Para cualquier profesional de la fabricación ajustada, "Kaizen" es un término familiar. Esta filosofía japonesa ha influido enormemente en la fabricación en todo el mundo y es uno de los principios básicos de la fabricación ajustada. Pero, ¿qué es el Kaizen? ¿Y qué la convierte en una filosofía rectora para los fabricantes lean de todo el mundo?
En este artículo, le presentaremos qué es el Kaizen y su influencia en la fabricación, los 10 principios Kaizen, las técnicas Kaizen, ejemplos de empresas que han implantado con éxito el Kaizen y las herramientas Kaizen que necesitará para implantar estos principios y conseguir una mejora continua en su organización.
Al final de este artículo, también ofrecemos un libro electrónico gratuito sobre fabricación ajustada y una plantilla 5S Kaizen en PDF para ayudarle a empezar.
¿Qué es Kaizen?
En japonés, Kaizen puede traducirse aproximadamente como "mejora continua". Es un concepto japonés que persigue la mejora continua en todos los frentes, adoptada por todos los empleados de una organización.
El kaizen es uno de los principios de la fabricación ajustada. Desarrollado por primera vez por Toyota, su eficacia ha hecho que prevalezca entre los fabricantes de todo el mundo. La fabricación ajustada puede aplicarse a cualquier sector industrial.
Las plantas de fabricación que apliquen correctamente la fabricación ajustada obtendrán mejoras de eficiencia espectaculares. Por ejemplo, cambiar las matrices para fabricar una llanta de aleación de aluminio suele llevar 4-5 horas. Sin embargo, Toyota pueden reducir este tiempo a menos de una hora.
Por tanto, la implantación de la fabricación ajustada conservará los valiosos recursos de su organización (sobre todo fondos y tiempo) al eliminar los residuos.
La fabricación ajustada consta de 5 principios, que son:
- Identificar lo que valoran sus clientes
- Mapeo del flujo de valor
- Creación de un flujo de fabricación ajustada
- Establecer un sistema pull
- Kaizen (Mejora continua)
Además de estos 5 principios básicos, la implantación de la fabricación ajustada se apoya en otras filosofías, como Jidoka, Heijunka y el sistema de producción justo a tiempo.
A veces, los términos fabricación ajustada y fabricación ágil se utilizan indistintamente. Aunque ambos términos suenan parecidos, en realidad son dos doctrinas distintas con características diferentes. Aunque ambos términos suenan parecidos, en realidad son dos doctrinas distintas con características diferentes. Más información sobre las diferencias entre la fabricación ágil y la fabricación ajustada.
Además, consulte nuestro artículo dedicado para obtener más información sobre los 5 principios de fabricación ajustada.
¿Qué papel desempeña el kaizen en la fabricación ajustada?
Kaizen es el quinto principio de la fabricación ajustada. También es el paso final para convertirse en un fabricante ajustado, en el que se forma a los empleados para que tengan mentalidad Kaizen. Los empleados que han adoptado la mentalidad Kaizen pueden detectar y eliminar los residuos de forma independiente, sin instrucciones de sus supervisores.
Las 8 formas de despilfarro en la fabricación ajustada son:
- Productos defectuosos
- Procesamiento excesivo
- Sobreproducción
- Recursos ociosos
- Tener que almacenar artículos
- Mociones innecesarias
- Transporte
- Recursos humanos infrautilizados
Más información sobre los 8 residuos de la fabricación ajustada.
Los 10 principios del Kaizen
Incorporar el espíritu Kaizen entre sus empleados requiere mucho tiempo y esfuerzo. Hay 10 principios que deben aplicarse para lograr el Kaizen en toda la organización, que son:
1. 1. Mejora continua
El principio central del Kaizen es la mejora continua. Una empresa siempre puede mejorar cada producto y cada proceso de montaje. Un método adecuado para lograrlo es el de los "5 porqués", desarrollado por Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota.
Cada vez que surja un problema, pregúntese "¿Por qué?" al menos 5 veces.. Al 5º "por qué", generalmente se hará evidente una solución o una mejora para un problema concreto.
