La fabricación lean puede sonar familiar a los responsables de fábrica. Tanto si la conocieron en cursos universitarios de ingeniería industrial como por las recomendaciones de sus consultores, es un imprescindible para cualquier planta de producción.
Sin embargo, ¿qué es exactamente la fabricación lean? ¿Es tan útil como afirman muchos profesionales? En este artículo, le presentaremos la fabricación lean, sus cinco principios, los ocho desperdicios en la fabricación lean, ejemplos reales y las herramientas que necesita para alcanzar la perfección.
Al final de este artículo, también le ofrecemos un e-book PDF sobre fabricación lean que puede descargar gratis. Con él, podrá empezar de inmediato a aplicar los 5 principios de la fabricación lean y eliminar de forma permanente las 8 formas de desperdicio de su fábrica.
Quick FAQs to get you up to speed
Lean Manufacturing es un enfoque sistemático para reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia, manteniendo al mismo tiempo una alta calidad del producto.
Elimina el desperdicio en la producción, agiliza los flujos de trabajo y mejora la eficiencia, lo que se traduce en menores costes y mayor calidad.
- Identificar el valor – Definir lo que necesita el cliente.
- Mapear la cadena de valor – Analizar y eliminar ineficiencias.
- Crear flujo – Garantizar una producción fluida con retrasos mínimos.
- Establecer sistemas pull – Producir solo lo que se necesita, cuando se necesita.
- Buscar la mejora continua (Kaizen) – Refinar y optimizar los procesos de forma regular.
Sí. Lean Manufacturing respalda ISO 9001, Six Sigma y estándares específicos del sector, lo que garantiza un mayor control de calidad y eficiencia operativa.
Sin Lean, las empresas desperdician recursos, sufren ineficiencias y tienen dificultades para competir con fabricantes rentables.
- Forme a los empleados en los principios y la mentalidad Lean.
- Utilice herramientas Lean como 5S, Kanban y Value Stream Mapping.
- Elimine las actividades que no aportan valor en la producción.
- Supervise y mejore continuamente los procesos mediante datos en tiempo real.
¿Qué es Lean Manufacturing?
La fabricación lean es, en esencia, una mentalidad dentro de la fabricación. Su objetivo es eliminar todo desperdicio innecesario en todo el proceso de producción. Una vez eliminado todo el desperdicio, su proceso de producción se volverá “lean” y se espera que pueda generar más producción consumiendo menos coste y tiempo.
Aspira a lograr esta “delgadez” aplicando los 5 principios de la fabricación lean para eliminar los 8 tipos de desperdicio reconocidos. En las siguientes secciones de este artículo explicaremos estos 5 principios y los 8 tipos de desperdicio.
Historia de Lean Manufacturing
La idea de una fabricación eficiente y rentable existe desde los primeros días de la Revolución Industrial y ha seguido evolucionando con el tiempo. Por ejemplo, Henry Ford introdujo el sistema de cadena de montaje móvil en la industria automovilística en 1913. Esta innovación redujo el tiempo de producción del Ford Model T de más de 12 horas a solo 93 minutos por unidad.
Sin embargo, la fabricación lean se atribuye en gran medida al Toyota Production System (TPS). El TPS fue introducido y desarrollado por Taiichi Ōhno, un ingeniero industrial de Toyota, tras su visita a Estados Unidos en 1956.
Desarrolló el sistema TPS aprendiendo de las carencias de los fabricantes de automóviles estadounidenses y del concepto americano de los supermercados (donde los clientes pueden simplemente coger los productos que quieren directamente de las estanterías). El lema del TPS, “hacer solo lo necesario, cuando es necesario y en la cantidad necesaria”, es un ejemplo clásico de fabricación lean.
El TPS minimiza el desperdicio de recursos, reduciendo drásticamente los costes de producción de Toyota y permitiendo a la empresa fabricar coches asequibles. Esta estrategia consolidó el dominio de Toyota en la industria automovilística mundial. En 2022, Toyota vendió alrededor de 10,5 millones de vehículos, lo que la convirtió en el fabricante de automóviles más vendido del mundo durante tres años consecutivos.
