Als u in de productiesector werkt, hebt u de term “lean manufacturing” waarschijnlijk al ontelbare keren gehoord. Veel professionals in de maakindustrie prijzen de enorme impact ervan op de productie-efficiëntie en adviseren fabrikanten voortdurend om deze methode te volgen.
Maar wat is lean manufacturing, en waarom is het belangrijk? Welke verbeteringen kan het opleveren op uw werkvloer? En hoe past u lean manufacturing toe in een praktijksituatie?
In deze ultieme gids introduceren we de basisprincipes van lean manufacturing, hoe u het implementeert, de voordelen die u eruit kunt halen, en de tools die u nodig hebt voor een soepele overgang om een lean fabrikant te worden.
Aan het einde van dit artikel vindt u ook een lean manufacturing e-book PDF dat u gratis kunt downloaden.
Quick FAQs to get you up to speed
Lean Manufacturing is een productiefilosofie die zich richt op het verminderen van verspilling, het optimaliseren van efficiëntie en het continu verbeteren van processen om maximale waarde te creëren.
Het elimineert verspilling, vermindert productievertragingen en verbetert het gebruik van middelen — wat leidt tot snellere en kostenefficiëntere productie.
- Identificeer waarde – Begrijp wat klanten echt nodig hebben.
- Breng de waardestroom in kaart – Analyseer workflows om inefficiënties te verwijderen.
- Creëer flow – Zorg voor een soepele, ononderbroken productie.
- Voer pull-systemen in – Produceer alleen wat nodig is, wanneer het nodig is.
- Streef naar continue verbetering (Kaizen) – Verfijn en verbeter processen voortdurend.
Ja. Lean Manufacturing sluit aan bij ISO 9001, Six Sigma en sectorspecifieke normen, en verbetert zo kwaliteitscontrole en operationele efficiëntie.
Zonder Lean verspillen bedrijven middelen, kampen ze met productie-inefficiënties en hebben ze moeite om concurrerend te blijven in een kostengedreven markt.
- Train medewerkers in Lean-principes en de juiste mindset.
- Gebruik Lean-tools zoals 5S, Kanban en Value Stream Mapping.
- Elimineer activiteiten in de productie die geen waarde toevoegen.
- Monitor en verbeter processen continu met behulp van realtime data.
Wat is Lean Manufacturing?
Lean manufacturing is een methode die is ontworpen om de productie-efficiëntie te verbeteren door 8 vormen van verspilling te verwijderen:
- Defecte producten
- Overmatige bewerking
- Overproductie
- Inactieve middelen
- Items moeten opslaan
- Onnodige bewegingen
- Transport
- Onderbenutte menselijke middelen
Als deze 8 vormen van verspilling niet worden aangepakt, putten ze de financiën van uw organisatie en de tijd van uw medewerkers uit. Lees meer over de 8 verspillingen van lean manufacturing.
Om ze uit hun productieactiviteiten te verwijderen, moeten plantmanagers de 5 principes van lean manufacturing implementeren:
- Identificeren wat uw klanten waardevol vinden
- Value Stream Mapping
- Een lean manufacturing-flow creëren
- Een pull-systeem invoeren
- Kaizen (continue verbetering)
Deze lean manufacturing-processen moeten in precies die volgorde worden geïmplementeerd, omdat elk principe met de andere verbonden is.
Lees de details van elk principe in ons artikel over de 5 lean manufacturing-principes.
De geschiedenis van Lean Manufacturing
We kunnen het moderne concept van lean manufacturing toeschrijven aan Taiichi Ōhno – een industrieel ingenieur van Toyota. In 1956 reisde hij naar de VS en bezocht hij verschillende autofabrieken. Daar leerde hij hun productiemethoden kennen, evenals hun sterke en zwakke punten.
Ōhno was gefascineerd door het toen nieuwe Amerikaanse concept van supermarkten. In een supermarkt kunnen klanten eenvoudig een product van een schap nemen. Later vult een medewerker simpelweg de lege schappen weer aan.
Tegenwoordig lijkt dit helemaal niet indrukwekkend. Maar in de jaren 50 was het nog een nieuw en revolutionair concept.
Deze observaties inspireerden Ōhno om het wereldberoemde Toyota Production System te ontwikkelen en de bredere lean manufacturing-doctrine zoals we die vandaag kennen. Dit systeem wordt aangevuld met verschillende productiefilosofieën, zoals Kaizen, Jidoka, Heijunka, en het Just-in-Time Production System.