Por ejemplo, usted es el director de una planta de producción de leche embotellada en Bélgica, propiedad de la empresa A. Un día, la alta dirección se queja de que las ventas de la empresa van a la zaga de un competidor: La empresa B. Así es como funcionará el método de los 5 porqués:
Por qué 1:
Preguntarás al equipo de ventas de la empresa A: ¿Por qué ¿por qué nuestros productos lácteos embotellados son menos competitivos que los de la empresa B?
Su equipo de ventas lleva a cabo estudios de mercado mediante encuestas de satisfacción de los clientes, visitas a supermercados para comprobar los precios y sesiones de debate con grupos focales para obtener información externa. Más tarde, su equipo descubre que el coste por litro de la leche embotellada de la empresa A es más caro que el de la empresa B en los supermercados.
Por qué 2:
Basándose en la constatación anterior, preguntará al equipo de producción de la empresa A: ¿Por qué ¿Por qué el coste por litro de nuestra leche embotellada es más caro que el de la empresa B?
El equipo de producción organiza una auditoría interna de toda la actividad productiva de su empresa. Esta auditoría incluye el análisis de proveedores, la inspección de su cadena de montaje en busca de posibles ineficiencias y la reconsideración de su red de distribución de productos.
También contrató a un consultor externo para que realizara un análisis de la competencia de la empresa B. Posteriormente, su empresa determinó que el factor más significativo que hacía más asequible la leche de la empresa B era su menor coste de producción.
La industria láctea es muy competitiva, por lo que los productos lácteos embotellados de las empresas A y B tienen márgenes de beneficio similares. Sin embargo, los menores costes de producción de la empresa B hacen que sus productos lácteos embotellados sean más baratos que los suyos.
Por qué 3:
En la reunión de todos los empleados de tu empresa, preguntarás: ¿Por qué ¿Por qué nuestro coste de producción de leche embotellada es mayor que el de la empresa B?
Basándose en los resultados de auditorías anteriores y en las opiniones de su consultor externo, descubre que el coste de adquisición de leche no procesada de la empresa B es inferior al suyo.
Por qué 4:
Respaldado por esta información, en la siguiente reunión preguntará: ¿Por qué el coste de adquisición de leche cruda de nuestra empresa es superior al de la empresa B?
Tras consultar con su asesor externo y leer el informe de relaciones con los inversores de la empresa B, publicado abiertamente, ha obtenido información valiosa. La empresa B se abastece de leche no transformada en una explotación lechera a gran escala industrial de los Países Bajos.
Por otro lado, su empresa se abastece de leche sin transformar de pequeños productores lecheros tradicionales del centro de Francia. Las granjas lecheras convencionales no disponen de la misma tecnología industrial ni aplican las últimas técnicas en su producción en comparación con sus homólogas industriales.
Además, el centro de Francia está más lejos de Bélgica que los Países Bajos. Al tener que salvar una distancia mayor, su coste de transporte de materias primas también es superior al de la empresa B, lo que infla aún más su coste de producción.
Por qué 5:
Ahora, es obvio dónde ha estado el problema todo el tiempo. Preguntarás al equipo de socios de tu empresa: ¿Por qué ¿Por qué compramos la leche sin procesar a proveedores franceses convencionales que no son competitivos en precios? ¿En lugar de hacerlo con el proveedor holandés industrial de la empresa B, que tiene mejores precios?
Su equipo de socios le responde que su empresa firmó hace unos años un contrato a largo plazo con sus proveedores actuales y que no pueden retirarse sin pagar una cuantiosa indemnización. Este contrato expira dentro de 2 años, y entonces puede buscar un nuevo proveedor.
Después de preguntarse "¿por qué?" 5 veces, por fin ha encontrado la raíz del problema y su solución.
Este ejemplo es una ilustración demasiado simplificada de cómo funciona el método de mejora de los 5 porqués de Sakichi Toyoda. En el mundo real, a veces hacen falta más de 5 porqués para encontrar la causa raíz de un problema y su solución.
2. Sustituir maquinaria y técnicas antiguas
En el sector manufacturero, la tecnología es la clave de la eficiencia. La maquinaria y las técnicas más modernas permiten producir más con menos recursos y en menos tiempo.
