Dans le monde de la fabrication, on trouve de temps en temps des produits défectueux. Pour tout fabricant, trouver des produits défectueux peut être irritant, car cela signifie que ces produits devront être éliminés ou retravaillés.
Pourtant, ne serait-ce pas formidable s'il existait une méthode permettant d'éviter les défauts des produits ? Et s'il existait une méthode permettant d'effectuer une tâche correctement et du premier coup ? Et si un produit était toujours fabriqué à la perfection, sans aucun défaut ?
Présentation : La méthode du premier arrivé, premier servi. Mais qu'est-ce que la méthode de la première fois ? Qu'est-ce que cela signifie "bien faire les choses pour la première fois" ? Et comment fonctionne cette méthode ?
Dans cet article, nous vous présentons la méthode "First Time Right", ses aspects techniques, quelques exemples et les outils dont vous aurez besoin pour avoir un processus de production sans défaut.
À la fin de cet article, vous trouverez un livre électronique sur la production allégée téléchargeable gratuitement (PDF) et un livre électronique sur le système de gestion de la qualité PDFpour vous aider à mettre en place un système de gestion de la qualité totale dans vos installations de production.
Qu'est-ce que le "First Time Right" ?
La méthode "First Time Right" est une méthode de gestion des défauts. Selon cette méthode, chaque étape du processus de production d'un article doit être réalisée correctement dès la première tentative. S'il n'y a pas d'erreurs dans le processus de production de cet article, ce produit sera théoriquement toujours exempt de défauts.
Le fait de tout réussir du premier coup constitue également un avantage majeur en termes d'efficacité. En effet, votre chaîne de montage n'a pas besoin de consacrer du temps et des ressources supplémentaires pour retravailler un produit défectueux.
Formules de la première fois
La méthode du "First Time Right" (FTR) peut être quantifiée mathématiquement. Il existe deux formules : le taux de produit final FTR et le taux de FTR par phase de production. Voici comment les calculer :
FTR Taux du produit final
La formule FTR la plus élémentaire est la suivante Taux du produit final FTR. Elle mesure le nombre de produits exempts de défauts par rapport à l'ensemble des produits fabriqués à un moment donné. Pour le calculer, il suffit d'utiliser la formule ci-dessous :
Exemple de calcul du taux de produit final FTR
Supposons que Jim travaille dans une usine appartenant à Zap Electronics, un fabricant fictif de produits électroniques. La chaîne de montage de Jim fonctionne 7 jours sur 7 et produit le Zap Swiftbook - un ordinateur portable de 14 pouces.
La semaine dernière, la chaîne de montage de Jim a produit 7 000 ordinateurs portables. Sur cette quantité, les responsables du contrôle de la qualité de l'usine de Jim ont trouvé 40 ordinateurs portables défectueux. Quel est le taux de produit final FTR de la chaîne de montage de Jim ?
La quantité de produits sans défaut : 7,000 - 40 = 6,960
La quantité de tous les produits fabriqués : 7,000
Ainsi, le Taux du produit final FTR est :
(6,960 / 7,000) x 100% = 99.43%
La ligne d'assemblage de Jim a un taux de produit final FTR de 99,43%. taux de produit final FTR de 99,43 %.. Cela signifie que 99,43 % de tous les ordinateurs portables produits par la chaîne de montage de Jim la semaine dernière ont passé avec succès le processus de contrôle de la qualité dès le premier essai et peuvent être directement envoyés aux distributeurs. Dans l'intervalle, le reste doit être retravaillé ou éliminé.
FTR par phase de production Taux
Maintenant que nous pouvons calculer le taux d'absence de défaut des produits dans un temps de production donné, allons plus loin. Et si nous pouvions mesurer le taux d'absence de défauts dans le processus de production d'un article ?
Le taux de FTR par taux de phase de production est la mesure utilisée dans ce domaine. Il analyse toutes les phases du processus de production d'un article et calcule le taux d'absence de défauts pour chaque phase. Cette mesure est utile pour identifier les phases de production les plus sujettes aux défauts afin de prendre des mesures appropriées pour minimiser les défauts dans ces phases de production particulières.
Pour les produits manufacturés, il est courant qu'un article soit produit en plusieurs étapes. Même la fabrication des produits les plus simples nécessite plusieurs étapes.