Uiteindelijk ontwikkelden andere fabrikanten nieuwe lean manufacturing-filosofieën, zoals de First Time Right methode voor defectbeheer.
Het Toyota Production System en de lean manufacturing-methode hebben hun effectiviteit al ontelbare keren bewezen. In een insider piece by Deryl Sturdevant, een gepensioneerde Toyota-directeur, deelt hij hoe de toepassing van lean management hun deelname aan probleemoplossende activiteiten ‘dramatisch verbeterde’.
Volgens Sturdevant duurde het wisselen van de matrijs die nodig was om aluminium velgen te maken vroeger 4 à 5 uur. Dankzij lean-verbeteringen duurt dit nu minder dan een uur.
Dankzij dit soort verbeteringen domineert Toyota de wereldwijde auto-industrie. In 2022 was Toyota de best verkopende autofabrikant ter wereld, een titel die het drie jaar op rij vasthield. Vandaag gebruiken ontelbare bedrijven lean manufacturing in hun dagelijkse activiteiten, in vrijwel alle sectoren wereldwijd.
Vaak gebruiken mensen de termen “lean manufacturing” en “agile manufacturing” door elkaar. Ondanks de vergelijkbare naam zijn lean manufacturing en agile manufacturing twee verschillende methoden met hun eigen principes, doelen en technieken. Bekijk de verschillen tussen agile manufacturing vs lean manufacturing.
Hoe implementeert u Lean Manufacturing in uw fabriek?
Nu u de basisprincipes van lean manufacturing begrijpt, is het tijd om het toe te passen in een echte productieomgeving. Hoe begint u eraan? En welke tools hebt u nodig?
De Lean Manufacturing-principes implementeren
De lean manufacturing-principes fungeren ook als een stapsgewijze gids in uw transitie naar een lean fabrikant. Dit moet u in elke stap doen:
Identificeren wat uw klanten waardevol vinden
Het eerste wat u moet doen, is weten wat uw klanten waardevol vinden aan uw product. Waarom zijn zij bereid geld uit te geven aan uw producten?
- Is het vanwege de kwaliteit?
- De functies?
- De prijs?
- Het eenvoudige onderhoud?
- Hoe gemakkelijk zijn reserveonderdelen te vinden en onderhoudsdiensten te verkrijgen?
- De reputatie van uw merk?
- Een combinatie van meerdere factoren hierboven?
Weten wat uw klanten het meest waarderen aan uw producten is essentieel. Met deze waardevolle informatie weet u welke aspecten van uw producten u moet maximaliseren. Bovendien kunt u uw productiemiddelen efficiënter beheren door ze beter af te stemmen op de vraag van uw klanten.
Om te achterhalen wat uw klanten waardevol vinden aan uw producten, zijn er verschillende methoden die u kunt gebruiken. Om te beginnen kunt u klantenquêtes uitvoeren. Het aanbieden van incentives zoals kortingen of vouchers kan de deelname van uw klanten stimuleren.
Daarnaast kunt u een overleg organiseren met uw sales- en customer success-teams. Daar kunt u statistieken en inzichten opvragen over klantbeleving, zoals:
- Welke producten goed verkopen en welke niet
- De kwaliteit en prijs van uw producten vergeleken met die van uw concurrenten
- De soorten opmerkingen en suggesties die zij vaak van klanten ontvangen
- De meest voorkomende klachten die zij krijgen
Value Stream Mapping
Als u al hebt ontdekt welke aspecten van uw producten uw klanten het meest waarderen, is het tijd om die te maximaliseren. Om dat te doen, moet u eerst de waardestroom van uw producten in kaart brengen. Idealiter hebt u een value stream map voor elk producttype.
Een waardestroom is de stroom van middelen gedurende de volledige levenscyclus van een product. Vanaf de productie tot het moment waarop het niet langer wordt gebruikt.
De middelen die hierbij horen zijn de financiële middelen van uw organisatie en de tijd van uw medewerkers voor het inkopen van materialen en componenten van dat product, het produceren, opslaan en distribueren ervan. Het omvat ook de middelen die uw klant besteedt aan het gebruiken en afvoeren/recyclen/doorverkopen/slopen van dit specifieke product.
U moet deze waardestroom visualiseren en in kaart brengen om een duidelijk beeld te krijgen van de stroom van alle middelen die deel uitmaken van de levenscyclus van dat product. Het onderstaande voorbeeld van het US Department of Commerce’s National Institute of Standards and Technology is een goede illustratie van hoe een value stream map eruitziet in een echte productieomgeving.