Como director, es su responsabilidad asegurarse de que su planta se mantiene al día de los últimos avances tecnológicos. Mantenerse al día significa sustituir la maquinaria y las técnicas antiguas por otras nuevas y mejores.
La impresora 3D es un ejemplo perfecto. Antes, los fabricantes de maquinaria, electrónica y vehículos tenían que comprar numerosos componentes de productos a varios proveedores.
Sin embargo, con la impresión 3D, pueden diseñar algunos componentes e imprimirlos internamente. La impresión interna ahorra enormes costes de compra y transporte de estos componentes.
3. Eliminar los residuos
La idea principal de la fabricación ajustada es eliminar los residuos de todo el proceso de producción. Eliminar por completo las 8 formas de residuos es una tarea ardua y que requiere mucho tiempo.
No obstante, hay que empezar por algún sitio. La estrategia de las 5S puede ser un buen punto de partida, ya que es relativamente sencilla y le facilitará la transición a la fabricación ajustada. Las 5S consisten en:
Ordenar
Retire todos los artículos innecesarios del taller. Solo deben permanecer la maquinaria y las herramientas utilizadas directamente en el proceso de producción.
Sólo los artículos usados consumirán el espacio necesario en el taller. Por ejemplo, los equipos de limpieza grandes, como una fregadora de suelos, pueden almacenarse en un almacén de limpieza en lugar de en la planta.
Poner en orden
Además de retirar los artículos que no se utilizan del taller, todos los artículos restantes deben estar bien organizados: coloque los artículos donde los trabajadores del taller puedan seleccionarlos, cogerlos y devolverlos fácilmente.
Ordenar sus materiales de forma más eficiente es una excelente manera de eliminar una de las 8 formas de desperdicio: los movimientos innecesarios. Utilizar un muro de herramientas es una buena opción.
Brille
Un taller debe estar siempre limpio. Por supuesto, una buena higiene repercutirá positivamente en la salud de todos.
Además, mantener la maquinaria y las herramientas limpias y en buen estado probablemente prolongará su vida útil. Y, por supuesto, siempre es más agradable trabajar en un entorno limpio.
Normalizar
Todas las nuevas mejoras y las mejores prácticas existentes deben documentarse y establecerse como procedimiento operativo estándar (SOP)/trabajo estándar. Estos PNT/trabajo estándar pueden transmitirse a los empleados del taller como instrucciones de trabajo. Con ello, los progresos de normalización realizados no se perderán con el tiempo.
Sostenga
Una vez estandarizadas las mejoras, es hora de buscar nuevas posibilidades de mejora. El kaizen es un proceso interminable. Siempre habrá espacio para futuras mejoras, apoyadas por maquinaria y técnicas industriales más modernas.
El uso de un tablero Kaizen es adecuado para el seguimiento y la planificación de futuras innovaciones. Un tablero Kaizen muestra visualmente las ideas de mejora, las actividades de mejora en curso y las mejoras que se han implantado con éxito.
4. Prepare a sus empleados
Kaizen requiere la implicación de todos y cada uno de los empleados de su organización. Como directivo, usted es responsable de planificar la transición a la fabricación ajustada.
Sin embargo, la implicación de cada empleado es igual de importante. De ahí que sea imprescindible organizar programas de formación Kaizen a corto y largo plazo.
Existen programas de certificación Kaizen que sus empleados pueden seguir. Por ejemplo, Toyota, la empresa a la que se atribuye la fundación de la fabricación ajustada, ofrece programas de formación para empleados en su Academia Lean.
Además, hay buenos hábitos corporativos que puede empezar a aplicar y que apoyan el espíritu del Kaizen. Por ejemplo, puede celebrar una reunión diaria en la que los empleados compartan con sus compañeros las tareas que hicieron ayer, las que harán hoy y si ven algún obstáculo para realizarlas.
5. Mantener el amplio optimismo de la organización
El optimismo es un elemento crucial del Kaizen. Resulta más fácil resolver problemas y crear innovaciones cuando los miembros de su equipo son optimistas de que pueden tener éxito. Como gestor, el optimismo empieza por uno mismo. Tener una actitud positiva repercutirá significativamente en los miembros de su equipo.
