Cómo eliminar los errores de par en el montaje

En el montaje de precisión, aplicar el par de apriete correcto garantiza la durabilidad y seguridad del producto. Sin embargo, los errores de par de apriete ocurren con más frecuencia de lo que cabría esperar: un ajuste incorrecto, una calibración errónea o confiar en el juicio en lugar de en los datos pueden provocar problemas costosos. Incluso los errores más pequeños pueden afectar a la integridad y fiabilidad del producto final, y solucionarlos después del montaje lleva mucho tiempo y es caro.

Con la ayuda de Azumuta, los fabricantes pueden conectar sus herramientas digitales de par a un software integral y supervisar los datos recopilados por estas herramientas para detectar y prevenir errores de par antes de que se agraven. Este artículo profundiza en los problemas comunes de par que surgen en los procesos de ensamblaje, y cómo las soluciones digitales pueden ayudar a eliminar estos escollos.

Vea cómo un enfoque integrado de la gestión del par aumenta la precisión, favorece el cumplimiento de las normativas y garantiza que los productos funcionen con la fiabilidad para la que han sido fabricados.

Errores comunes en la aplicación del par de apriete

A menudo, los errores de apriete se deben a descuidos cotidianos, como utilizar los ajustes incorrectos, confiar demasiado en el juicio o pasar por alto datos críticos. Dado que las herramientas y las normas evolucionan constantemente, evitar estos errores comunes requiere un sólido conocimiento tanto del equipo como del proceso.

En esta sección, veremos los errores típicos de par de apriete que pueden colarse en el montaje: desde no utilizar una llave dinamométrica digital y pasar por alto la calibración hasta confiar en el criterio humano para la precisión. Comprender estas áreas puede ayudar a garantizar que cada aplicación de par sea precisa, trazable y conforme a la norma.

1. No está utilizando una llave dinamométrica digital

Las llaves dinamométricas manuales carecen de la precisión y la funcionalidad necesarias para entornos de montaje complejos. A diferencia de sus homólogas digitales, no ofrecen valores de par programables ni retroalimentación digital directa.

Las llaves dinamométricas digitales proporcionan parámetros ajustables que son precisos con tolerancias especificadas en Nm, con retroalimentación en tiempo real para la confirmación inmediata del par aplicado. Esto no solo minimiza las conjeturas del operario, sino que también garantiza el cumplimiento de los requisitos de par específicos para conjuntos críticos, algo que las llaves manuales no pueden garantizar de forma sistemática.

Las herramientas digitales reducen el riesgo de que se produzcan errores de apriete, como un apriete excesivo o insuficiente, ya que proporcionan información inmediata y detienen el proceso si los valores se salen de los límites especificados.

2. No está capturando datos de par

Sin una captura de datos automatizada, no hay registro de los valores exactos de par, ángulos o marcas de tiempo, lo que dificulta el análisis de la causa raíz y compromete la trazabilidad. Sin el registro de estos datos, no hay forma de validar el par de apriete en varios componentes ni de identificar posibles incoherencias en las series de producción.

Los sistemas de par digitales registran cada aplicación de par, almacenando valores, ángulos y marcas de tiempo. Estos datos detallados proporcionan información crítica para verificar la coherencia del montaje, detectar valores atípicos y cumplir las normas de conformidad. La captura de datos en tiempo real también soluciona errores comunes, como juntas omitidas o pares de apriete inadecuados, al garantizar que cada aplicación se registra correctamente y es trazable.

3. Está utilizando el ajuste incorrecto de la herramienta dinamométrica

Cada aplicación de par tiene un rango y una tolerancia específicos, a menudo dentro de una estrecha banda de ± Nm. El uso de una herramienta fuera de su rango de par especificado da como resultado una precisión deficiente y una repetibilidad reducida.

Por ejemplo, aplicar un par de apriete bajo con una llave de alto rango suele provocar un par de apriete excesivo porque la herramienta carece de la sensibilidad necesaria para los valores bajos. Los ajustes inadecuados, especialmente cuando no coinciden con el perfil de calibración de la herramienta, introducen más errores. Las llaves dinamométricas digitales pueden preajustarse con valores exactos de Nm y ángulo, lo que minimiza los errores del operario en la configuración y garantiza que cada aplicación se ajuste a las especificaciones técnicas.