Een Lean Manufacturing-flow creëren
Aangezien uw volledige waardestroom in kaart is gebracht, kunt u deze eenvoudig analyseren en nagaan of er een vorm van lean manufacturing-verspilling aanwezig is. Als u een van de 8 vormen van lean manufacturing-verspilling in uw waardestroom detecteert, moet u die onmiddellijk elimineren.
Lees meer over de 8 verspillingen van lean manufacturing en de oplossing voor elk type verspilling.
Een Lean Manufacturing Pull-systeem invoeren
Als u met succes alle bestaande vormen van verspilling uit uw waardestroom hebt verwijderd en uw productielijn vrij is van verspilling, gefeliciteerd! U kunt uw organisatie dan beschouwen als een “lean fabrikant”. U kunt de algehele efficiëntie van uw fabriek echter nog verder verhogen door over te stappen op de productiemethode van het “pull-systeem”.
In het pull-systeem wordt een product alleen geproduceerd als er een bevestigde klantorder voor is. Alle voor de productie toegewezen middelen moeten exact overeenkomen met de bestelhoeveelheid van de klant.
Een schoenenfabriek ontving bijvoorbeeld een order voor 5.000 paar schoenen. Die fabriek zal dus alleen materialen inkopen, werknemers inzetten en transporttrucks bestellen voor precies 5.000 paar schoenen – niet één eenheid meer of minder.
Het belangrijkste idee is dat elk product altijd een koper heeft. Daardoor zal elk product altijd winst opleveren, en zullen de middelen die voor de productie worden gebruikt nooit worden verspild.
Bovendien hoeft de fabriek geen opslagruimte te voorzien – wat kosten bespaart die anders nodig zouden zijn om een magazijn te bouwen/huren en te exploiteren. Aangezien alle materialen in het productieproces zijn gebruikt en alle producten naar de klant zijn verzonden. Het pull-systeem kan worden samengevat met een bekende lean manufacturing-uitspraak: “alleen maken wat nodig is, wanneer het nodig is, en in de benodigde hoeveelheid.”
Kaizen (continue verbetering)
Tot slot moet u, om uw overgang naar lean manufacturing te voltooien, de filosofie van Kaizen (continue verbetering in het Japans) als bedrijfscultuur in uw organisatie verankeren. Een medewerker die Kaizen heeft geïnternaliseerd, kan elk van de 8 vormen van lean manufacturing-verspilling herkennen, waar die zich ook voordoen – op eigen initiatief.
De eenvoudigste manier om Kaizen bij uw medewerkers te verankeren, is door lean manufacturing-trainingsprogramma’s aan te bieden. Organisaties zoals de Toyota Lean Academy bieden lean manufacturing-trainingen en certificeringsprogramma’s aan voor zakelijke klanten.
Daarnaast kan uw organisatie verschillende best practices overnemen om de geest van continue verbetering verder te versterken. Een daarvan is het houden van een dagelijkse stand-up meeting.
Daar delen medewerkers welke taken zij gisteren hebben afgerond (en of er problemen zijn die zij willen melden), welke taken zij vandaag zullen uitvoeren, en of zij obstakels voorzien voor de taken van vandaag. Met deze methode wordt elk probleem onmiddellijk gesignaleerd en kan het tijdig worden opgelost. En tot slot standaardiseert u alle verbeteringen die u hebt bereikt in een standard work voor elke productieactiviteit.
Lean Manufacturing-tools
Naast de bovenstaande technieken zijn er verschillende tools die u kunnen helpen bij het implementeren van lean manufacturing-principes, waaronder:
Kanban-bord
Een Kanban-bord is een eenvoudige maar handige lean manufacturing-tool. In essentie is het een bord dat in meerdere secties is verdeeld.
Elke sectie vertegenwoordigt een productiefase in uw fabriek. Gebruikelijke termen voor elke fase zijn:
- To-Do (voor aankomende producten)
- In Progress (voor producten waaraan momenteel wordt gewerkt)
- Testing (voor producten die kwaliteitscontrole ondergaan)
- Done (voor afgewerkte producten)
- Backlog (voor producten met problemen in hun productieproces)
Illustratie van agile method concept - 3D-rendering
Heijunka-bord
Een Heijunka-bord – soms ook een Heijunka box genoemd – is een andere veelgebruikte lean manufacturing-tool. Een Heijunka-bord is doorgaans een rek met veel vakken. Een Heijunka-bord wordt gebruikt om de productietijdlijn van goederen binnen een fabriek te plannen.