Investigación de la Universidad de Pensilvania ha demostrado una correlación positiva entre el nivel de optimismo de un director de proyecto y el índice de éxito de un proyecto.. De ahí que sea crucial mantener el optimismo general del equipo.
Sin embargo, también es importante equilibrar el optimismo con los objetivos y recursos existentes en una organización. Este Forbes explica muy bien cómo los directivos pueden ser optimistas sin dejar de orientarse a los resultados.
6. Ver los problemas como un trampolín
Los problemas están ahí para resolverlos. En Kaizen, existe una estrategia única de resolución de problemas: Kaizen Blitz. El término "blitz" significa "relámpago" en alemán. Obtiene este nombre debido a la forma de trabajar de Kaizen Blitz: un proceso de resolución de problemas rápido pero intensivo.
Un Kaizen Blitz consta de las siguientes fases:
Paso 1: Preparación
El primer paso consiste en identificar los problemas que se van a resolver. Este paso incluye:
- Selección de los temas que se abordarán
- Formación de un equipo Kaizen Blitz y su estructura
- Determinación de límites y establecimiento de objetivos/indicadores clave de rendimiento (KPI) SMART (específicos, mensurables, alcanzables, pertinentes y de duración determinada).
- Solicitar la aprobación de la alta dirección
Esta fase suele durar entre 14 y 45 días.
Paso 2: Evento Kaizen
Tras la preparación, el siguiente paso es celebrar un Evento Kaizen. Pero, ¿qué es un evento Kaizen? ¿Y en qué consiste?
En principio, un Evento Kaizen es una serie de actos en los que usted elabora planes concretos junto con su equipo Kaizen. Las acciones habituales en esta fase son:
- Orientar e informar a su equipo de Kaizen Blitz sobre la situación actual y sus planes de Kaizen Blitz.
- Celebrar una sesión de brainstorming con su equipo Kaizen Blitz sobre la redacción del plan definitivo antes de su ejecución.
- Presentar este plan definitivo a la alta dirección y pedir su aprobación.
Esta fase suele durar entre 2 y 10 días.
Paso 3: Aplicación
Aquí, el plan elaborado en la fase del Evento Kaizen se aplica en el mundo real. Además de la aplicación del plan, también es esencial:
- Informar de todos los cambios que se hayan realizado/se vayan a realizar a las partes afectadas
- Medición del éxito o fracaso del plan en relación con los objetivos/indicadores clave de rendimiento fijados.
- Informar de los resultados del Kaizen Blitz a la alta dirección.
No hay un calendario fijo para esta fase, ya que depende del tipo de problema que se vaya a resolver.
7. Obtener el consenso
Como se ha mostrado anteriormente, la estrategia Kaizen Blitz requiere la aprobación total de la alta dirección y una intensa coordinación con las partes interesadas. Esto se hace para obtener un consenso total en la organización y asegurarse de que todo el mundo está de acuerdo con su plan Kaizen Blitz.
Con un consenso total, es menos probable que su plan sea rechazado en el futuro. Además, obtendrá valiosos comentarios antes de la aprobación, lo que le ayudará a perfeccionar su plan Kaizen Blitz.
8. Maximizar los recursos internos
El kaizen pretende eliminar todas las formas de despilfarro, incluido el despilfarro de los recursos financieros de su organización. Como directivo, sus superiores siempre le exigen que aumente la producción de su planta. A veces, comprar nueva maquinaria o contratar nuevos empleados para satisfacer sus demandas puede resultar tentador.
Sin embargo, es mejor maximizar los recursos internos antes de adquirir otros externos. Antes de comprar nueva maquinaria de producción, debe consultar con su equipo: ¿hemos utilizado nuestra maquinaria al máximo de su capacidad? Y antes de contratar nuevos empleados, también es necesario reflexionar: ¿hemos aprovechado al máximo el talento y el potencial de nuestros empleados actuales?
Si la respuesta a estas preguntas es negativa, entonces es mejor maximizar primero los recursos internos. Si no hay más margen de mejora con los recursos internos existentes, puede empezar a adquirir recursos externos mediante la compra de nueva maquinaria o la contratación de nuevos empleados.
