El desafío
Navtech Radar está a la vanguardia del suministro de soluciones innovadoras de tecnología de radar para infraestructuras nacionales críticas, navegación de vehículos autónomos y entornos de alto riesgo. Sus productos son conocidos por su precisión y fiabilidad, que garantizan la seguridad en condiciones peligrosas. Sin embargo, la complejidad de su gama de productos, combinada con unos estrictos requisitos de calidad, planteaba importantes retos operativos.
Para mantener altos estándares y satisfacer las crecientes demandas de su industria, Navtech necesitaba una solución que pudiera agilizar la producción, mejorar la trazabilidad y aumentar la garantía de calidad. Recurrieron a Azumuta para optimizar sus procesos de fabricación, reducir los errores humanos y garantizar una calidad constante del producto. Sumerjámonos en sus principales retos.
1. Gestión de variantes y personalizaciones complejas de productos
Navtech fabrica una amplia gama de productos que comparten diseños similares pero varían significativamente en funcionalidad y configuración. Estas variaciones son a menudo críticas para garantizar la seguridad y el rendimiento en entornos reales de alto riesgo. La complejidad de la gestión de estas variantes planteaba varios retos.
Documentos obsoletos
Antes de implantar Azumuta, Navtech se basaba en extensos documentos de Word para describir los pasos de producción. Estos documentos eran muy incómodos, difíciles de navegar y propensos a problemas de control de versiones. A menudo, los operarios tenían dificultades para encontrar las instrucciones correctas, lo que generaba confusión y aumentaba el riesgo de errores. Cada variante de producto requería configuraciones específicas adaptadas a las necesidades del cliente. Los operarios identificaban manualmente los pasos pertinentes para cada variante, lo que aumentaba la probabilidad de errores de interpretación y configuración. Estos errores provocaban costosas repeticiones, retrasos en las entregas y riesgos potenciales para la seguridad.
El enfoque manual también dificultaba enormemente la gestión del cambio. Cuando cambiaban las variantes o configuraciones del producto, la comunicación de estos cambios entre los equipos era incoherente e ineficaz. Esta falta de comunicación en tiempo real creaba cuellos de botella, ralentizaba la producción y dificultaba el mantenimiento de estándares de alta calidad.
¿Cómo ayudó Azumuta?
Azumuta proporcionó una solución dinámica e integrada para este reto a través de nuestras capacidades de variante de producto. Los documentos estáticos de Word se sustituyeron por instrucciones de trabajo digitales interactivas que se ajustaban automáticamente en función de la variante de producto seleccionada. Esto garantiza que los operarios vean sólo los pasos relevantes para cada variante, eliminando la confusión y reduciendo el riesgo de errores.
A través de la conexión ERP, se envían a Azumuta las variantes adecuadas para cada pedido de producto, que luego modifica dinámicamente las instrucciones de trabajo para guiarles a través de los pasos exactos necesarios. Esta capacidad de personalización en tiempo real garantizaba la precisión y la coherencia, independientemente de la complejidad del pedido.
Azumuta también ha introducido controles automatizados basados en reglas e indicadores de pasa/no pasa. El sistema integra comprobaciones para verificar los parámetros del producto en tiempo real. Mediante un sistema de semáforo, los operarios pueden ver indicadores claros de pasa/no pasa, que les impiden continuar con la construcción si falla una prueba. Esto automatiza el control de calidad y reduce significativamente los errores de configuración.
La introducción de instrucciones de trabajo dinámicas y específicas para cada variante, junto con comprobaciones basadas en reglas, condujo a una reducción significativa de los errores de configuración. Esto se tradujo en una enorme mejora de los índices de aprobados a la primera. Los operarios ya no necesitaban interpretar documentos complejos ni recordar instrucciones y reglas específicas de cada variante. La interfaz intuitiva facilitó que los operarios siguieran los procedimientos correctos, lo que aumentó la productividad y la satisfacción laboral.
La naturaleza basada en la nube de Azumuta también permitió a NavTech gestionar los cambios en tiempo real. Las actualizaciones de las instrucciones de trabajo eran visibles al instante para todos los equipos pertinentes, lo que garantizaba una comunicación coherente y minimizaba los retrasos en la producción. Este proceso simplificado de gestión de cambios permitió a Navtech responder con rapidez a los requisitos cambiantes de los clientes.
