Descubre cómo Nitto mejora la eficiencia de las auditorías mediante la recopilación de datos en tiempo real

El desafío

Nitto Belgium, ubicada en Genk, es la mayor planta de producción del Grupo Nitto en la región EMEA. Actualmente, Nitto Belgium produce materiales de sellado y diversas cintas adhesivas industriales, como cintas adhesivas de doble cara, películas para la protección de superficies y cintas para el aislamiento eléctrico. Estos productos tienen aplicaciones en diversas industrias y se utilizan en todo el mundo en sectores como la automoción, la electrónica, la industria aeroespacial y el mecanizado de metales.

Como parte del pilar de sostenibilidad de Nitto, la calidad de los bienes producidos es de suma importancia. Además, muchos de los sectores mencionados tienen en común que imponen requisitos de calidad estrictos a sus proveedores. Jurgen Kuppens, production coordinator, forma parte del equipo de producción y se ocupa, entre otras cosas, de garantizar la calidad. El proceso de producción continuo de Nitto requiere una monitorización muy frecuente de factores (externos) como la temperatura, la velocidad y la presión de las máquinas en funcionamiento. Estos factores pueden tener una gran influencia en la calidad de los materiales de sellado producidos. Por ello, los informes de producción —que detallan la configuración de las máquinas en la planta— se completan cada dos horas, de modo que cualquier anomalía pueda detectarse rápidamente y puedan tomarse medidas. La correcta documentación de esta información es sumamente importante tanto para el uso interno (seguimiento del proceso de producción) como para cumplir con los requisitos de las auditorías ISO externas.

Antes de la implementación de Azumuta, el registro y la actualización de los parámetros de las máquinas se realizaban con archivos Excel que el operario podía rellenar y consultar en un ordenador central situado en la línea.

En la práctica, el operario caminaba primero hasta las distintas pantallas de máquina (HMI) de la línea de producción para leer los parámetros, específicos de cada máquina. A continuación, el operario anotaba estos valores en papel para no olvidar los numerosos datos detallados al desplazarse de las HMI al PC central. Una vez en el PC, estos valores se introducían en Excel. El operario repetía estos pasos hasta que todos los parámetros de todas las pantallas pertinentes estaban registrados en el archivo Excel del PC central y el informe de producción estuviera completo. En fábricas grandes como Nitto, donde decenas de máquinas están distribuidas en diferentes plantas y puestos de trabajo, este modo de trabajo resultaba especialmente lento. Dada la frecuencia de ejecución (cada dos horas), este proceso ocupaba gran parte de las actividades diarias de los operarios.

Antes, nuestros operarios tenían que ir y venir innumerables veces entre las distintas pantallas de máquina (HMI) y el PC central para introducir los datos. Esta forma de trabajar lo ralentizaba todo y hacía que se perdiera gran parte del tiempo rellenando estos informes. Como consecuencia, nuestros operarios trabajaban con menos eficiencia de la que era posible.

Jurgen Kuppens Production Coordinator

Además del tiempo que los operarios dedicaban a rellenar los informes de producción, los supervisores (entre ellos Jurgen) también empleaban mucho tiempo en elaborar, planificar y dar seguimiento a estos informes recurrentes. Preparar y actualizar los archivos Excel con las macros implementadas correspondientes, así como poner a disposición las últimas versiones de los informes de producción para el próximo periodo, era muy laborioso. Dada la complejidad de las numerosas máquinas y la dificultad para encontrar los parámetros requeridos entre el resto de los datos en las HMI, en la práctica los informes de producción los cumplimentaban principalmente operarios experimentados. La necesidad de contar con suficientes operarios experimentados presentes ejercía una gran presión sobre la planificación y generaba momentos de estrés cuando no estaban suficientemente disponibles por determinadas circunstancias.

Por otra parte, hacer el seguimiento de una auditoría planificada también consumía mucho tiempo. Para verificar si la auditoría se había realizado, los supervisores tenían que ir al PC central y consultar el Excel, o bien localizar al operario que había llevado a cabo la auditoría para obtener la información necesaria. Además, había que comprobar con regularidad que los informes estuvieran completos. El cumplimiento de los informes de producción dependía por completo de la disciplina de los operarios. Un cambio en la planificación o un recordatorio cuando faltaban datos no podían enviarse automáticamente al operario.

Antes, como organización, dependíamos en gran medida de la disciplina de los operarios para completar los informes de producción necesarios. Con Azumuta podemos enviar los recordatorios necesarios a los operarios cuando haga falta. Además, podemos monitorizar en tiempo real si realmente han rellenado los informes de producción en el momento previsto.