9. Tomar decisiones basadas en datos
En Kaizen, todas las decisiones deben basarse en datos. Las decisiones respaldadas por hechos y conocimientos tienen más probabilidades de éxito que las que no lo están. Una buena forma de tomar buenas decisiones es aplicar el ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar (PDCA), que consiste en lo siguiente:
Paso 1: Planificar
Antes de tomar cualquier decisión, hay que planificarlo todo. Esto incluye:
- Identificar los problemas que se resolverán o las oportunidades que se buscarán
- Establecer los KPI y el calendario
- Planificación de las medidas que se adoptarán
Paso 2: Hacer
En este paso se pone a prueba el plan a pequeña escala. Probar el plan antes de aplicarlo a gran escala es crucial. Siempre existe la posibilidad de que tu plan falle y tu previsión sea inexacta. Por lo tanto, es mejor comprobar que todo funciona para minimizar el riesgo en la fase de "actuar".
Paso 3: Comprobar
Basándose en los resultados de las pruebas del paso anterior, evalúe si su plan ha tenido el impacto que esperaba. Coteje los KPI existentes con los objetivos y el calendario que ha establecido previamente. Si es necesario, modifique su plan basándose en esta evaluación.
Paso 4: Actuar
Después de planificar, probar, evaluar, reformular y volver a probar su plan, es hora de aplicarlo en el mundo real.
Recuerde: PDCA es un ciclo, no un método unidireccional. Después de poner en marcha su plan en el mundo real, tendrá que evaluarlo en algún momento. Basándose en esta evaluación, deberá planificar nuevas mejoras que le lleven de nuevo al paso 1.
PDCA es un proceso que se repite a sí mismo y que nunca termina. Coincide perfectamente con el significado literal de Kaizen en japonés: mejora continua.
10. Aprender de las experiencias del mundo real
Como demuestran los principios anteriores, la aplicación de Kaizen implica muchas pruebas y la búsqueda de comentarios de los miembros de su equipo. El Kaizen aboga por el aprendizaje práctico, en el que se aprende directamente de las operaciones cotidianas del taller.
Uno de los pilares del legendario Sistema de Producción Toyota (TPS) es "Genchi Genbutsuque significa "ve y compruébalo tú mismo" en japonés. Cuando hay un problema, un directivo debe verlo inmediatamente de primera mano.
El gestor no tiene por qué estar presente en el lugar. Sin embargo, debe comprender perfectamente el problema y saber lo que ocurre en el lugar. Este conocimiento facilita el análisis de la causa raíz, y la elaboración de planes de solución será más rápida y precisa.
Ejemplos de empresas que aplican Kaizen
Desde sus inicios a mediados del siglo XX en las fábricas de Toyota en Japón, el Kaizen y la idea general de fabricación ajustada se han extendido por todo el mundo. Debido a su idea universalmente aceptada de mejora constante, el Kaizen puede aplicarse en cualquier industria.
He aquí algunos ejemplos de empresas que han implantado con éxito el Kaizen:
Toyota
Toyota es el pionero del actual concepto de fabricación ajustada, gracias a su mundialmente famoso sistema TPS. El propio kaizen es uno de los principios de la doctrina de fabricación ajustada.
TPS fue desarrollado por Taiichi Ōhno- un ingeniero industrial de Toyota. En 1956, visitó EE.UU. y observó las plantas de los fabricantes de automóviles estadounidenses. También se inspiró en el nuevo concepto de supermercado, en el que los clientes pueden "sacar" productos de las estanterías.
Esta experiencia le llevó a desarrollar el TPS en la segunda mitad del siglo XX, lo que permitió a Toyota producir vehículos en serie y venderlos a un coste asequible. ¿Los resultados? El dominio de Toyota en la industria automovilística mundial. En 2022, Toyota era el fabricante de automóviles más vendido del mundo, un título que defendió durante 3 años consecutivos.
Implantar una fabricación ajustada que se ajuste a la producción eficiente del TPS en su planta nunca es fácil. El proceso de transición puede durar fácilmente años. Este McKinsey es una buena reflexión para los directivos que planean emular la fabricación ajustada al estilo Toyota en su centro de producción.