¿Cuáles son los 8 desperdicios de Lean Manufacturing?
Antes de profundizar en los 5 principios, es fundamental comprender primero la idea de las 8 formas de desperdicio en la fabricación lean. Al fin y al cabo, el objetivo principal de la fabricación lean es crear un proceso de producción sin desperdicios. Estas son las 8 formas de desperdicio que deben eliminarse en la fabricación lean:
Productos defectuosos
Un producto defectuoso significa que no cumple los requisitos de calidad existentes. A veces, un defecto apenas se nota y no afecta en absoluto al rendimiento ni a la seguridad del producto, como una pequeña mancha en una camiseta recién fabricada. Sin embargo, los defectos también pueden tener consecuencias fatales, como un disco de freno suelto en un coche.
En cualquier caso, los productos defectuosos deben evitarse a toda costa. Un producto defectuoso puede obligarle a realizar retiradas de producto, lo que consumirá los fondos y el tiempo de su organización. Por ejemplo, Samsung tuvo que retirar más de 2 millones de teléfonos Galaxy Note 7 debido a baterías propensas al sobrecalentamiento y a la explosión, con un coste estimado para la empresa de 5.300 millones de USD.
Por tanto, esta forma de desperdicio puede resultar costosa en términos económicos y de tiempo para su organización. Peor aún, si su producto defectuoso provoca un incidente mortal, el daño reputacional será devastador. Por ello, evite esta forma de desperdicio a toda costa.
Sobreprocesamiento
Como se ha indicado anteriormente, un producto que no cumple los requisitos de calidad es un desperdicio. Sin embargo, un producto con una calidad excesivamente alta también puede ser un desperdicio.
La calidad de un producto está relacionada con el proceso de valor añadido en la cadena de montaje. Cada proceso de valor añadido consume recursos de su organización, como los materiales utilizados para el producto, el tiempo de sus empleados y la electricidad o el combustible consumidos por la maquinaria de producción.
A veces, un producto tiene muchas características que los clientes no necesitan, por ejemplo, elaborados tallados decorativos en muebles destinados al segmento de mercado de bajo presupuesto. El tallado en madera requiere horas de trabajo de un carpintero cualificado que utiliza herramientas especiales de talla.
Estos procesos adicionales pueden disparar rápidamente el coste de producción y dar lugar a un precio más alto. Mientras tanto, a los clientes de muebles de bajo presupuesto, por lo general, no les importan las decoraciones complejas; solo necesitan muebles asequibles que cumplan bien su función. Por tanto, su mayor coste de producción debido al sobreprocesamiento perjudicará gravemente la competitividad de su producto en el mercado.
Por ello, es fundamental equilibrar la calidad de su producto. Si es demasiado baja, aparecerán defectos, lo que provocará retiradas costosas y daños reputacionales. Por el contrario, sobreprocesarlo hará que su organización desperdicie recursos e incremente innecesariamente su precio en el mercado.
Sobreproducción
Otra forma de desperdicio es producir más bienes de los necesarios. A menudo, las empresas fabrican tantos productos que los distribuidores siempre disponen de stock suficiente de sus productos.
Con esto en mente, los clientes siempre podrán conseguir sus productos. Este es un ejemplo de sistema “push” en fabricación, en el que los fabricantes producen tanto como pueden y luego “empujan” esos productos para que los compren los clientes.
Aunque esta estrategia suena bien, puede desperdiciar los recursos de su organización. Nunca se garantiza que los clientes compren el 100% de sus productos, por lo que debe reponer constantemente el suministro de los distribuidores.
Especialmente en productos con fecha de caducidad, como alimentos y medicamentos, utilizar el sistema push es una decisión arriesgada. Si un producto ha superado su fecha de caducidad y no se ha vendido, deja de tener valor positivo y debe retirarse de las estanterías. Esto significa que los recursos destinados a producir ese producto se han desperdiciado.