Bovenaan het rek toont een horizontale as de geselecteerde tijdsperiode. Die periode kan minuten, uren, dagen, weken of zelfs maanden zijn voor producten die veel tijd kosten om te produceren. Ondertussen toont de verticale as aan de zijkant van het rek de namen van de producten die daar worden geproduceerd.
In elk overeenkomstig vak kunt u een map plaatsen met documenten die betrekking hebben op een product dat zich in het productieproces bevindt. Plaats deze mappen in de hoeveelheid van de geproduceerde goederen en zet ze in de tijdskolom die overeenkomt met het werkelijke productieproces. Verplaats deze mappen volgens het realtime productieproces op de werkvloer.
Met een Heijunka-bord kunt u de productietijdlijn van uw fabriek visualiseren op korte en lange termijn. Als manager kunt u uw productieactiviteiten hierop afstemmen en de productielast gelijkmatig spreiden.
Als het goed wordt geïmplementeerd, zorgt een Heijunka-bord ervoor dat geen enkele tijdsperiode te belastend wordt voor uw medewerkers of productiemachines. Overbelasting van uw medewerkers kan hun fysieke en mentale gezondheid negatief beïnvloeden, wat leidt tot een hoger personeelsverloop.
Bovendien zal overbelasting van uw productiemachines waarschijnlijk leiden tot storingen en hun levensduur zeker verkorten. Op dezelfde manier helpt een Heijunka-bord u ook om perioden met te lage productieactiviteiten te voorkomen, waarin uw medewerkers en machines stilstaan.
Andon-systemen
Voor professionals die met lean manufacturing werken, is Andon een bekende term. Een Andon is een signaallamp – meestal bestaande uit 3 kleuren: groen, geel en rood. Elk van deze kleuren heeft een specifieke betekenis.
Als het groene Andon-licht brandt, betekent dit dat er geen probleem is in de assemblagelijn en dat de productie gewoon doorgaat. Brandt het gele Andon-licht, dan betekent dit dat er een klein probleem is gedetecteerd en dat menselijke tussenkomst nodig is om het op te lossen. Het is echter nog niet nodig om hiervoor de volledige assemblagelijn stil te leggen.
Het rode Andon-licht gaat branden als er een ernstiger probleem is gedetecteerd, zodanig dat de assemblagelijn tijdelijk moet worden stopgezet. Bijvoorbeeld wanneer een vreemd voorwerp in de assemblagelijn terechtkomt, of wanneer een product met een ernstig defect van de lijn moet worden verwijderd.
In een productieplant is het gebruikelijk om tientallen of zelfs honderden Andon-lampen verspreid over de faciliteit te zien. Het is het beste om in elk werkstation een Andon-lamp te hebben – zodat al uw medewerkers op de werkvloer altijd op de hoogte blijven van de realtime situatie van hun assemblagelijn.
Het belangrijkste doel van Andon-lampen is om medewerkers op de werkvloer onmiddellijk te waarschuwen als er een probleem in de assemblagelijn is gedetecteerd. Dit maakt snelle probleemoplossing mogelijk en minimaliseert de downtime van de assemblagelijn.
Naast Andon-lampen is een ander veelgebruikt Andon-systeem een Andon-bord. Dit is een bord dat zowel realtime als historische data van alle Andon-lampen in uw fabriek toont.
Het toont de huidige status van alle assemblagelijnen in uw fabriek op één bord. Managers hoeven daardoor niet voortdurend naar elke assemblagelijn te gaan, omdat zij ze allemaal vanaf één Andon-bord kunnen monitoren.
Daarnaast toont een Andon-bord ook het aantal eerdere verstoringen per assemblagelijn en de totale downtime. Managers kunnen de prestaties van elke assemblagelijn eenvoudig beoordelen, de meest voorkomende oorzaken van verstoringen onderzoeken en de nodige verbeteringen doorvoeren.
Voordelen van het implementeren van Lean Manufacturing in uw fabriek
Op dit punt begrijpt u de basis van het implementeren van lean manufacturing in uw productieplant. Is het echt de investering van uw budget, inspanning en tijd waard om lean manufacturing in uw fabriek toe te passen?
