Wat is One Piece Flow - en hoe kan ik het bereiken?

Als je ooit betrokken bent geweest bij een productieproces, dan weet je dat er altijd manieren zijn om de efficiëntie te verbeteren en verspilling te verminderen. Van kleine bedrijven tot grootschalige productielijnen, iedereen kan profiteren van een meer gestroomlijnde manier van continu proceswerk.
Een persoon in een blauwe laboratoriumjas zit aan een werktafel elektronische componenten te solderen. Verschillende printplaten en gereedschappen liggen verspreid op de tafel. De persoon is geconcentreerd en hanteert een soldeerbout zorgvuldig. Op de achtergrond zijn meer bureaus en apparatuur te zien.
Gepubliceerd op:
11 augustus 2022
Bijgewerkt op:
14 februari 2024

Hoewel er in de loop der jaren verschillende iteraties van op efficiëntie gerichte productiemethoden zijn geweest, staat een van de meest effectieve bekend als One Piece Flow. Eenvoudig gezegd is dit een manier van werken waarbij elke persoon in het productieproces aan slechts één product tegelijk werkt.

Dit klinkt misschien alsof het dingen zou vertragen, maar het kan het tegenovergestelde effect hebben. Als iedereen in de productielijn zich op één taak concentreert, is het makkelijker om fouten en problemen op te sporen.

En omdat het niet nodig is om voor elk nieuw item te stoppen en te starten, verloopt het hele proces sneller en soepeler - waardoor het beter in staat is om aan de vraag van de klant te voldoen en continue verbetering wordt aangemoedigd.

One Piece Flow is gebaseerd op de principes van slank produceren en wordt vaak gebruikt in combinatie met andere methodes zoals Just-in-time productie. Dit systeem is gebaseerd op voortdurend onderzoek en verbetering, wat helpt om het proces zo efficiënt mogelijk te maken.

Het implementeren van One Piece Flow in een productieomgeving heeft tal van voordelen. In dit artikel gaan we dieper in op One Piece Flow, schetsen we de voor- en nadelen en bekijken we hoe je het kunt gebruiken om de efficiëntie te verbeteren en verspilling te verminderen.

Wat is One Piece Flow?

Om te begrijpen hoe One Piece Flow werkt, kan het nuttig zijn om terug te gaan naar de basisprincipes van lean manufacturing.

Zoals we al hebben aangestipt, is het hoofddoel van lean manufacturing het elimineren van verspilling en het creëren van een efficiënter productieproces.

One Piece Flow gaat nog een stap verder door iedereen in het productieproces aan slechts één item tegelijk te laten werken. Dit klinkt misschien contra-intuïtief - het zou toch sneller zijn om iedereen aan meerdere dingen tegelijk te laten werken?

Dit alternatief, bekend als "batchproductie", is eigenlijk een van de belangrijkste oorzaken van verspilling en inefficiëntie in een productielijn.

Wanneer artikelen in batches worden geproduceerd, is het vaak zo dat sommige artikelen vertraging oplopen terwijl andere vooruitgaan. Dit kan leiden tot achterstanden, fouten en verspilling van tijd en middelen.

Met One Piece Flow wordt elk item geproduceerd als zijn eigen batch. Dit betekent dat je niet hoeft te wachten tot een bepaald aantal items klaar is voordat je naar de volgende productiefase gaat.

Elk item kan snel en soepel door het productieproces bewegen omdat elk item één voor één wordt bewerkt. One Piece Flow wordt ook wel continue flow of "enkelstuks flow" genoemd.

Is Continuous Flow hetzelfde als Just-in-Time?

One Piece Flow wordt vaak gebruikt in combinatie met het Just-in-time (JIT) systeem. Hoewel het allebei lean productietechnieken zijn die de efficiëntie willen verbeteren, zijn er enkele belangrijke verschillen tussen de twee.

JIT werd populair gemaakt door Toyota in de jaren 1970 als een manier om verspilling en voorraadkosten te verminderen. Het is gebaseerd op het principe om alleen te produceren wat nodig is wanneer het nodig is. Met andere woorden, er is geen sprake van overproductie of het aanleggen van voorraden.

Continuous flow neemt de concepten die in JIT zijn ingebouwd en past ze toe op de individuele werknemers in het productieproces. Dus, terwijl JIT gericht is op het verminderen van verspilling op systeemniveau, gaat One Piece Flow over het verhogen van de efficiëntie op het niveau van de operator.

Hoe werkt One Piece Flow?