Como solución, la fabricación lean defiende un sistema “pull”, en el que los fabricantes producen un artículo solo cuando hay un pedido (de ahí el “pull”) por parte del cliente. Así, sus productos siempre tendrán un cliente asignado y nunca serán un desperdicio.
El sistema pull es vital para todo el concepto de fabricación lean y también es la idea central del sistema TPS de Toyota. De hecho, el cuarto principio de la fabricación lean está dedicado a establecer un sistema pull en su planta de fabricación para evitar la sobreproducción. Más adelante comentaremos la comparación entre los sistemas pull y push al explicar el cuarto principio de la fabricación lean.
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Recursos inactivos
Los recursos inactivos son recursos (como maquinaria, empleados, edificios, etc.) que no están trabajando porque tienen que esperar algo. Por ejemplo, cuando una máquina de su cadena de montaje se avería, debe llamar a un técnico, encontrar las piezas de repuesto necesarias y ejecutar la reparación. Este proceso puede llevar unos días o incluso más si surgen más obstáculos.
Durante este tiempo de inactividad, la cadena de montaje afectada no producirá bienes como debería, y sus empleados no trabajarán como está previsto. Este enorme desperdicio de recursos sigue generando costes para su organización, como salarios de empleados y mantenimiento de la planta, mientras su producción continúa detenida.
Este problema puede resolverse tomando medidas preventivas, como llevar a cabo de forma regular Total Productive Maintenance (TPM).
Tener que almacenar artículos
Muchos asumirían que disponer de grandes instalaciones de almacenamiento es imprescindible para cualquier empresa de fabricación. La necesidad de almacenar artículos en su planta puede venir de muchas direcciones, como por ejemplo:
- Los materiales y componentes que se utilizarán en su proceso de producción
- Sus productos terminados que están esperando ser enviados a distribuidores o clientes
- Cualquier excedente de materiales, componentes, productos, maquinaria y herramientas de producción
Aunque pueda parecer esencial, puede suponer una carga para las finanzas de su organización. Necesitar espacio de almacenamiento significa que tiene que construir o alquilar almacenes.
Si su planta está ubicada en una zona industrial de primer nivel, el coste por metro cuadrado del terreno suele ser elevado. Si a eso se añaden los costes del personal de almacén y del funcionamiento de un sistema de inventario de almacén, sus costes de producción aumentarán de forma considerable.
Por eso, los profesionales de la fabricación lean defienden un sistema pull para minimizar las necesidades de almacenamiento siempre que sea posible. La frase del sistema TPS de Toyota “hacer solo lo necesario, cuando es necesario y en la cantidad necesaria” encaja perfectamente con este objetivo de minimizar las necesidades de almacenamiento.
Transporte
Transportar mercancías del punto A al punto B también puede ser una forma de desperdicio. Para fabricar productos complejos, los fabricantes suelen preferir subcontratar algunos componentes a proveedores externos. La industria del automóvil es un buen ejemplo.
El chasis de un coche puede producirse en el país A, los motores en el país B, los neumáticos en el país C, y todos ellos se ensamblarán en un vehículo completo en el país D. Después, este coche se venderá en el país E. Este proceso requiere enormes costes de transporte y almacenamiento, por no hablar de los impuestos de importación cada vez que entra en un nuevo país.
La proximidad a las materias primas y unos costes laborales competitivos a veces justifican esta compleja cadena de suministro. Si no es así, lo mejor es tener la fuente de materiales, los proveedores de componentes, las instalaciones de producción y los centros de distribución cerca unos de otros para reducir los costes de transporte innecesarios.
Movimientos innecesarios
Esta forma de desperdicio comparte muchas similitudes con la anterior. Sin embargo, esta destaca el movimiento excesivo de las personas dentro de una instalación de producción. Sí, incluso el movimiento de sus empleados dentro de su planta puede desperdiciar los recursos de su organización. Pero ¿cómo es posible?
Por ejemplo, tiene una fábrica de tamaño estándar con una superficie de 20.000 metros cuadrados. Las estaciones de producción están situadas a decenas de metros unas de otras. Hay una estación central de herramientas en el centro de la fábrica.