4. Confías demasiado en el juicio humano

Confiar en la "sensación" del operario para determinar el par de apriete final introduce una variabilidad significativa. Ni siquiera los operarios experimentados pueden lograr la misma consistencia que los sistemas digitales equipados con señales de retroalimentación hápticas o visuales.

Las llaves digitales utilizan LED, vibración o alertas acústicas para indicar cuándo se ha alcanzado el par de apriete objetivo, eliminando las interpretaciones subjetivas de "suficientemente apretado". Esto reduce la variabilidad, especialmente en aplicaciones que requieren ajustes secuenciales del par o un apriete incremental basado en el ángulo, donde la información exacta es crucial.

5. Los errores se detectan demasiado tarde

En los entornos de producción en los que se pretende mejorar el índice de aciertos a la primera, la verificación del par de apriete tras el montaje o la doble verificación del par de apriete resulta ineficaz y costosa. Las inspecciones manuales suelen detectar errores de par una vez completado un lote, lo que obliga a realizar costosas repeticiones o a desechar las unidades no conformes.

Las herramientas digitales de par de apriete con detección de errores en tiempo real pueden alertar a los operarios inmediatamente cuando el par de apriete se desvía de los parámetros especificados, lo que permite la corrección en el origen en lugar de después del montaje. Esta garantía de calidad en línea minimiza el tiempo de inactividad y reduce el riesgo de defectos en los lotes.

6. No tiene en cuenta los problemas de calibración

Las llaves dinamométricas digitales requieren una calibración periódica para mantener la precisión, especialmente en aplicaciones de ciclos elevados en las que la precisión puede degradarse con el tiempo. Sin calibración, las llaves pueden desviarse y dar lugar a valores de par no conformes que comprometen la integridad de las juntas.

La desviación de la calibración también puede pasar desapercibida, sobre todo si las herramientas no se validan de forma rutinaria. La aplicación de intervalos de calibración regulares y específicos para cada herramienta, en consonancia con la frecuencia de uso (por ejemplo, cada 5000 ciclos o mensualmente según la norma ISO 6789-2:2017), garantiza el cumplimiento de las normas técnicas y evita problemas de control de calidad derivados de la acumulación de imprecisiones de par.

Cómo aborda Azumuta los errores de apriete del par de apriete

Una plataforma digital como Azumuta aborda estos problemas integrando instrucciones de trabajo digitales, información en tiempo real y control de calidad centralizado directamente en el proceso de torsión.

En esta sección, exploraremos cómo las plataformas digitales agilizan cada paso, mejoran la comunicación entre departamentos y garantizan que cada solicitud de par cumpla altos estándares de calidad y coherencia.

Integración de la llave dinamométrica digital en las instrucciones de trabajo digitales

Las instrucciones de trabajo digitales proporcionan una guía precisa paso a paso, lo que permite incorporar perfectamente las acciones de par como pasos de instrucción específicos. La aplicación de par puede configurarse, ya sea con ajustes predefinidos o con conjuntos de parámetros, lo que garantiza que cada valor de par aplicado cumpla los estándares requeridos.

La integración del par de apriete con las instrucciones de trabajo digitales garantiza una aplicación precisa y uniforme del par de apriete en todas las tareas de montaje, lo que reduce el riesgo de errores y mejora la calidad general del producto.

Ayudas visuales en las instrucciones

Las instrucciones de trabajo digitales de Azumuta proporcionan a los operarios una guía clara y visual, mostrando exactamente dónde y cómo debe realizarse cada aplicación de par de apriete. Las imágenes integradas en las instrucciones resaltan los lugares específicos que deben apretarse, con indicadores visuales que guían al operario hasta cada perno o tornillo en la secuencia correcta.

En el caso de los patrones multiperno, Azumuta permite a los administradores indicar el orden exacto en el que debe apretarse cada perno, lo que garantiza una fuerza de apriete uniforme y evita problemas como la desalineación de las juntas o la deformación del material.

A medida que los operarios siguen estas indicaciones visuales, la llave dinamométrica digital proporciona información en tiempo real, con señales acústicas y visuales que confirman si el par aplicado se encuentra dentro del rango especificado.