Par exemple, la fabrication d'un simple t-shirt implique de multiples phases, telles que l'approvisionnement en tissu, la teinture, la coupe, le tri, la couture et l'apposition d'étiquettes. Le taux de FTR par phase de production vise à étudier le taux d'absence de défauts dans chaque phase de production. Voici la formule :
Exemple de calcul du taux de FTR par phase de production
Par exemple, Lucy est directrice d'une usine appartenant à DreamWare Furniture, un fabricant de meubles fictif. Son usine est spécialisée dans la production de tables à manger en bois. L'usine de Lucy est opérationnelle 7 jours sur 7 et produit 350 tables à manger par semaine.
Voici les phases nécessaires à la fabrication d'une table de salle à manger entièrement fonctionnelle et le nombre de défauts constatés dans chaque processus de production la semaine dernière :
Phase 1 : Découpe du bois en planches
Nombre de produits défectueux trouvés : 3
Des produits sans défaut : 347
FTR pour la phase 1 : (347 / 350) x 100 % = 99,14 %.
Phase 2 : Sculpter les planches de bois
Nombre de produits défectueux trouvés : 27
Des produits sans défaut : 323
FTR pour la phase 2 : (323 / 350) x 100% = 92,29%.
Phase 3 : Peinture des planches de bois sculptées
Nombre de produits défectueux trouvés : 8
Des produits sans défaut : 342
FTR pour la phase 3 : (342 / 350) x 100% = 97,71%.
Phase 4 : Assemblage des planches de bois transformées en table de salle à manger
Nombre de produits défectueux trouvés : 15
Des produits sans défaut : 335
FTR pour la phase 4 : (335 / 350) x 100% = 95,71%.
Phase 5 : Vernissage de la table à manger
Nombre de produits défectueux trouvés : 11
Produits sans défaut : 339
FTR pour la phase 5 : (339 / 350) x 100 % = 96,86 %.
En calculant le FTR par phase, nous pouvons analyser les phases qui requièrent une attention particulière en raison de leur taux de défauts relativement plus élevé que celui des autres phases. Dans cet exemple, nous pouvons voir que la deuxième phase (sculpter les planches de bois) a le taux de FTR le plus bas et la fréquence de défauts la plus élevée.
Les planches de bois sculptées sont en effet plus sujettes aux défauts que les autres phases. Cette phase est réalisée à 100 % par des travailleurs humains et repose entièrement sur les compétences de ces derniers. En revanche, les machines se chargent entièrement ou partiellement des autres phases, ce qui explique leur taux de FTR plus élevé et leur fréquence de défauts plus faible.
En tant que directrice d'usine, Lucy peut utiliser ces données à bon escient. Elle peut réduire la fréquence des défauts dans la phase de sculpture des planches de bois par divers moyens. Elle peut par exemple utiliser l'estampage du bois au lieu de la sculpture pour décorer ses tables à manger. Non seulement cette méthode est moins sujette aux défauts, mais elle est également plus rapide et moins coûteuse.
La première fois, c'est la bonne et la production allégée
Le principe du "First Time Right" fait partie de la production allégée, une doctrine qui vise à optimiser et à stimuler les performances de production d'une usine. Pour atteindre cet objectif, 8 types de déchets doivent être éliminés :
- Produits défectueux
- Traitement excessif
- Surproduction
- Ressources inutilisées
- Devoir stocker des articles
- Motions inutiles
- Transport
- Ressources humaines sous-utilisées
En savoir plus sur les 8 gaspillages de la production allégée.
Pour éliminer ces 8 types de déchets et devenir un fabricant allégé, ces 5 principes doivent être mis en œuvre dans l'ordre suivant :
- Identifier ce que vos clients apprécient
- Cartographie de la chaîne de valeur
- Créer un flux de production allégé
- Mise en place d'un système de tirage
- Kaizen (amélioration continue)
En savoir plus sur les 5 principes de production allégée.
La doctrine moderne de la production allégée a été fondée par un ingénieur industriel de Toyota, Taiichi Ōhno. En 1956, il s'est rendu aux États-Unis pour visiter des usines automobiles. Au cours de sa visite, il a découvert les forces et les faiblesses du système de production automobile américain.
En outre, il a été impressionné par le nouveau concept des supermarchés. Dans un supermarché, un client peut "retirer" un produit du rayon. Ensuite, un employé du magasin réapprovisionne simplement l'étagère épuisée, et le processus se répète.