Mientras tanto, los vestuarios, taquillas, cafeterías y aseos de los empleados solo están disponibles en los extremos del edificio. Con esta disposición, los empleados deben caminar entre estaciones de producción para coger y devolver los equipos de producción en el centro central de herramientas. Al coger y devolver equipos, ocasionalmente tienen que agacharse, doblar el cuerpo, subir una escalera y realizar cualquier otra forma de movimiento físico adicional que requiere esfuerzo y tiempo.
Además, los empleados son personas y necesitan hacer pausas de vez en cuando. Añada también el tiempo de desplazamiento para estas actividades. Como puede ver, el tiempo necesario para caminar y otros movimientos físicos empieza a acumularse. A menudo, los trabajadores de fabricación cobran por horas, y este tiempo improductivo también repercute en sus costes.
Imagine cuántos minutos se dedican cada día solo a caminar. Incluso puede contarse en horas en lugar de minutos si se acumula a lo largo del año.
Una buena solución es instalar una cadena de montaje automatizada en su planta. Así, los empleados no tendrán que desplazarse para realizar sus tareas; serán las propias tareas las que lleguen a los empleados.
De este modo, los empleados tendrán un puesto de trabajo fijo durante todo el día y no tendrán que moverse constantemente. Ubicar servicios como aseos, taquillas y máquinas de snacks y bebidas cerca de sus puestos de trabajo también es una buena mejora.
Recursos humanos infrautilizados
La última forma de desperdicio, y quizá la más difícil de detectar, es no aprovechar al máximo los recursos de sus empleados. Estos recursos pueden presentarse de diversas formas, como conocimiento, habilidades y tiempo.
Por ejemplo, los trabajadores de planta poseen una valiosa perspectiva productiva y experiencia gracias a su exposición a las operaciones diarias de la planta. Sin embargo, las grandes decisiones corporativas las toma principalmente la alta dirección, a menudo sin pedir la opinión de estos trabajadores de planta con tanta experiencia e información. O cuando las preocupaciones de negocio de la alta dirección prevalecen sobre las preocupaciones técnicas de los trabajadores de planta.
Como resultado, esta brecha de información en la toma de decisiones afecta de forma natural a la calidad de las políticas de la alta dirección. A veces, esta negligencia provoca desastres corporativos. Por ejemplo, la alta dirección de Boeing ha sido acusada de ignorar las preocupaciones de los empleados sobre la seguridad de los aviones Boeing 737 Max. Este hecho acabó provocando dos accidentes mortales que costaron la vida a 346 personas. Por tanto, no infrautilice nunca sus recursos humanos.
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¿Cuáles son los 5 principios de Lean Manufacturing?
En la fabricación lean, deben seguirse 5 principios. Además, estos principios deben aplicarse de forma secuencial, ya que están interconectados. El objetivo principal de estos principios es lograr un proceso de producción sin desperdicios. Estos son los 5 principios de la fabricación lean:
Principio 1: Identificar lo que valoran sus clientes
¿Qué es el valor?
El primer paso para aplicar los principios de la fabricación lean es identificar qué valoran sus clientes de sus productos. El valor se refiere a los beneficios que sus clientes obtienen al adquirir sus productos. Por tanto, ¿qué quieren los clientes de sus productos? ¿Qué aspectos de sus productos esperan los clientes?
- ¿Se debe a la calidad de sus productos?
- ¿A la asequibilidad de sus productos?
- ¿A las características de sus productos en comparación con las de sus competidores?
- ¿A la sencillez de mantenimiento de sus productos?
- ¿A la facilidad para encontrar puntos de servicio y piezas de repuesto?
- ¿A la reputación general de su marca?
- ¿O a una combinación de todo ello?
Es fundamental entender primero por qué sus clientes están dispuestos a gastar su dinero para obtener sus productos antes de seguir avanzando.
¿Cómo saber qué valoran sus clientes?
Existen múltiples formas de averiguar qué valoran sus clientes. Internamente, puede organizar una sesión de brainstorming dentro de su organización. En esta sesión de brainstorming deben participar los departamentos de ventas y atención al cliente, ya que son quienes tienen más contacto con sus clientes.