Si se produce un error, el sistema indica al operario que vuelva a comprobar y corregir la aplicación del par antes de pasar al siguiente paso. Esta combinación de guía visual, control de secuencias e información en tiempo real minimiza los errores, favorece el cumplimiento de las normas de calidad y agiliza todo el proceso de montaje.

Conexión de la herramienta dinamométrica con Azumuta

Azumuta incluye varios plugins incorporados que soportan la integración con una variedad de llaves dinamométricas digitales de diferentes fabricantes. Actualmente, hay dos formas de conectar llaves dinamométricas en Azumuta:

• Pares con reguladores

Por ejemplo, herramientas como el PF 6000 de Atlas Copco utilizan un protocolo abierto para comunicarse con Azumuta. En este caso, los conjuntos de parámetros (Psets) deben preconfigurarse en el propio controlador de par (por ejemplo, Pset n°5 para un grupo periférico específico). En Azumuta, el administrador puede especificar qué Pset utilizar, y el controlador, conectado a través de la red, envía los datos de par en tiempo real a Azumuta.

• Herramientas de par directamente configurables

Herramientas como WrenchStar Multi Torque de Crane también utilizan un protocolo abierto pero funcionan de forma diferente. Para estas herramientas, los preajustes de par se configuran en Azumuta al crear la instrucción de trabajo. A continuación, Azumuta envía directamente los parámetros necesarios a la herramienta, incluidos los ajustes de par y sentido de giro, garantizando que cada aplicación se ajuste a las tolerancias especificadas.

Selección de herramienta y par preestablecido

Para evitar errores de apriete, la plataforma de Azumuta permite enviar valores de par preestablecidos directamente a las llaves dinamométricas digitales compatibles, configurando cada herramienta para los requisitos específicos de la tarea. Esto minimiza el riesgo de selección incorrecta de herramientas o ajustes, ya que los operarios reciben instrucciones precisas dentro del flujo de trabajo.

Los administradores pueden especificar valores de par objetivo junto con tolerancias precisas, tanto en valores absolutos como en porcentajes, garantizando que cada aplicación se mantenga dentro de los límites establecidos. También pueden añadirse configuraciones de ángulo, definiendo objetivos de rotación exactos con límites superior e inferior para mantener la coherencia en aplicaciones sensibles a la rotación.

Funciones como el indicador de características críticas (CC) resaltan los pasos críticos con tolerancia cero de error, mientras que las guías visuales de las instrucciones marcan claramente los puntos y la secuencia de apriete. Además, una opción de reinicio permite a los operarios reintentar los pasos si se detecta un error. Con estos parámetros configurables, Azumuta garantiza aplicaciones de par precisas y conformes en toda la línea de montaje.

Captura automática de datos y registro en tiempo real

La función de registro en tiempo real de Azumuta no sólo mejora la trazabilidad, sino que también respalda el cumplimiento de las normas de auditoría y certificación al almacenar datos de par exhaustivos para futuras consultas. Al automatizar la captura de datos y centralizar el acceso, Azumuta agiliza los procesos de control de calidad y libera tiempo para que los responsables de calidad puedan centrarse en tareas de mayor nivel.

Más allá de los puntos de datos individuales, la plataforma recopila y analiza los datos de par a lo largo del tiempo, revelando tendencias que pueden proporcionar información valiosa. Los equipos de calidad pueden supervisar los patrones en las aplicaciones de par, identificar problemas recurrentes y realizar ajustes basados en datos para evitar errores futuros.

Esta capacidad de seguimiento y análisis de tendencias favorece el mantenimiento proactivo, optimiza el rendimiento de las herramientas y refuerza la fiabilidad general del proceso.

Control de calidad en línea e información instantánea

Azumuta se integra directamente con las llaves dinamométricas digitales para capturar y registrar automáticamente datos de par precisos, como valores en Nm y ángulos de rotación. Esta automatización elimina la necesidad de introducir datos manualmente, reduciendo los errores humanos y creando un registro de trazabilidad fiable esencial para las auditorías de calidad.

Gracias a la función de comprobación del par de apriete, los requisitos de par de apriete se muestran en las pantallas de los operarios y cada par de apriete aplicado se valida con respecto a los valores preestablecidos en tiempo real. Esta validación en línea permite garantizar la calidad de forma proactiva, detectando los errores inmediatamente en lugar de depender de las inspecciones posteriores al montaje.