Een van de beste manieren om te begrijpen hoe One Piece Flow beter is dan traditionele serieproductie is door naar een voorbeeld te kijken.

Stel dat je een widget maakt die vier verschillende processen moet doorlopen voordat hij af is. In een traditioneel batchproductiesysteem zou elke werknemer verantwoordelijk zijn voor het voltooien van een van deze processen op meerdere widgets tegelijk.

Dus de eerste werker kan proces één voltooien op tien widgets voordat hij naar de volgende fase gaat. De tweede werker voltooit dan proces twee op die tien widgets, enzovoort.

Dit systeem zit vol inefficiënties:

  • Het risico bestaat dat sommige widgets vertraging oplopen terwijl andere vooruitgaan
  • Als er een probleem is met een van de widgets, kan dit vertragingen veroorzaken voor de hele batch.
  • Er is kans op fouten en vergissingen als werknemers proberen meerdere items tegelijk bij te houden

Bij continuous flow is elke medewerker verantwoordelijk voor één widget tegelijk. Dus de eerste medewerker voltooit proces één op widget nummer één voordat hij verder gaat met proces twee. Ze geven dat widget door aan de tweede medewerker.

Laten we bijvoorbeeld eens kijken naar de voltooiingstijd voor elke fase van Widget A in een traditioneel batchsysteem versus een One Piece Flow-systeem. In dit voorbeeld heeft elk productiestuk ongeveer 1,5 minuut nodig om te voltooien:

Batchverwerking:

  • Werker 1 voltooit proces één op 10 widgets in 15 minuten
  • Werker 2 voltooit dan proces twee op die 10 widgets in 15 minuten
  • Werker 3 voltooit dan proces drie op die 10 widgets in 15 minuten
  • Werker 4 voltooit dan proces vier op die 10 widgets in 15 minuten

De totale tijd om één widget te voltooien is dus 1 uur.

One Piece Flow:

  • Werker 1 voltooit proces één op Widget A in 1,5 minuut
  • Werknemer 1 geeft vervolgens Widget A door aan Werknemer 2
  • Werker 2 voltooit proces twee op Widget A in 1,5 minuut
  • Werknemer 2 geeft vervolgens Widget A door aan Werknemer 3.
  • Werker 3 voltooit proces drie op Widget A in 1,5 minuut
  • Werknemer 3 geeft vervolgens Widget A door aan Werknemer 4
  • Werker 4 voltooit proces vier op Widget A in 1,5 minuut

De totale tijd om één widget te voltooien is dus 6 minuten. Tien widgets zouden 1 uur duren in een One Piece Flow systeem - dezelfde tijd die nodig is om één widget te voltooien in een traditioneel batch systeem!

Maar is het continue stroomproces niet hetzelfde als batchverwerking? De voordelen van een doorstroomproces

Op het eerste gezicht lijkt het misschien alsof One Piece Flow gewoon een efficiëntere manier is om hetzelfde te doen. Immers, na één uur eindig je nog steeds met tien widgets in een hele batch.

Maar de voordelen van continuous flow gaan verder dan efficiëntie alleen. Door het productieproces op te splitsen in afzonderlijke stukken, is er minder ruimte voor fouten. Stel bijvoorbeeld dat er binnen het productieproces voor Widget A een probleem was met proces drie.

In een traditioneel batchproductiesysteem zou dat betekenen dat je de hele batch van 10 widgets moet weggooien en helemaal opnieuw moet beginnen.

Maar in een One Piece Flow-systeem heeft het probleem alleen gevolgen voor Widget A. De andere negen widgets gaan ongeschonden door de productielijn.

Er zijn ook andere unieke voordelen die One Piece Flow met zich meebrengt:

Een tweedelig diagram dat productiemethoden vergelijkt. Het bovenste deel toont

1. Flow uit één stuk verbetert flexibiliteit

Omdat elke werknemer slechts verantwoordelijk is voor één widget tegelijk, is het eenvoudiger om wijzigingen aan te brengen in het productieproces.

Als er een nieuw widget binnenkomt dat een ander proces vereist, kan dit eenvoudig in de lijn worden geïntegreerd zonder het hele systeem te verstoren. Dit betekent dat fabrieken beter kunnen inspelen op de behoeften en eisen van de klant.

2. One Piece Flow verbetert kwaliteit

Als één medewerker elk widget afhandelt, is het makkelijker om eventuele problemen op te sporen.