Jurgen Koppens Production Coordinator

El carácter engorroso del proceso descrito, tanto para el operario como para el jefe de equipo, donde la integridad de los datos era difícil de garantizar, generaba numerosos retos recurrentes. Además de la enorme ineficiencia al rellenar los informes de producción, había otros retos que aparecían con regularidad:

• La introducción frecuente de valores incorrectos y, en última instancia, la toma de decisiones basadas en datos erróneos o incompletos.
• El proceso lento de registrar los parámetros en los informes de producción por parte de los operarios.
• La planificación y el seguimiento de las auditorías eran complicados, ya que se dependía tanto de la experiencia del operario como de su motivación para rellenar el Excel por los motivos correctos (la lista de comprobación no podía asignarse a una única persona responsable). Tampoco era posible hacer un seguimiento de la ejecución de las auditorías de un vistazo. Dado que los distintos informes de producción se encontraban en distintos PC centrales, resultaba difícil obtener una visión global de los diferentes estados de los distintos informes de producción. Esto dificultaba intervenir con rapidez cuando era necesario.
• Una gran carga para los jefes de equipo, que debían actualizar manualmente los archivos Excel centrales con las tolerancias correspondientes y asegurarse de que todos pudieran consultar la última versión.
• Los datos generados por la lectura recurrente de las pantallas solo podían utilizarse como datos retrospectivos, ya que el archivo Excel completo solo se analizaba algunas veces al mes con fines de control. De este modo, había poca posibilidad de reaccionar rápidamente ante posibles problemas o de prevenirlos de antemano.

La falta de un método concluyente y eficiente para controlar que los datos fueran correctos resultó ser el factor decisivo para el cambio. Durante la visita de un auditor en el marco de la ISO, se cuestionó la integridad de los datos del método descrito anteriormente. ¿Cómo se podía garantizar que un operario realizara la auditoría en el momento adecuado e introdujera los valores correctos? Esta pregunta apremiante fue el factor decisivo para que Nitto buscara un socio que pudiera ayudarla en su transición digital, con una entrada de valores más fluida y una integridad de los datos garantizada. Centrándose en unos pocos criterios clave, Nitto empezó a buscar:

• Datos coherentes y correctos: Garantizar datos completos, actualizados y correctos era la principal prioridad. De este modo se pueden tomar las decisiones más eficientes y eficaces. Dado que los valores deben leerse e introducirse manualmente, también era necesario buscar un sistema que eliminara al máximo los errores de tecleo (por ejemplo, trabajando con límites de tolerancia).
• Inclusividad de todos los operarios: Para reducir la presión sobre la planificación, Nitto buscaba un sistema que permitiera participar a operarios inexpertos sin comprometer la integridad, la seguridad o la calidad de los datos. De este modo, los operarios experimentados pueden emplearse de la forma más eficiente posible y no es necesario contar con ellos en todo momento (por ejemplo, durante los fines de semana).
• Movilidad: Era muy importante eliminar la pérdida de tiempo que suponía ir y venir entre las máquinas (HMI) y el PC central. Las soluciones móviles (por ejemplo, tabletas) debían permitir introducir los datos directamente en las máquinas y recopilarlos automáticamente en un informe.
• Visual: Nitto consideraba sumamente importante contar con soporte visual en los informes de proceso. Tanto para los operarios experimentados como para los nuevos, el soporte visual puede facilitar la correcta ejecución de las tareas. Los informes de proceso visuales pueden proporcionar a los operarios las instrucciones necesarias para localizar rápidamente los parámetros requeridos entre los demás datos de la máquina.

Con los criterios descritos anteriormente, Nitto buscó un socio para dar este paso esencial hacia la digitalización. Tras varias entrevistas y una demo, se eligió a Azumuta entre varios candidatos por el potencial que Jurgen y su equipo vieron en ella. Pronto se propuso la línea «Sealing Materials» de Nitto Belgium para desplegar Azumuta. Esta línea se eligió por la frecuencia de los informes de producción requeridos, así como por la cantidad de pantallas de máquina. La necesidad de Azumuta era, por tanto, mayor en esta zona de la fábrica.

Cuando buscábamos un proveedor de software adecuado, estábamos sobre todo centrados en la entrada digital de los informes de producción. Sin embargo, Azumuta contaba con muchas funcionalidades que antes no habíamos imaginado en Nitto. Esto hizo que rápidamente surgieran ideas sobre para qué más podríamos utilizar Azumuta.

Jurgen Kuppens Production Coordinator

Gracias a una colaboración fluida, Jurgen y sus operarios confiaron plenamente en Azumuta tras solo tres meses para supervisar las pantallas de las máquinas y garantizar un proceso de producción de calidad. Los mayores beneficios que Nitto ha experimentado desde que utiliza Azumuta son los siguientes:

Integridad de los datos

Las funcionalidades de Azumuta permiten a Nitto evitar la introducción de respuestas incorrectas y garantizar datos completos, actualizados y correctos.