Motorola
En la década de 1980, muchos fabricantes estadounidenses perdieron terreno frente a sus competidores japoneses. ¿Cuál fue la razón principal? Los fabricantes japoneses pueden producir bienes por sólo una fracción del precio de los fabricados en Estados Unidos.
Al darse cuenta de que no podían batir en precio a los fabricantes japoneses, Motorola buscó la perfección de la calidad en forma de eliminación de defectos. Bill Smith, ingeniero de Motorola, ideó el método Seis Sigma para eliminar los defectos de los productos. Este método aumenta la calidad del producto y evita costosas retiradas y daños a la reputación debidos a productos defectuosos.
El método Seis Sigma pretende que todos los procesos de producción y control de calidad sean lo más uniformes posible. Esta minimización de las variaciones facilita la supervisión del producto. Además, todos los procesos de producción deben medirse cuantitativamente, lo que facilita el seguimiento y la mejora del rendimiento.
Si se aplica correctamente, el Seis Sigma permite una tasa máxima de defectos de 3,4 defectos por millón de ocurrencias - una tasa de defectos extraordinariamente baja. Esta eliminación de defectos en los productos se tradujo en un enorme ahorro de costes para Motorola. De 1987 a 2005, Motorola ahorró a más de 17.000 millones de dólares en gastos relacionados con defectos.
Algunos podrían argumentar que la metodología Seis Sigma es independiente de la filosofía Kaizen. Sin embargo, en lugar de debatir las diferencias entre Kaizen y Seis Sigma, es mejor aplicar e integrar ambas doctrinas, ya que pueden aportar inmensos beneficios de eficiencia a cualquier organización.
Lockheed Martin
Debido a su éxito mundial, la filosofía Kaizen llegó incluso a la industria militar. Lockheed Martin, el gigante aeroespacial que produce los mundialmente famosos aviones de combate F-16, también adoptó el Kaizen y la fabricación ajustada en sus actividades de producción.
Lockheed Martin empezó a aplicarlo en la década de 1990. Los resultados fueron alucinantes. Entre 1992 y 1997, se redujeron 38% en los costes de fabricación, una reducción del 50% en las necesidades de inventario, y el tiempo medio desde el pedido de un avión hasta su entrega se redujo de 42 meses a 21,5 meses.
Esta ventaja competitiva ayudó a Lockheed Martin a conseguir el contrato de desarrollo del Joint Strike Fighter del gobierno estadounidense. Este proyecto, valorado actualmente en cientos de miles de millones de dólares, marca la competitividad de Lockheed Martin en la industria militar frente a su mayor competidor, Boeing.
Herramientas Kaizen de Azumuta
¿Sabía que las herramientas digitales pueden ayudarle a implantar el Kaizen en su planta? Azumuta tiene una aplicación integral para todas sus necesidades Kaizen. Compruebe cómo nuestros módulos pueden funcionar como herramientas Kaizen y ayudarle en la transición hacia una planta 100% Kaizen.
Instrucciones de trabajo digitales
Como directivo, es su responsabilidad instruir a sus empleados en este proceso de transición. Uno de los puntos de partida es la eliminación de residuos mediante la metodología de las 5S en su taller:
- Ordenar
- Poner en orden
- Brille
- Normalizar
- Sostenga
Con el módulo Módulo de instrucciones de trabajo digitalespodrá crear instrucciones de trabajo fáciles de entender en cuestión de minutos, ya que cuenta con una interfaz de arrastrar y soltar. No se necesitan conocimientos previos de diseño gráfico ni técnicos.
Sus instrucciones de trabajo pueden incluir imágenes, vídeos, símbolos e incluso modelos en 3D, lo que lo convierte en el software de instrucciones de trabajo más atractivo visualmente del mercado.
Además, gracias a Azumuta, las instrucciones de trabajo ya no son unidireccionales. Sus empleados también pueden enviar mensajes a su dispositivo con imágenes, perfectos para detectar problemas rápidamente.
Gracias a nuestro módulo de instrucciones de trabajo digitales, todo el mundo puede entender y aplicar Kaizen, incluso quienes no tienen formación técnica.