En esta actividad, pregunte a los miembros de sus equipos de ventas y atención al cliente:
- ¿Por qué los clientes eligen/no eligen nuestros productos?
- ¿Nuestros productos son superiores o inferiores a los de nuestros competidores? ¿Y en qué aspectos son superiores o inferiores?
- Después de comprar sus productos, ¿cuáles son los elogios y quejas más habituales de nuestros clientes?
- ¿Están sus clientes dispuestos a recomendar sus productos a sus conocidos? ¿Y por qué sí o por qué no?
También puede implicar a sus departamentos relacionados con la producción para que sus empleados de producción puedan aplicar directamente la información procedente de sus departamentos de ventas y relación con clientes.
Externamente, siempre puede realizar una encuesta de satisfacción del cliente. Puede llevar a cabo esta encuesta mediante varios métodos, desde cuestionarios por correo electrónico hasta entrevistas cuando estén físicamente presentes en su tienda/instalación.
El feedback de los clientes es fundamental para cualquier empresa, incluso si no tiene previsto aplicar la fabricación lean. Según la encuesta Global State of Customer Service de Microsoft de 2019, el 89% de los clientes quiere que los productores ofrezcan un canal donde puedan dar feedback. Por tanto, escuchar la voz de sus clientes es esencial para cualquier organización.
Llegar hasta sus clientes para escuchar sus ideas es, sin duda, un paso difícil de ejecutar, pero crítico para la fabricación lean. Los resultados de este paso influirán enormemente en las siguientes fases de su transición hacia la fabricación lean.
Principio 2: Value Stream Mapping
Una vez identificados los valores, es el momento de pasar al siguiente principio de la fabricación lean: Value Stream Mapping. Pero ¿qué es una cadena de valor? ¿Y cómo se mapea una cadena de valor?
Una cadena de valor se refiere al flujo de recursos a lo largo de todo el ciclo de vida de su producto, que incluye:
- Los materiales y componentes necesarios para fabricar este producto
- El transporte de esos materiales y componentes a sus plantas/almacenes de fabricación
- El almacenamiento de esos materiales y componentes en sus plantas/almacenes de fabricación
- Todo el proceso de producción de este producto (incluido el control de calidad)
- El transporte y la distribución de este producto a los clientes
- El uso de este producto por parte de sus clientes
- La eliminación de este producto por parte de sus clientes (incluidos reciclaje, reventa y desguace, si corresponde)
Después de identificar la cadena de valor, lo mejor es representarla visualmente en un diagrama de flujo para obtener una mejor visión global. Se recomienda tener un mapa de cadena de valor para cada producto que fabrica su organización.
Este ejemplo a continuación, del National Institute of Standards and Technology del Departamento de Comercio de EE. UU., ilustra cómo es un Value Stream Mapping.
También es importante incluir explícitamente los recursos (incluido el tiempo) necesarios en todo el proceso de producción de ese producto. Con esta información, podrá gestionar mejor sus recursos, algo que abordaremos en los siguientes pasos de la estrategia de fabricación lean.
Principio 3: Crear un flujo de fabricación lean
Ahora que la cadena de valor de sus productos se ha representado visualmente, es el momento de analizarla. Compruebe si en su mapa de cadena de valor aparece alguna de las siguientes 8 formas de desperdicio:
- Productos defectuosos
- Procesamiento excesivo
- Sobreproducción
- Recursos inactivos
- Tener que almacenar artículos
- Movimientos innecesarios
- Transporte
- Recursos humanos infrautilizados
Ejemplo de desperdicio: recursos inactivos
Si se ha detectado una forma de desperdicio, debe eliminarla de inmediato. Por ejemplo, un caso habitual de desperdicio es cuando se produce un cuello de botella en la producción debido a un proceso de control de calidad. Este desperdicio puede encajar en las categorías de “recursos inactivos” y “sobreproducción”.