Fort de cette expérience, il a mis au point le célèbre système de production Toyota. système de production Toyota mondialement connu et la doctrine de production allégée que nous connaissons aujourd'hui. Le système de production Toyota comporte également plusieurs philosophies dérivées, notamment Kaizen, Jidoka, Heijunka et lesystème de production juste à temps.
Parfois, le terme "production allégée" est utilisé de manière interchangeable avec celui de "production agile". Malgré leurs noms similaires, la production allégée et la production agile sont des doctrines distinctes. Pour en savoir plus les différences entre la production agile et la production allégée les différences.
Le système de production Toyota est une doctrine puissante. Deryl Sturdevant, ancien président-directeur général de Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), a donné un exemple de son impact dans cet article de McKinsey. Selon lui, il fallait 4 à 5 heures pour changer une matrice métallique utilisée pour fabriquer des roues en alliage d'aluminium. Avec le système de production Toyota, cette tâche peut être réalisée en moins d'une heure.
Grâce à ce type d'amélioration, Toyota est en mesure de dominer l'industrie automobile mondiale. En 2022, Toyota a été couronné meilleur constructeur automobile au monde, un titre qu'il détient depuis trois années consécutives.
La méthode DMAIC
Maintenant que vous êtes en mesure de calculer les mesures de FTR de votre usine, la question suivante se pose : comment pouvez-vous améliorer le taux de FTR de votre usine ?
Les ingénieurs industriels du monde entier utilisent diverses méthodes pour augmenter le taux de réussite des usines. La plus connue est la méthode DMAIC.
La méthode DMAIC est une méthode populaire utilisée pour améliorer un processus de production existant. Le nom de la méthode est une abréviation de toutes les phases de DMAIC, qui sont :
Définir
La phase de définition du DMAIC consiste à définir un objectif. Il peut s'agir d'éliminer un problème, par exemple en réduisant la fréquence des pannes de machines.
Il peut également s'agir d'améliorer un certain aspect de la production, par exemple en augmentant le nombre d'articles produits par minute ou en réduisant le temps nécessaire à la production d'un article.
Quel que soit l'objectif, il doit être mesurable à l'aide d'un indicateur clé de performance (ICP). Il est également recommandé d'établir une feuille de route DMAIC comprenant toutes les phases DMAIC prévues et leur calendrier. Cela vous permet de suivre l'évolution de votre DMAIC et de minimiser les retards en cours de route.
Il existe plusieurs façons de décider quels sont les ICP à améliorer. Pour commencer, vous pouvez consulter les travailleurs de votre atelier et leur demander leur avis sur ce qui peut être amélioré dans le processus de production.
Vous pouvez également contacter votre service des ventes ou des relations avec la clientèle et lui demander quelles sont les réclamations les plus fréquentes des clients. Ces informations vous permettront d'avoir une idée plus précise des indicateurs de performance clés à améliorer.
Mesure
Dans la phase de mesure du DMAIC, vous utiliserez les ICP que vous avez rassemblés dans la phase de définition. Rendez-vous dans l'atelier et mesurez les ICP existants de votre processus de production. Rassemblez ensuite ces données dans un document unique afin de pouvoir les consulter et les analyser facilement par la suite.
Analyser
Dans la phase d'analyse du DMAIC, vous utiliserez les ICP que vous avez recueillis dans la phase de mesure. Si les ICP sélectionnés incluent la résolution d'un problème, procédez à une analyse des causes profondes pour découvrir où se situe le problème.
Si les ICP sélectionnés sont axés sur l'amélioration d'un élément, vous pouvez organiser un Kaizen Blitz avec les employés concernés. Ensuite, élaborez un plan pour mettre en œuvre les résultats de votre analyse des causes profondes ou de votre campagne Kaizen.
Améliorer
La phase d'amélioration du DMAIC consiste à mettre en œuvre les résultats de l'analyse des causes profondes ou de l'opération Kaizen. Supprimez les problèmes ciblés ou améliorez un élément existant d'un processus de production.
Contrôle
Dans la phase de contrôle du DMAIC, toutes les améliorations qui ont été formulées et exécutées dans la phase précédente doivent être documentées et standardisées. Documenter signifie prendre des notes, des images ou des vidéos de ce qui a été fait. Rassemblez cette documentation sur une plateforme facilement accessible par tous, par exemple sur un site d'entreprise Google Drive ou Microsoft Sharepoint.