Pasamos de un sistema en el que teníamos un buen control del proceso, pero que dependía en gran medida de que nuestros operarios comprendieran las versiones y variantes de nuestro producto. Con Azumuta no hay ninguna duda: vamos a fabricar el producto correcto.
2. Garantizar la trazabilidad y la garantía de calidad
Navtech opera en sectores en los que la seguridad es fundamental y en los que la calidad y el cumplimiento de normas estrictas son esenciales. Sin embargo, mantener la trazabilidad y garantizar una calidad constante era un reto con sus sistemas anteriores. Los controles de calidad y los datos de producción se registraban manualmente en tarjetas de ruta en papel. Estos documentos eran propensos a errores humanos, incoherencias y pérdidas, lo que dificultaba el seguimiento del historial del producto o la identificación de problemas.
Conformidad
Demostrar el cumplimiento durante las auditorías también era un proceso que llevaba mucho tiempo. Cotejar manualmente los registros en papel con los datos de producción exigía mucho trabajo y era propenso a discrepancias. Esto creaba un riesgo de incumplimiento y afectaba a la confianza de los clientes. Además, la falta de un sistema centralizado dificultaba el seguimiento de las no conformidades, la comprensión de sus causas o la aplicación de medidas correctivas eficaces.
Subconjuntos
Navtech Radar utiliza varios subconjuntos en sus productos. Esto significa que varios componentes de los radares se construyen de antemano y luego se utilizan en construcciones aleatorias de radares principales. La gestión de estos subconjuntos supuso un reto importante. La falta de visibilidad en tiempo real de cuándo se habían completado los subconjuntos y dónde se habían utilizado creaba una brecha en la trazabilidad que era necesario solucionar.
Integraciones periféricas
Otro reto importante era la falta de integración con periféricos, como escáneres de códigos de barras y equipos de prueba. Los operarios tenían que introducir manualmente los números de serie y los resultados de las pruebas, lo que aumentaba el riesgo de errores de transcripción. Además, los controles de calidad dependían de dispositivos autónomos que no estaban conectados a un sistema central, lo que dificultaba el seguimiento de los datos de calidad en tiempo real y la coherencia de los criterios de aprobado/no aprobado.
¿Cómo ayudó Azumuta?
Azumuta proporcionó a NavTech una solución digital integral para garantizar la calidad y la trazabilidad. La plataforma generó automáticamente informes completos de trazabilidad para cada producto, registrando cada paso, parámetro y componente utilizado durante la fabricación. Esto garantizó una trazabilidad completa y proporcionó una pista de auditoría detallada para la verificación del cumplimiento.
Un informe de trazabilidad también implica un seguimiento automatizado de la cantidad de tiempo que un operario dedica a los pasos de instrucción de un producto específico. De este modo se sustituye el tradicional control de la eficiencia basado en cronómetros, lo que mejora la moral de los operarios y la visibilidad del proceso.
Además, los informes de no conformidad en tiempo real y el circuito de información de la plataforma fueron transformadores. Los operarios podían señalar al instante las no conformidades mediante tickets de feedback, que se enviaban automáticamente al equipo adecuado. De este modo se garantizaba una resolución oportuna y se evitaba que los problemas se repitieran, lo que permitía resolverlos al instante en lugar de esperar a los informes en papel. El sistema de retroalimentación en bucle cerrado fomentó la mejora continua y mejoró la responsabilidad.
La información en tiempo real y la trazabilidad exhaustiva mejoraron significativamente el control de calidad y la coherencia. Los controles e informes automatizados redujeron el riesgo de defectos y retiradas, mejorando la fiabilidad general del producto. El sistema centralizado también proporcionó una visibilidad total de las no conformidades, lo que permitió a NavTech identificar las causas profundas y aplicar medidas preventivas con eficacia.
La capacidad de demostrar la plena trazabilidad y el cumplimiento de las normas de calidad reforzó la confianza de los clientes. NavTech aprovechó esta transparencia para reforzar su reputación de fiabilidad en sectores críticos para la seguridad. Al centralizar los datos de calidad y automatizar las comprobaciones de conformidad, NavTech redujo el tiempo dedicado a auditorías manuales y papeleo, lo que permitió a los equipos centrarse en tareas más estratégicas y de valor añadido.