• Reducción de las entradas de datos incorrectas: En el pasado, muchas entradas incorrectas se debían a que los operarios tenían que desplazarse cada vez entre el PC central y la máquina. Con la ayuda de la aplicación móvil de Azumuta, los operarios ahora pueden introducir los datos de las pantallas directamente en la máquina, desde la tableta. Esto elimina una gran parte de los posibles valores incorrectos.
• Límites de tolerancia: El uso de límites de tolerancia garantiza que los valores introducidos deban ajustarse a lo que es plausible. Esto evita errores de tecleo o detecta rápidamente valores con consecuencias potencialmente importantes.
• Disparadores: Si el operario introduce un valor fuera de los límites de tolerancia, Azumuta puede vincular una regla a ese valor. Esto puede ir desde el envío de instrucciones o listas de comprobación adicionales hasta la creación automática de un tiquete que se envía a los jefes de equipo responsables. De este modo, se puede recopilar la mayor cantidad de información posible sobre el valor dudoso y tomar las medidas correctas.

Ahorro de tiempo tanto para operarios como para jefes de equipo

Con Azumuta, operarios y jefes de equipo pueden trabajar con mucha más eficiencia. Esta ventaja se basa en las siguientes funcionalidades:

• Entrada de datos más eficiente: Con la aplicación móvil de Azumuta, los operarios ahora pueden introducir los datos de la máquina directamente en la tableta, basándose en las instrucciones de trabajo que se envían a la tableta. Esto evita los desplazamientos entre el PC central y las máquinas de la línea, lo que supone un gran ahorro de tiempo para el operario.
• Límites de tolerancia dinámicos: Los límites de tolerancia antes mencionados pueden variar con regularidad en Nitto, por ejemplo, debido a los cambios estacionales. Antes, había que entrar en el Excel del PC central y ajustar los límites manualmente. A través de Azumuta es posible ajustar estos límites muy rápidamente en la propia etapa de instrucción y desplegarlos a toda la línea. Los cambios en las tolerancias también pueden resaltarse a los operarios mediante puntos de atención en el paso de la instrucción.
• Planificación flexible: Antes, los jefes de equipo tenían que preparar y mantener constantemente un engorroso archivo Excel para hacer un seguimiento de los datos de las máquinas. Gracias a la herramienta de planificación de Azumuta, cada auditoría puede enviarse ahora directamente desde Azumuta a un operario concreto. Esto ofrece a los jefes de equipo una buena visión de lo que hay que hacer y de quién es responsable. También es más fácil planificar la auditoría, ya que gracias a las instrucciones visualmente potentes también pueden emplearse operarios inexpertos.

Instrucciones visuales potentes

Con la introducción de Azumuta, Nitto dispone de instrucciones de trabajo visuales potentes que aceleran considerablemente la incorporación de operarios inexpertos.

• Visualidad: Gracias al uso de un amplio abanico de apoyos visuales, los operarios (tanto experimentados como inexpertos) tienen siempre una idea clara de qué parámetros deben leerse en cada punto y a qué deben prestar atención.
• Inclusividad de todos los operarios: Gracias a las potentes instrucciones de trabajo visuales y al bajo umbral de entrada de Azumuta, los operarios inexpertos pueden incorporarse casi de inmediato al registro de los datos de las pantallas de las máquinas. Esto también reduce la presión sobre la planificación, porque no siempre hace falta contar con un operario experimentado para leer las pantallas de las máquinas.

Seguimiento rápido a través de nuestra herramienta de paneles

Además del seguimiento de alto nivel en la herramienta de planificación, los resultados de la auditoría pueden consultarse en detalle a través de la herramienta de paneles.

• Seguimiento de los resultados: Por la falta de una plataforma dinámica, a Nitto le resultaba difícil realizar un seguimiento adecuado a corto plazo de los resultados introducidos. A través de los paneles de Azumuta es posible seguir los resultados de las auditorías de un vistazo y atajar lo antes posible posibles problemas de raíz. Al disponer rápidamente de una buena visión de los datos, se puede pasar, a través de nuestra plataforma, de un seguimiento reactivo a uno proactivo.
• Seguimiento del estado: Antes, Nitto tenía que acceder a un archivo Excel del PC central o preguntar personalmente al operario para conocer el estado de una auditoría. Con Azumuta, en la herramienta de planificación se ve de un vistazo qué auditorías están en curso, cuáles están terminadas y cuáles han salido mal. Si es necesario, los jefes de equipo también pueden seguir en tiempo real los valores introducidos a través de sus propias cuentas.

No solo se rellenan los informes de producción mucho más rápido que antes, sino que con Azumuta también es posible que distintas personas sigan los datos introducidos en tiempo real desde distintos ordenadores a través de la plataforma central de Azumuta. La visualización inmediata de los datos nos permite intervenir al instante si es necesario.

Jurgen Kuppens Production Coordinator

A través de Azumuta se recordaba proactivamente a los operarios que debían rellenar los informes de producción. Con las tabletas ya no tenían que ir y venir entre las distintas máquinas y el PC central. A pesar de un cambio bastante grande en la forma de trabajar, los operarios pronto indicaron que estaban experimentando numerosos beneficios con esta nueva forma digital de trabajar.

Jurgen Kuppens Production Coordinator