Auditorías y listas de control digitales
Uno de los pasos en la aplicación del Kaizen es realizar un Kaizen Blitz siempre que haya un problema. Hacer un Kaizen Blitz puede ser insoportable debido a sus pasos detallados y a la coordinación consecutiva. Ahí es donde nuestro módulo módulo de auditorías y listas de comprobación digitales es muy útil.
Gracias a su función de arrastrar y soltar, este módulo le permite crear listas de comprobación digitales en un abrir y cerrar de ojos. Con nuestras listas de comprobación digitales, nunca se perderá ningún paso del riguroso proceso Kaizen Blitz.
Además de ejecutar el Kaizen Blitz, es igualmente importante comprobar si ha tenido éxito. Puede hacerlo realizando una auditoría interna. Y con el módulo Audits & Digital Checklists, una auditoría será un paseo por el parque gracias a sus numerosas funciones.
Con él, puede planificar, ejecutar y supervisar digitalmente sus auditorías. Incluso puede configurar recordatorios de notificación, asegurándose de que su auditoría siempre va por buen camino. Además, puede obtener un informe de resultados de auditoría generado automáticamente. De este modo, ya no tendrá que redactar manualmente sus informes de auditoría, lo que le ahorrará horas de su valioso tiempo.
Gestión de la calidad
Una parte crucial del Kaizen es tomar decisiones basadas en datos. Sin embargo, ¿cómo puede obtener tantos datos de su planta? ¿Tiene que comprobar las lecturas de los contadores de cada máquina? ¿O pedir actualizaciones de los datos de cada estación de producción? Imagínese las horas que se pierden cada día sólo en recopilar datos.
Sin embargo, con el módulo de gestión de la calidadno tiene por qué ser así. Su maquinaria de producción y periféricos pueden conectarse digitalmente a Azumuta y enviar sus datos a su PC/tableta/smartphone instalado en Azumuta.
Estos datos se procesarán automáticamente y se mostrarán en nuestro panel de visualización de datos. Por lo tanto, puede supervisar fácilmente todos los datos de su planta desde la comodidad de su propio escritorio, sin necesidad de ir y venir entre su oficina y la planta de producción.
Matriz de competencias y formación
Planificar programas de formación Kaizen para sus empleados será pan comido gracias al módulo Módulo de formación y matriz de competencias. Le permite planificar programas de formación a corto y largo plazo con notificaciones integradas para recordar a sus empleados cuándo es inminente la formación.
Además de organizar la formación, no olvide hacer un seguimiento de los niveles de cualificación de sus empleados utilizando nuestra matriz de competencias. No es necesario redactar la matriz de competencias desde cero; basta con utilizar nuestras plantillas visualmente intuitivas que se codifican automáticamente por colores.
Gracias al módulo Skill Matrix & Training, la planificación de la formación de los empleados y el seguimiento de sus progresos sólo le llevarán unos minutos, en lugar de horas.
Libro electrónico gratuito sobre Lean Manufacturing y plantilla de auditoría 5S
Además de las herramientas anteriores, también ponemos a su disposición un libro electrónico sobre fabricación ajustada y una plantilla de auditoría 5S que puede descargar gratuitamente.
Sea testigo de cómo los módulos de Azumuta han ayudado a un cliente a reducir las quejas relacionadas con errores humanos en un 60%, acelerar la formación de los empleados en un 60% y reducir el tiempo necesario para crear y gestionar las instrucciones de trabajo relacionadas con la fabricación en un 50%. - todo ello en sólo 3 meses de implantación.
Consulte otras casos de éxito en los que los módulos de Azumuta han mejorado drásticamente la eficiencia productiva de nuestros clientes. Azumuta proporciona las herramientas y soluciones de software Kaizen que puede encontrar en el mercado.
![¿Qué es la certificación IATF 16949? [Plantilla gratuita]](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMjAwIiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjIwMCIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGY2FyLXRlY2huaWNpYW4tZG9pbmctaW5zcGVjdGlvbi0zMDB4MjAwLmpwZWciIGRhdGEtdz0iMzAwIiBkYXRhLWg9IjIwMCIgZGF0YS1iaXA9IiI+PC9zdmc+ "What Is IATF 16949 Certification? [Free Template!]")