Para hacer frente al reto de la integración de periféricos, Azumuta se conectó sin problemas con escáneres de códigos de barras, equipos de prueba y otros dispositivos externos. El escaneado de códigos de barras eliminó los errores de introducción manual de datos, garantizando un seguimiento preciso de los números de serie y reduciendo la carga administrativa. Al integrarse directamente con los equipos de prueba, Azumuta automatizó el registro de pasa/no pasa, evitando que los operarios procedieran con componentes defectuosos. De este modo, se garantizaba la captura de datos en tiempo real y la resolución inmediata de los problemas, lo que mejoraba significativamente la garantía de calidad.
En cuanto a los subconjuntos, Azumuta introdujo el seguimiento en tiempo real de cuándo se completaron los subconjuntos y qué subconjunto se utiliza en qué radar principal mediante el escaneado del subconjunto al ensamblarlo en la construcción del radar principal. Esto es extremadamente beneficioso en términos de trazabilidad, sin ralentizar al operador. Pero la cosa no queda ahí. A través de nuestro sistema de reglas descrito anteriormente, podemos señalar cuándo se utiliza un subconjunto incorrecto, lo que se traduce en una reducción de las no conformidades.
Para concluir los retos, al aprovechar la avanzada plataforma digital de Azumuta, Navtech Radar transformó con éxito sus operaciones de fabricación. Los flujos de trabajo optimizados, la información en tiempo real y las comprobaciones de conformidad automatizadas mejoraron la calidad del producto, la trazabilidad y la eficiencia operativa.
Azumuta se conecta directamente con nuestro ERP. Con solo pulsar un botón, los trabajos se crean y se envían a la planta de producción. El cotejo de números de serie y los resultados de correcto/incorrecto se automatizan mediante conexiones API. Esto por sí solo ha reducido nuestro tiempo de administración en un 50%.
Para concluir el reto,
Al aprovechar la avanzada plataforma digital de Azumuta, Navtech Radar transformó con éxito sus operaciones de fabricación. Los flujos de trabajo optimizados, la información en tiempo real y los controles de conformidad automatizados mejoraron la calidad del producto y la eficiencia operativa.
Aplicación
La conexión ERP desempeñó un papel crucial en el éxito de la implantación de Azumuta en NavTech Radar. Gracias a la conectividad API flexible de Azumuta, la integración con el sistema ERP existente de Navtech, "Epicor", fue perfecta y estuvo plenamente operativa en dos semanas.
Esta conexión en tiempo real automatizó procesos clave, como la creación de trabajos, el cotejo de series y la elaboración de informes de conformidad, reduciendo considerablemente la introducción manual de datos. Además, la integración proporcionó una visibilidad instantánea de la escasez de material, las necesidades de aprovisionamiento y el estado de finalización de los trabajos, lo que permitió una gestión de recursos y una planificación de la producción más eficientes.
La intuitiva interfaz de arrastrar y soltar aceleró la implantación y la adopción por parte de los usuarios. Navtech creó su primer conjunto de instrucciones de trabajo digitales en un día y, al final de la primera semana, el sistema estaba plenamente operativo en el taller. Los operarios adoptaron rápidamente Azumuta por su diseño fácil de usar y sus instrucciones claras y visuales.
La clave para la adopción fue el hecho de que los operarios consideran Azumuta como un valor añadido que les ayuda, en lugar de una herramienta más que les ralentiza. Los tickets de feedback también generaron aceptación en el taller, ya que los operarios podían contribuir activamente a la mejora de los procesos. Esta sensación de poder y de ser escuchados condujo a una rápida adopción.
En cuanto a los periféricos, aprovechando nuestro concentrador de periféricos plug-and-play, nos conectamos sin esfuerzo con el hardware existente del radar Navtech. Esto garantizó una transición fluida sin necesidad de grandes cambios de infraestructura.
Navtech adoptó una estrategia de implantación por fases, empezando con proyectos piloto para recabar la opinión de los operarios. Este enfoque iterativo les permitió perfeccionar el sistema basándose en las opiniones de los usuarios reales antes de ampliarlo a todas las líneas de producción. La estrecha colaboración con el equipo de Azumuta garantizó una implantación sin contratiempos. De hecho, nuestro excelente servicio se citó como un factor clave de diferenciación con respecto a nuestros competidores.
Nuestro equipo de Azumuta proporcionó asistencia 24 horas al día, 7 días a la semana, y soluciones personalizadas adaptadas a los requisitos específicos de Navtech. Esta colaboración contribuyó a la elevada satisfacción de los usuarios y al éxito de la implantación.