Quant à la normalisation, elle consiste à convertir vos améliorations en une pratique normalisée que vos employés appliqueront tous les jours. Le moyen le plus simple consiste à convertir vos résultats en instructions de travail ou en procédures opérationnelles normalisées (POS). Ainsi, vos améliorations resteront permanentes et les problèmes antérieurs ne réapparaîtront pas.
Exemple de DMAIC
Emma est directrice d'une usine appartenant à Ostrich Tires, un fabricant de pneus fictif. Son usine produit des pneus de voiture de 21 pouces. Elle a remarqué que les clients et les distributeurs de pneus se plaignent souvent de la fréquence des défauts des pneus de voiture de 21 pouces d'Ostrich Tires, ce qui nuit à la sécurité et à l'expérience de conduite des clients.
Consciente de la nécessité de procéder à des changements, Emma a appliqué la méthode DMAIC dans son usine. Voici à quoi cela ressemble, phase par phase :
Définir la phase : Tout d'abord, Emma doit savoir quel ICP elle utilisera dans son processus DMAIC. La principale préoccupation étant la fréquence élevée des pneus défectueux, elle a décidé d'utiliser l'ICP suivant Taux de FTR par phase de production comme ICP.
Phase de mesure : Ensuite, Emma doit mesurer le TFP actuel de son usine par taux de phase de production. Pour ce faire, elle a consulté les travailleurs de son atelier et a cherché à obtenir des données sur la prévalence des défauts dans chaque phase de production. Plus tard, avec ces données, elle a calculé le taux de FTR par phase de production pour tous les pneus fabriqués dans son usine.
Phase d'analyse : Dans cette phase, Emma et son équipe doivent analyser les résultats de la phase précédente. Sur la base de leur analyse, elle a constaté que la plupart des défauts se produisent au cours de la phase de durcissement du processus de production des pneus. Afin de déterminer pourquoi la plupart des défauts surviennent au cours de cette phase, elle a entrepris une analyse des causes profondes.
Un pneu de 21 pouces nécessite 16 minutes de durcissement dans une machine de durcissement. En attendant la fin du processus de durcissement, les employés quittent souvent le poste de durcissement pour vaquer à d'autres occupations, comme effectuer d'autres tâches, aller chercher des boissons et des en-cas à la cafétéria ou simplement discuter avec leurs collègues. Par conséquent, certains pneus passent trop de temps à durcir, ce qui entraîne des pneus défectueux.
Phase d'amélioration : Sur la base des informations recueillies lors de la phase d'analyse, Emma a décidé d'installer un système d'alarme dans la station de vulcanisation. Ainsi, une alarme retentira chaque fois qu'un pneu aura terminé son processus de vulcanisation. En outre, un voyant d'alerte clignotera également. Ainsi, ses employés seront toujours avertis par ces signaux audiovisuels lorsqu'il sera temps de retirer un pneu de la machine de vulcanisation.
Phase de contrôle : Outre le système d'alarme, Emma a également mis à jour ses procédures d'exploitation normalisées. Désormais, tous les employés ont pour instruction de rester dans la station de durcissement jusqu'à ce que le pneu sur lequel ils travaillent ait terminé le processus de durcissement. En outre, elle a apposé plusieurs affiches à l'intérieur et autour de la station de durcissement, demandant aux travailleurs de rester sur la station de durcissement jusqu'à ce que leur travail soit terminé.
Vous ne savez pas si la mise en œuvre de la fabrication dans votre usine vaut le coût et l'effort ? Consultez notre guide sur surles indicateurs de production allégée et la mesure du retour sur investissement.
Les bons outils du premier coup
Les outils et méthodes industriels conventionnels ne suffisent pas pour obtenir un taux de réussite exceptionnel. Vous aurez besoin du soutien d'un logiciel industriel puissant tel que Azumuta. Voici comment notre logiciel vous aidera à augmenter votre taux de FTR :
Instructions de travail numériques
Dans la phase finale du DMAIC, tous les progrès réalisés doivent être documentés et normalisés. Cela inclut vos instructions de travail. Et il n'y a pas de meilleure façon de le faire qu'en utilisant nos Instructions de travail numériques pour le faire.