Welke voordelen kan uw organisatie behalen door een lean fabrikant te worden? Hier zijn enkele praktijkvoorbeelden van de positieve impact van het implementeren van lean manufacturing:
Hogere productie-output en lagere operationele kosten
De meest zichtbare effecten van lean manufacturing zijn een hogere productie-output en lagere productiekosten. Dit is te danken aan het elimineren van verspillingen zoals inactieve productiemiddelen, onnodig transport en onnodige bewegingen, onderbenutte menselijke middelen, opslag van items en andere. Kortom, uw fabriek kan meer goederen produceren in een kortere tijd en tegen lagere operationele kosten.
Lockheed Martin– een van de grootste luchtvaartbedrijven ter wereld – is een schoolvoorbeeld van hoe een bedrijf lean manufacturing met succes heeft toegepast en de enorme productiviteitsvoordelen ervan heeft benut. Lockheed Martin begon lean manufacturing op grote schaal te implementeren in de jaren 90.
De resultaten waren spectaculair. Verbeteringen in de periode 1992-1997 omvatten een daling van 38% in productiekosten en een vermindering van de voorraad met 50%. Bovendien werd de gemiddelde tijd tussen de bestelling van een vliegtuig en de levering aan de klant teruggebracht van 42 maanden naar slechts 21,5 maanden.
Deze spectaculaire productiviteitsverbeteringen hebben Lockheed Martin geholpen om de luchtvaartgigant te worden die het vandaag is. Het hielp het bedrijf ook bij het winnen van het Joint Strike Fighter-programma – het grootste defensie-R&D- en aanbestedingsprogramma ter wereld ooit in termen van contractwaarde.
Hogere productkwaliteit
Een ander belangrijk voordeel van het toepassen van lean manufacturing-principes is een hogere productkwaliteit door het elimineren van defecten. Defecte producten zijn kostbaar – omdat ze moeten worden herwerkt, wat extra productiemiddelen verbruikt. Als het defect te ernstig is, moeten ze worden afgevoerd – wat betekent dat de middelen die in de productie zijn geïnvesteerd uiteindelijk verspild zijn.
Als defecte producten somehow de kwaliteitscontrole doorstaan en in handen van uw klanten terechtkomen, wordt het nog duurder. U zult deze defecte producten bij uw klanten moeten terugroepen en vervangen door herwerkte of volledig nieuwe producten. Om nog maar te zwijgen van de reputatieschade voor uw organisatie door deze defecte producten.
Daarom zijn defecte producten een vorm van verspilling in lean manufacturing. Motorola is een goed voorbeeld van een bedrijf dat de lean manufacturing-doctrine volledig heeft omarmd en deze gebruikt om defecten te elimineren.
In de jaren 80 ontwikkelde Motorola Six Sigma, een lean-filosofie die defecten wil beperken tot slechts maximaal 3,4 defecten per 1 miljoen gebeurtenissen. In deze filosofie wordt variatie in het productieproces zo klein mogelijk gehouden om de kans op defecten te minimaliseren.
Dankzij Six Sigma kan Motorola kostbare defecten tot een minimum beperken. In de eerste 18 jaar sinds de implementatie heeft Six Sigma Motorola meer dan USD 17 miljard bespaard aan defectgerelateerde kosten.
Twijfelt u nog steeds of het implementeren van lean manufacturing de investering van uw budget, inspanning en tijd waard is? Bekijk dan onze gids over lean manufacturing-metrics en ROI-meting om te berekenen of de implementatie van lean manufacturing de middelen van uw organisatie waard is.
Uw digitale oplossingen: Lean Manufacturing-software
De overgang naar lean manufacturing is inderdaad uitdagend. Maar maak u geen zorgen, de alles-in-één productiesoftware van Azumuta maakt dit proces een stuk eenvoudiger. Zo helpt onze veelzijdige software u om een lean fabrikant te worden:
Digitale werkinstructies
Uw medewerkers op de werkvloer staan in de frontlinie van uw activiteiten. U moet ervoor zorgen dat hun werkinstructies altijd duidelijk en informatief zijn. Zeker bij complexe lean manufacturing-taken, zoals het in kaart brengen van de waardestroom van uw productie.
En daar kunnen Digitale Werkinstructies helpen. U kunt snel informatieve werkinstructies maken dankzij onze drag-and-drop-functionaliteit. Er zijn geen programmeer- of grafische ontwerpvaardigheden nodig.
Ze zijn veel intuïtiever dan conventionele werkinstructies. U kunt visuele elementen toevoegen, zoals video’s, symbolen en 3D-modellen. Deze functie zorgt voor uitzonderlijke duidelijkheid. Daardoor neemt de nauwkeurigheid van uw medewerkers op de werkvloer toe bij het uitvoeren van hun taken.