Las plantas de fabricación suelen contar con un proceso de control de calidad para cumplir los estándares del sector. A veces, el número de productos que el equipo de control de calidad puede revisar es solo una fracción del número de productos que una planta produce en un momento dado.
Muchos productos tienen que esperar antes de ser finalmente revisados por el equipo de control de calidad. En consecuencia, los trabajadores de las siguientes etapas del proceso de producción y distribución también tienen que esperar, quedando inactivos durante un tiempo. O bien, si el proceso de control de calidad es tan riguroso y lento, los productos deben esperar antes de que el equipo pueda inspeccionarlos finalmente. Este problema suele darse en sectores con estándares de seguridad especialmente estrictos, como la industria automovilística. Los coches deben superar diversas pruebas, como controles de seguridad, emisiones y rendimiento, antes de ser declarados aptos para circular.
Como resultado, sus productos permanecen inactivos durante un tiempo en lugar de pasar de inmediato a la siguiente etapa del proceso de producción o directamente al proceso de distribución. Si se acumulan demasiados bienes inactivos, puede que necesite construir o alquilar una instalación de almacenamiento, como un almacén, lo que también incrementa su coste de producción.
Tablero Kanban: ejemplo de una herramienta de fabricación lean en acción
Una buena solución frente a esta forma de desperdicio es introducir un tablero Kanban en la cadena de montaje. Es un tablero que visualiza todo su proceso de producción. Muestra las fases de producción existentes y qué productos se encuentran actualmente en cada una de ellas. Un tablero Kanban puede ser físico o digital.
Las fases más básicas incluidas en un tablero Kanban son “To Do” (para las tareas que aún no han comenzado), “In progress”, “Testing”, “Done” y “Backlog” (para los procesos retrasados). Por supuesto, los distintos sectores tendrán conjuntos diferentes de fases de producción.
Un tablero Kanban proporciona una visión general de las actividades de producción de su planta. Con él, podrá detectar fácilmente acumulaciones y dirigir sus esfuerzos a resolverlas. Además, su equipo de producción puede ver cuántos productos siguen esperando el proceso de control de calidad.
Con esta información, pueden ajustar su ritmo de producción para que no haya demasiados productos inactivos esperando el proceso de control de calidad. Esta estrategia evitará que los productos inactivos ocupen demasiado espacio de almacenamiento en su instalación de producción.
La importancia de eliminar desperdicios en Lean Manufacturing
Eliminar desperdicios es crucial para cualquier planta de fabricación que quiera aplicar la fabricación lean. Eliminar los 8 tipos de desperdicio es la idea principal de la fabricación lean.
Una planta de fabricación se considera “lean” si ya no tiene desperdicios. Como se ha ilustrado en el ejemplo de la acumulación en control de calidad, el desperdicio le costará dinero, tiempo y espacio a su organización. Por tanto, detectar y eliminar los desperdicios lo antes posible redunda en su propio interés.
Principio 4: Establecer un sistema pull
Si los 3 primeros principios se han aplicado correctamente y se ha eliminado todo el desperdicio, su planta de fabricación ya puede considerarse “lean”. Sin embargo, podemos mejorar la eficiencia de su instalación de producción estableciendo un sistema pull conforme a los ideales de la fabricación lean. Pero ¿qué es un sistema pull?
¿Qué es un sistema pull?
El sistema pull en la fabricación lean se refiere al concepto según el cual un producto solo se fabrica cuando ya existe una demanda del cliente para él. Es como si el cliente “tirara” del producto desde la fábrica, de ahí su nombre. Sin demanda del cliente, los productos no se fabrican bajo el sistema pull.
El sistema push es lo opuesto al sistema pull. En un sistema push, un producto se fabrica sin demanda alguna, generalmente en función de una previsión de mercado, y luego se “empuja” o se comercializa y distribuye hacia clientes potenciales.
¿Por qué un sistema pull es mejor que un sistema push?