Grâce à notre plateforme, vous pouvez créer des instructions de travail facilement compréhensibles et 100 % dématérialisées en quelques minutes seulement - grâce à notre interface de type "glisser-déposer". Accompagnez vos instructions de travail numériques d'éléments visuels tels que des photos, des vidéos, des symboles et même des modèles 3D.
Utilisez-le pour standardiser vos instructions de travail et partagez-les avec les PC/tablettes/smartphones de vos employés. Ainsi, les progrès que vous avez réalisés dans le cadre de votre processus DMAIC seront durables.
En outre, notre module va au-delà de la fourniture d'instructions de travail numériques visuellement intuitives. Nos utilisateurs peuvent communiquer entre eux et capturer des images et des vidéos en temps réel grâce à notre module.
Grâce à cette fonction, vous pouvez toujours rester en contact avec tous vos employés et vous tenir au courant de tout ce qui se passe dans l'atelier. Ce module fournit également une plateforme permettant aux employés de partager leurs préoccupations et de signaler tout problème qu'ils constatent, ce qui permet une détection et une résolution rapides des problèmes.
Audits et listes de contrôle numériques
Pour calculer le taux de FTR, vous devez rassembler un grand nombre de données, notamment en ce qui concerne vos statistiques de production et de taux de défectuosité. Cet immense flux d'informations peut être accablant et rendre vos employés enclins à commettre des erreurs de saisie et de calcul.
Heureusement, vous pouvez minimiser les risques d'erreurs humaines en utilisant nos Audits et listes de contrôle numériques module d'audit et de listes de contrôle numériques. Utilisez nos listes de contrôle numériques, simples mais riches en fonctionnalités, pour éviter les erreurs lors de toute activité de collecte de données. Grâce à notre interface "glisser-déposer", vous n'aurez qu'à saisir les données nécessaires, notre logiciel se chargeant du reste.
Gestion de la qualité
Avec ce module, vous pouvez faire l'expérience d'une gestion entièrement automatisée de la qualité. gestion de la qualité. Connectez les périphériques de votre atelier et laissez-les transmettre des données en temps réel à votre PC, votre tablette ou votre smartphone.
Grâce à cette fonction, vous serez constamment informé de toutes les mesures pertinentes de l'atelier. Vous pouvez ensuite visualiser ces données à l'aide de notre tableau de bord de visualisation des données. Cette fonction sera particulièrement utile dans les phases de mesure et d'analyse du DMAIC, car toutes les données nécessaires sont accessibles en quelques clics.
Si un problème a été détecté au cours de votre processus DMAIC, vous pouvez facilement procéder à une analyse des causes profondes grâce à notre module de gestion de la qualité. Utilisez nos systèmes de tickets et de commandes de produits pour identifier l'origine du problème, ce qui vous permettra de le résoudre rapidement.
Matrice des compétences et formation
Pour obtenir en permanence un taux de FTR satisfaisant, vos employés doivent toujours être régulièrement formés et posséder des compétences suffisantes. Après tout, ce sont eux qui gèrent les opérations quotidiennes de votre usine.
Utiliser notre Matrice des compétences et formation vous pouvez planifier en un instant les programmes de formation à court et à long terme de vos employés. Ce module vous permet de définir le calendrier de formation de vos employés, de sélectionner les employés participants, de partager les supports de formation et d'envoyer des notifications automatiques sur leurs appareils lorsque la formation est prévue, le tout dans un seul et même module.
En plus de les former, il est également nécessaire de vérifier leur niveau de compétence de temps en temps. Ainsi, vous saurez immédiatement s'il existe un déficit de compétences dans votre organisation. Notre matrice de compétences vous indiquera immédiatement dans quels employés et dans quel domaine de compétences se situe ce déficit de compétences.
Grâce à notre module de matrice de compétences, vous n'avez pas besoin de rédiger la matrice à partir de zéro. Il vous suffit d'introduire vos données dans notre modèle prédéfini et notre logiciel s'occupe du reste. Notre matrice de compétences calculera automatiquement le niveau de compétence moyen de chaque employé et leur attribuera un code de couleur pour une meilleure intuitivité visuelle.
En outre, notre module Matrice des compétences et formation peut également générer des rapports individuels sur les employés, avec leurs données personnelles, leurs niveaux de compétences et l'historique de leur formation. Vous n'avez donc pas besoin de les créer manuellement, ce qui vous permet de consacrer votre temps précieux à d'autres tâches plus importantes.
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