En het belangrijkste: onze module Digital Work Instructions is 100% papierloos. Dat minimaliseert de milieu-impact van uw organisatie. Wat een boost voor uw ESG-scores!
U bespaart ook op papier- en printkosten. Hoewel die onbeduidend lijken, kunnen ze gemakkelijk duizenden euro’s per jaar kosten. En dankzij ons digitale karakter hebben gebruikers altijd en overal toegang via smartphone, tablet en desktop.
Lees meer over Azumuta’s Digitale Werkinstructies
Hier is de eerste stap naar een papierloze fabriek
Digitale checklists
De overgang naar lean manufacturing is een lang en nauwkeurig proces. Het kan gemakkelijk maanden of zelfs jaren duren. Het bestaat uit talloze onderling verbonden stappen die in een specifieke volgorde moeten worden uitgevoerd. Het overslaan van sommige stappen zal uw transitieproces zeker verstoren.
Zorg dat u geen enkele stap mist met Digitale Checklists. Onze gebruiksvriendelijke digitale checklist helpt u om zelfs de kleinste details op te volgen. U kunt zelfs afbeeldingen en video’s toevoegen als extra referentie.
Lees meer over Azumuta’s Audits & Digitale Checklists
Hier is de eerste stap naar een papierloze fabriek
Quality Management
Het kennen van de relevante lean manufacturing-gerelateerde KPI’s is essentieel. Data zoals uw throughput, cyclustijd en benuttingsgraad moeten altijd toegankelijk zijn. Meten is weten, tenslotte.
Onze Quality Management is het antwoord. U kunt uw werkvloerapparatuur verbinden met onze software. Vervolgens sturen deze hun data door naar het apparaat van uw keuze. Onze module verzamelt deze data in een visueel dashboard.
Daardoor hebt u alle relevante metrics binnen handbereik – gewoon vanaf uw bureau. U hoeft niet langer elke machine op de werkvloer te controleren – onze module doet dat voor u. Deze innovatie vermindert onnodige bewegingen – een van de 8 vormen van lean manufacturing-verspilling.
Lees meer over Azumuta’s
Quality Assurance
Zorg voor compliance en volg kwaliteitsproblemen in realtime op
Skill Matrix & Training
Lean manufacturing is een zeer technisch concept. Het voor het eerst implementeren ervan op de werkvloer kan uitdagend zijn. Daarom is lean manufacturing-training cruciaal.
De functionaliteit Employee Training ondersteunt de trainingsbehoeften van uw organisatie. U kunt deelnemende medewerkers selecteren, een tijdlijn instellen, trainingsmateriaal delen en geautomatiseerde herinneringen versturen wanneer training nodig is. Het houdt zelfs de eerdere trainingsgegevens van uw medewerkers bij.
Daarnaast moet u de vaardigheden van uw medewerkers beoordelen en visualiseren met Skill Matrix. Daardoor kent u het volledige vaardighedenbereik van uw medewerkers – en kunt u hen optimaal inzetten. Dit is de perfecte oplossing om onderbenutte menselijke middelen aan te pakken – nog een vorm van lean manufacturing-verspilling.
Lees meer over Azumuta’s Skill Matrix & Training
Gratis Lean Manufacturing E-Book
Lees meer over lean manufacturing met ons gratis downloadbare e-book
Download uw gratis Lean Manufacturing E-Book
Ontdek hoe de modules van Azumuta Reynders hebben geholpen om klachten als gevolg van menselijke fouten met 60% te verminderen, de training van medewerkers met 60% te versnellen en de tijd die nodig is om productiegerelateerde werkinstructies te maken en te beheren met 50% te verkorten – allemaal in slechts 3 maanden implementatie.
Bekijk zeker ook andere success stories waarin de modules van Azumuta de productie-efficiëntie van onze klanten drastisch hebben verbeterd.
- Wat is Lean Manufacturing?
- De geschiedenis van Lean Manufacturing
- Hoe implementeert u Lean Manufacturing in uw fabriek?
- Voordelen van het implementeren van Lean Manufacturing in uw fabriek
- Uw digitale oplossingen: Lean Manufacturing-software
- Lees meer over Azumuta’s Digitale Werkinstructies
- Lees meer over Azumuta’s Audits & Digitale Checklists
- Lees meer over Azumuta’s
- Lees meer over Azumuta’s Skill Matrix & Training
- Gratis Lean Manufacturing E-Book
- Download uw gratis Lean Manufacturing E-Book