Si un valor de par queda fuera del intervalo aceptable, se activa una acción correctiva que indica al operario que debe solucionar la discrepancia antes de seguir adelante.

La propia llave dinamométrica digital proporciona información instantánea mediante luces, alertas en pantalla o alarmas cuando algo no funciona correctamente, lo que permite a los operarios corregir los problemas a medida que surgen. Esta información en tiempo real favorece un enfoque "a la primera", lo que garantiza el cumplimiento de las normas de calidad y mantiene un flujo de producción fluido al minimizar los retrasos y las repeticiones.

Trazabilidad e informes exhaustivos

La plataforma de Azumuta garantiza una documentación detallada de cada aplicación de par, capturando información esencial como los valores de par. Esta sólida recopilación de datos crea un historial de par completo para cada componente a lo largo del proceso de montaje, creando una base para la trazabilidad del producto.

Con este sistema, cada acción es trazable, lo que permite a los equipos de calidad localizar el origen exacto de los problemas si surgen, ya estén relacionados con un operario, un ajuste de herramienta o un paso concreto del montaje. Este nivel de trazabilidad tiene un valor incalculable para cumplir las normas del sector y contribuye a la mejora continua mediante la identificación de patrones que podrían indicar problemas recurrentes o áreas de optimización.

La completa pista de auditoría no sólo respalda el cumplimiento de la normativa, sino que también refuerza la responsabilidad y la transparencia en toda la línea de producción, mejorando el sistema general de gestión de la calidad. Al centralizar y organizar los datos de par, Azumuta permite a los equipos supervisar y perfeccionar de forma proactiva los procesos de montaje, lo que contribuye en última instancia a obtener un producto más fiable y de mayor calidad.

Precisión fácil de usar

Las llaves dinamométricas digitales, combinadas con una plataforma integrada, aportan una gran facilidad de uso a los entornos de producción. La configuración intuitiva de estas herramientas permite a los operarios seguir instrucciones precisas con una formación mínima, lo que reduce los errores y simplifica las tareas complejas.

Una plataforma integrada mejora aún más esta facilidad al centralizar los ajustes de par, la captura de datos y los controles de calidad en un solo lugar. Esta centralización estandariza los procesos en todos los equipos, garantizando aplicaciones de par coherentes y simplificando los ajustes de la configuración.

También se agiliza la comunicación entre departamentos, ya que los equipos de control de calidad, mantenimiento y gestión pueden acceder instantáneamente a los datos de producción. Este acceso compartido mantiene a todos en la misma página, lo que permite una rápida identificación y resolución de los problemas, al tiempo que promueve un enfoque unificado para mantener la calidad del producto.

Al normalizar y centralizar las aplicaciones y los datos del par, el sistema fomenta un flujo de trabajo más eficaz y coordinado en toda la organización.

La precisión en la aplicación del par de apriete no es sólo un objetivo; es una necesidad para un montaje fiable y de alta calidad. Como hemos analizado, los errores comunes de par de apriete, ya sean debidos a herramientas obsoletas, a datos omitidos o al criterio humano, pueden crear problemas costosos y que requieren mucho tiempo. Con la integración de llaves dinamométricas digitales y plataformas como Azumuta, estos riesgos se reducen drásticamente. Las soluciones digitales no solo automatizan la captura de datos y aplican normas preestablecidas, sino que también proporcionan información en tiempo real, lo que garantiza la detección y corrección inmediata de los errores.

Más que una mera prevención de errores, una plataforma digital ofrece información más detallada, lo que permite a los equipos realizar un seguimiento de las tendencias de par, identificar problemas recurrentes y ajustar los procesos a lo largo del tiempo. Este enfoque basado en datos mejora el control de calidad general, favorece el cumplimiento y permite a los equipos optimizar las operaciones de montaje de forma proactiva. Adoptar un enfoque integrado y digital para la gestión del par de apriete transforma en última instancia la garantía de calidad de reactiva a proactiva, impulsando estándares más altos en toda la producción y garantizando que cada producto cumpla los puntos de referencia de fiabilidad y rendimiento de su diseño.