Desde la perspectiva de la fabricación lean, un sistema pull siempre se prefiere a un sistema push por las siguientes ventajas:
- Reduce la probabilidad de sobreproducción o infraproducción
- Requiere menos espacio de almacenamiento
- Es menos probable que el equipo de producción esté sobredimensionado o infradimensionado
- Genera menos desperdicio
- Sistema de distribución más eficiente
- Sin riesgo de errores en la previsión de mercado
Cómo establecer un sistema pull en su planta de fabricación
No existe un protocolo específico para establecer un sistema pull dentro de una planta de fabricación. El propio sistema pull es simplemente un concepto, no un procedimiento concreto.
La forma más sencilla de poner en marcha un sistema pull es utilizar tableros Kanban (preferiblemente digitales) en su instalación de producción. De ese modo, todos podrán ver los pedidos existentes de los clientes y su proceso de producción en su cadena de montaje.
Además, puede integrar software de Customer Relationship Management (CRM) en su tablero Kanban digital. Así, siempre que haya órdenes de compra de sus clientes, su equipo recibirá una notificación automática y pondrá en marcha el proceso de producción de esos pedidos.
Principio 5: Mejora continua (Kaizen)
Por último, pero no menos importante, el quinto principio de Lean Manufacturing es la mejora continua (o kaizen en japonés). A diferencia de los cuatro principios anteriores, que incluyen pasos concretos, este principio es más bien filosófico.
La idea de la fabricación lean debe estar arraigada en todos y cada uno de los empleados de su organización. No basta con practicar la fabricación lean: todos también deben “pensar lean”. Los empleados que “piensan lean” eliminarán automáticamente cualquier forma de desperdicio que vean, incluso sin instrucciones de su supervisor.
Existen varias formas de interiorizar la fabricación lean entre sus empleados. La más sencilla es, por supuesto, mediante programas de formación y seminarios sobre fabricación lean.
No hay mejor lugar para aprender fabricación lean que la empresa que la desarrolló: Toyota. En su Toyota Lean Academy, puede solicitar programas de formación para empleados y acceder a su experiencia a través de sus servicios de asesoramiento.
Además, puede empezar a organizar una reunión diaria de seguimiento. En esta breve reunión, los empleados deben responder a estas preguntas:
- ¿En qué trabajó ayer? ¿Cómo fue?
- ¿Qué tareas hará hoy?
- ¿Ve algún obstáculo para esas tareas?
Con ello, el progreso del trabajo de cada empleado queda bajo seguimiento, y cualquier obstáculo se abordará de inmediato.
Azumuta como herramienta de fabricación lean
Ahora que ya comprende los principios de la fabricación lean, es hora de aplicarlos al mundo real. Para aplicar los 5 principios de la fabricación lean, necesitará las mejores herramientas disponibles en el mercado.
Azumuta es su compañero integral para aplicar los 5 principios de la fabricación lean y eliminar los 8 tipos de desperdicio. Así es como puede ayudarle:
Instrucciones de trabajo digitales
¿Está cansado de encontrar continuamente productos defectuosos en su cadena de montaje? ¿Ha tenido su organización que organizar alguna vez una retirada de producto? Si es así, nuestro módulo de Instrucciones de trabajo digitales es su solución. El módulo de instrucciones de trabajo digitales es la herramienta perfecta para prevenir defectos y procesamiento excesivo, dos tipos de desperdicio en la fabricación lean.
Con nuestra interfaz de arrastrar y soltar, puede crear instrucciones de trabajo visualmente intuitivas en solo unos minutos y sin esfuerzo. No se necesitan conocimientos de diseño gráfico ni de programación. Nuestras instrucciones de trabajo también le permiten incluir fácilmente vídeos, símbolos, esquemas y otros elementos visuales.
Además, nuestras instrucciones de trabajo son 100% sin papel y pueden mostrarse en cualquier PC, tablet, smartphone y otros dispositivos compatibles con pantalla. Despídase de los productos defectuosos y del procesamiento excesivo.
Además, puede crear un Value Stream Mapping de fabricación lean. Simplemente utilice nuestra herramienta de diseño fácil de usar y elabore un mapa de cadena de valor visualmente intuitivo.