Als er een probleem is met Widget A, kan dit worden teruggevoerd naar het specifieke proces waarin het probleem zich voordeed. Deze voortdurende verbetering maakt het eenvoudiger om verbeteringen aan te brengen in het productieproces en ervoor te zorgen dat alle widgets van de hoogste kwaliteit zijn.

3. One Piece Flow vermindert kosten

One Piece Flow is een efficiëntere manier om widgets te produceren, wat betekent dat het fabrieken geld kan besparen.

Door de tijd die nodig is om een widget te maken te verkorten, kunnen fabrieken hun totale productiekosten verlagen.

Bovendien betekent de kleinere kans op fouten dat er minder afval is, wat de kosten nog verder verlaagt.

4. One Piece Flow verhoogt betrokkenheid

Omdat werknemers maar voor één widget tegelijk verantwoordelijk zijn, kunnen ze trotser zijn op hun werk.

Dit lijkt misschien een klein voordeel, maar het kan het moreel en de motivatie aanzienlijk beïnvloeden. Als werknemers meer betrokken zijn, is de kans groter dat ze hun beste werk doen en over het algemeen productiever zijn.

5. One Piece Flow verbetert communicatie

In een traditioneel batchsysteem kan het een uitdaging zijn om de voortgang van elke widget bij te houden.

Maar in een One Piece Flow-systeem wordt elk widget gevolgd terwijl het door de productielijn beweegt. Dit maakt het gemakkelijker om eventuele problemen te identificeren en snel op te lossen. Bovendien kunnen werknemers zo gemakkelijker communiceren over de voortgang van elk widget.

Zijn er risico's aan One Piece Flow?

Zoals elk productiesysteem zijn er enkele risico's verbonden aan One Piece Flow:

1. One Piece Flow vereist een hoge mate van coördinatie

Om One Piece Flow succesvol te implementeren, moeten alle productiemedewerkers goed op elkaar afgestemd zijn. Dit kan een uitdaging zijn, vooral in grotere fabrieken. Maar als werknemers niet goed gecoördineerd zijn, kan het hele systeem uitvallen.

2. Eendelige stroom vereist hogere setupkosten

Om One Piece Flow te implementeren, moeten fabrieken investeren in extra apparatuur en middelen. Dit kan een uitdaging zijn voor kleinere fabrieken met beperkte budgetten. Maar de voordelen van One Piece Flow wegen vaak op tegen de kosten, waardoor het voor de meeste fabrieken een lonende investering is.

3. One Piece Flow is niet altijd geschikt

One Piece Flow is niet altijd de beste optie voor elke fabriek. In sommige gevallen kan een traditioneel batchsysteem geschikter zijn. Als een widget bijvoorbeeld niet vaak verandert, is het niet nodig om te investeren in de extra apparatuur en middelen die nodig zijn voor One Piece Flow.

4. One Piece Flow vereist voortdurende verbetering

Om de voordelen van One Piece Flow te behouden, moeten fabrieken hun productieproces voortdurend verbeteren. Dit houdt onder andere in dat er wijzigingen moeten worden aangebracht in de gebruikte apparatuur, hulpmiddelen en processen. Het is essentieel om een team te hebben dat deze verbeteringen doorvoert.

De meeste problemen met One Piece Flow hebben te maken met complexiteit en installatie.

Als je weet dat je fabriek klaar is voor de uitdaging, dan kan One Piece Flow een uitstekende manier zijn om de efficiëntie en kwaliteit te verbeteren. Hoe beter je initiële basis, hoe gemakkelijker het zal zijn om de nodige verbeteringen aan te brengen.

Hoe Ga Van Start te gebruiken met One Piece Flow

Als je One Piece Flow wilt implementeren, zijn er een paar dingen die je moet doen Ga Van Start:

Een notitieboekje met de woorden

1. Uw huidige productieproces beoordelen

De eerste stap is het beoordelen van je huidige productieproces. Dit zal je helpen om de gebieden te identificeren die je zou kunnen verbeteren.

Een manier om dit te doen is door een waardestroomkaart te maken. Dit is een visuele weergave van je productieproces waarmee je eventuele knelpunten of verspillingen kunt identificeren.

Je moet er ook voor zorgen dat je proces relatief laag in complexiteit is. Als het te complex is, zal het moeilijk zijn om One Piece Flow te implementeren, omdat er dan te veel coördinatie nodig is.

2. Investeer in de juiste apparatuur en middelen

Om One Piece Flow te implementeren, moet je investeren in de juiste apparatuur en middelen. Denk hierbij aan transportbanden, opslagbakken en barcodescanners.

