrokkenheid van alle operators: Door de sterke visuele werkinstructies en de lage drempel van Azumuta kunnen onervaren operators vrijwel direct worden ingezet bij het registreren van de gegevens op de machineschermen. Dit zorgt er ook voor dat er minder druk is op de planning omdat er niet altijd een ervaren operator aanwezig hoeft te zijn om de schermen van de machine uit te lezen.

Snelle follow-up via onze dashboardtool

Naast de high-level follow-up in de planningstool, kunnen de resultaten van de audit in detail worden bekeken via de dashboarding tool.

• Opvolging van resultaten: Door het ontbreken van een dynamisch platform was het voor Nitto moeilijk om de ingevoerde resultaten op korte termijn adequaat op te volgen. Via de dashboards in Azumuta is het mogelijk om de resultaten van de audits in één oogopslag op te volgen en potentiële problemen zo snel mogelijk in de kiem te smoren. Door snel een goed beeld te hebben van de gegevens kan men via ons platform van reactieve naar proactieve opvolging gaan.
• Opvolgingsstatus: Vroeger moest Nitto in een Excel-bestand op de centrale pc duiken of de operator persoonlijk vragen wat de status van een audit was. Met Azumuta kan men in één oogopslag in de planningstool zien welke audits aan de gang zijn, welke zijn afgerond en welke fout zijn gegaan. Indien nodig kunnen de teamleiders de ingevoerde waarden ook in real-time volgen via hun eigen accounts.