Curiosamente, nuestro módulo no solo puede utilizarse para crear y compartir instrucciones de trabajo de forma digital, sino también para recoger feedback de sus trabajadores de planta. Si detectan problemas o tienen inquietudes en la cadena de montaje, sus operarios pueden comunicárselo directamente a sus supervisores. Dé la bienvenida a una cadena de montaje sin defectos gracias a esta función de comunicación bidireccional.
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Gestión de calidad
Como supervisor o jefe de proyecto, ¿tiene que ir continuamente de un lado a otro entre numerosas estaciones de producción de su planta? ¿Desearía poder recopilar datos de su línea de montaje y tener una visión completa desde la comodidad de su escritorio?
Con nuestro módulo de Gestión de calidad, puede hacer exactamente eso. Puede conectarse a varios dispositivos periféricos, desde llaves dinamométricas digitales hasta básculas.
Los datos de estos periféricos pueden enviarse directamente a su PC, tablet y smartphone. Así, no tendrá que perder tiempo ni energía desplazándose entre diferentes estaciones de producción.
Como resultado, dispondrá de un dashboard de visualización de datos en tiempo real, que le otorgará un conocimiento situacional del 100% de su planta. En fabricación lean, puede seguir fácilmente su ritmo de producción, lo que le permite ajustarlo en cualquier momento para evitar la sobreproducción y la infraproducción. También puede comprobar si la maquinaria o los empleados están inactivos, garantizando que ninguno de sus recursos se desperdicie.
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Quality Assurance de Azumuta
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Skill Matrix & Training
El principio final de la fabricación lean es el kaizen, la mejora continua. Y no hay mejor forma de mejorar continuamente el rendimiento de su equipo mediante programas de formación rutinarios que con nuestro módulo Skill Matrix & Training,
Con este módulo, puede planificar fácilmente programas de desarrollo de empleados a corto y largo plazo. Gracias a su acceso multidispositivo y multiusuario, sus planes de formación pueden compartirse con los miembros de su equipo.
Además, nuestra app envía notificaciones automáticas a sus dispositivos o la información necesaria, como una sesión de formación inminente.
Además, también puede evaluar y realizar el seguimiento de su nivel de habilidad mediante nuestra funcionalidad de matriz de competencias. Con una matriz de competencias, puede asignar tareas y planificar turnos de trabajo según sus necesidades para que el empleado adecuado realice las tareas adecuadas de acuerdo con sus capacidades.
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Auditorías y checklists digitales
Ha aplicado los 5 principios de la fabricación lean en su planta. ¿También ha eliminado las 8 formas de desperdicio en el proceso… o no?
Aplicar la fabricación lean en cualquier planta es exigente, y hacer el seguimiento de todo por su cuenta nunca es fácil. Recuerde que no puede permitirse omitir ni un solo paso, ya que podría desviar y arruinar su plan de transición hacia un fabricante lean.
El módulo de Auditorías y checklists digitales es la respuesta a este problema. Con él, puede crear fácilmente checklists digitales completos para no omitir nunca ningún paso por descuido. También puede compartirlos con su equipo para garantizar la máxima responsabilidad y permitir que sus compañeros los revisen y contribuyan a ellos.
Incluso si ya ha completado su transición hacia la fabricación lean, siempre puede comprobar si aún existe margen de mejora. Utilice sus funcionalidades de auditoría para realizar una auditoría interna dentro de su organización y verificar si aún queda alguna forma de desperdicio. Gracias a nuestras funciones de apoyo al rendimiento y ahorro de tiempo, sus auditorías resultarán muy sencillas.
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E-book PDF gratuito sobre fabricación lean
Además de las potentes herramientas anteriores, es igual de importante comprender teóricamente los 5 principios de la fabricación lean y las 8 formas de desperdicio. Y, aún más importante, es fundamental interiorizar la “mentalidad lean” en su equipo para garantizar la mejora continua en su fábrica.
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¿Aún no está convencido? Asegúrese de consultar también otros casos de éxito. Azumuta ofrece herramientas de software de fabricación lean incomparables que situarán su planta por delante de sus competidores.
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