Je moet er ook voor zorgen dat je fabriek genoeg ruimte heeft voor de benodigde apparatuur. In sommige gevallen moet je je fabriek uitbreiden of een nieuwe bouwen.

3. Train uw werknemers

Zodra je over de nodige apparatuur en middelen beschikt, moet je je werknemers opleiden. Ze moeten begrijpen hoe One Piece Flow werkt en hoe ze kunnen bijdragen aan het succes ervan. Bovendien moeten ze weten hoe ze de nieuwe apparatuur en hulpmiddelen moeten gebruiken.

4. Veranderingen langzaam doorvoeren

Het is belangrijk om veranderingen langzaam door te voeren als je One Piece Flow voor het eerst introduceert. Dit zal ervoor zorgen dat alles vlot verloopt en dat de werknemers goed opgeleid zijn.

Je kunt beginnen met het implementeren van One Piece Flow in één gebied van je fabriek. Als het eenmaal goed loopt, kun je het uitrollen naar andere gebieden.

5. Monitoren en bijstellen indien nodig

Tot slot moet je je productieproces goed in de gaten houden en waar nodig aanpassingen doen. Dit omvat zaken als het aanpassen van de gebruikte apparatuur of processen.

Het is ook belangrijk om je waardestroomkaart regelmatig te herzien. Dit zal je helpen om nieuwe knelpunten of verspillingen te identificeren, zodat je ze snel kunt aanpakken.

Werkt One Piece Flow ook buiten de productie?

Je kunt One Piece Flow in allerlei sectoren gebruiken, niet alleen in de productie. Het kan bijvoorbeeld worden gebruikt in de gezondheidszorg, de bouw en zelfs projectmanagement.

De sleutel is om een industrie te vinden waar er behoefte is om de coördinatie en efficiëntie te verbeteren. Teams en leiders kunnen de primaire lean concepten van One Piece Flow toepassen op elke bedrijfstak:

  1. Gezondheidszorg: In de gezondheidszorg kunnen beheerders One Piece Flow gebruiken om de coördinatie tussen verschillende afdelingen te verbeteren. Artsen kunnen het bijvoorbeeld gebruiken om ervoor te zorgen dat patiënten op tijd worden gezien en dat testresultaten snel naar de juiste arts worden gestuurd.
  2. Kantooromgeving: In een kantooromgeving kan One Piece Flow gebruikt worden om de communicatie tussen verschillende afdelingen te verbeteren. Het kan bijvoorbeeld worden gebruikt om ervoor te zorgen dat taken op tijd worden afgerond en dat informatie snel naar de juiste persoon wordt gestuurd.
  3. Bouw: In de bouw kunnen aannemers One Piece Flow gebruiken om de coördinatie tussen verschillende vakgebieden te verbeteren. Het kan bijvoorbeeld worden gebruikt om ervoor te zorgen dat elke taak nauwkeurig wordt uitgevoerd en dat materialen snel naar de juiste locatie worden gestuurd.
  4. Projectmanagement: In projectmanagement kan One Piece Flow gebruikt worden om de coördinatie tussen verschillende teamleden te verbeteren. Het kan bijvoorbeeld worden gebruikt om ervoor te zorgen dat taken op tijd worden afgerond en dat informatie snel naar de juiste persoon wordt gestuurd.

Conclusie

Hoewel batchverwerking al vele jaren de standaard is in de productie, is het misschien niet de meest efficiënte manier om goederen te produceren. In feite kan het vaak leiden tot verspilling, fouten en hogere kosten.

Het implementeren van One Piece Flow kan helpen om deze problemen aan te pakken. Door te investeren in de juiste apparatuur en middelen en door uw werknemers op te leiden, kunt u uw productieproces stroomlijnen en de coördinatie tussen verschillende afdelingen verbeteren.

Bovendien kun je, door je voortgang te controleren en waar nodig aanpassingen te doen, ervoor zorgen dat je fabriek altijd efficiënt draait.

Wilt u meer weten over hoe u uw productieproces kunt verbeteren? Vraag een demo aan

Doe mee aan de digitale werkvloerrevolutie!

Aan de linkerkant wordt een profiel van een assemblagemedewerker weergegeven met categorieën als Voormontage, Assemblage en Testen. Aangrenzende grafieken geven een gedetailleerd overzicht van taken zoals reinigen, assembleren, verpakken, voormontage en testen, elk met numerieke waarden.
© Azumuta 2024