Pour tout praticien de la production allégée, le terme "Kaizen"est un terme familier. Cette philosophie japonaise a considérablement influencé la fabrication dans le monde entier et constitue l'un des principes fondamentaux de la production allégée. Mais qu'est-ce que Kaizen ? Et qu'est-ce qui en fait une philosophie directrice pour les fabricants allégés du monde entier ?
Dans cet article, nous vous présenterons ce qu'est le Kaizen et son influence sur la fabrication, les 10 principes du Kaizen, les techniques du Kaizen, des exemples d'entreprises ayant réussi à mettre en œuvre le Kaizen, et les outils du Kaizen dont vous aurez besoin pour mettre en œuvre ces principes et obtenir une amélioration continue dans votre organisation.
À la fin de cet article, nous fournissons également un livre électronique gratuit sur la production allégée et un modèle de Kaizen 5S PDF pour vous aider à démarrer.
Qu'est-ce que Kaizen ?
En japonais, Kaizen peut être traduit approximativement par "amélioration continue". Il s'agit d'un concept japonais qui vise à une amélioration continue sur tous les fronts, adoptée par tous les employés d'une organisation.
Kaizen est l'un des principes de la production allégée. Développé pour la première fois par Toyota, son efficacité l'a fait prévaloir parmi les fabricants du monde entier. La production allégée peut être appliquée à n'importe quel secteur industriel.
Les usines de fabrication qui appliquent correctement la méthode de production allégée bénéficieront d'améliorations considérables en termes d'efficacité. Par exemple, le changement de matrices pour fabriquer une roue en alliage d'aluminium prend généralement 4 à 5 heures. Pourtant, Toyota peuvent réduire cette durée à moins d'une heure. moins d'une heure.
Par conséquent, la mise en œuvre de la production allégée permettra de préserver les ressources précieuses de votre organisation (en particulier les fonds et le temps) en éliminant le gaspillage.
La production allégée repose sur cinq principes, à savoir
- Identifier ce que vos clients apprécient
- Cartographie de la chaîne de valeur
- Créer un flux de production allégé
- Mise en place d'un système de tirage
- Kaizen (amélioration continue)
Outre ces cinq principes fondamentaux, la mise en œuvre de la production allégée s'appuie sur plusieurs autres philosophies, telles que Jidoka, Heijunka et le système de production juste-à-temps.
Les termes "production allégée" et "production agile" sont parfois utilisés de manière interchangeable. Même si ces deux termes se ressemblent, il s'agit en fait de deux doctrines distinctes ayant des caractéristiques différentes. Même si les deux termes se ressemblent, il s'agit en fait de deux doctrines distinctes présentant des caractéristiques différentes. En savoir plus sur les différences entre la fabrication agile et la fabrication allégée.
Consultez également notre article dédié pour en savoir plus sur les 5 principes de production allégée.
Quel est le rôle de Kaizen dans la production allégée ?
Kaizen est le cinquième principe de la production allégée. C'est aussi l'étape finale pour devenir un fabricant allégé - où les employés sont formés à la mentalité Kaizen. Les employés qui ont adopté la mentalité Kaizen peuvent détecter et éliminer les déchets de manière autonome, sans aucune instruction de la part de leurs supérieurs.
Les 8 formes de gaspillage dans la production allégée sont les suivantes :
- Produits défectueux
- Traitement excessif
- Surproduction
- Ressources inutilisées
- Devoir stocker des articles
- Motions inutiles
- Transport
- Ressources humaines sous-utilisées
En savoir plus sur les 8 gaspillages de la production allégée.
Les 10 principes de Kaizen
Incarner l'esprit Kaizen parmi vos employés demande beaucoup de temps et d'efforts. Dix principes doivent être mis en œuvre pour parvenir à un Kaizen à l'échelle de l'organisation :
1. Amélioration continue
Le principe central du Kaizen est l'amélioration continue. Une entreprise peut toujours améliorer chaque produit et chaque processus d'assemblage. Une méthode appropriée pour y parvenir est la méthode des "5 pourquoi" développée par Sakichi Toyoda, le fondateur du groupe Toyota.
Chaque fois qu'il y a un problème, posez la question "Pourquoi ?" au moins 5 fois.. Au cinquième "pourquoi", une solution ou une amélioration à un problème particulier deviendra généralement évidente.
Par exemple, vous êtes le directeur d'une usine de production de lait en bouteille en Belgique, appartenant à l'entreprise A. Un jour, la direction se plaint que les ventes de l'entreprise sont inférieures à celles d'un concurrent, l'entreprise B. Voici comment la méthode des 5 pourquoi va fonctionner : Voici comment la méthode des 5 pourquoi va fonctionner :
Pourquoi 1 :
Vous demanderez à l'équipe de vente de l'entreprise A : Pourquoi nos produits laitiers en bouteille sont-ils moins compétitifs que ceux de l'entreprise B ? nos produits laitiers en bouteille sont-ils moins compétitifs que ceux de l'entreprise B ?
Votre équipe de vente réalise des études de marché en menant des enquêtes de satisfaction auprès des clients, en se rendant dans les supermarchés pour vérifier les prix et en organisant des sessions de discussion avec des groupes cibles afin d'obtenir des informations externes. Par la suite, votre équipe a constaté que le coût au litre du lait en bouteille de l'entreprise A était plus élevé que celui de l'entreprise B dans les supermarchés.
Pourquoi 2 :
Sur la base du constat ci-dessus, vous demanderez à l'équipe de production de l'entreprise A : Pourquoi le coût au litre de notre lait en bouteille est-il plus élevé que celui de l'entreprise B ? le coût au litre de notre lait en bouteille est-il plus élevé que celui de l'entreprise B ?
L'équipe de production organise un audit interne de l'ensemble de l'activité de production de votre entreprise. Cet audit comprend l'analyse des fournisseurs, l'inspection de votre chaîne de montage pour déceler d'éventuelles inefficacités et le réexamen de votre réseau de distribution de produits.
Vous avez également engagé un consultant externe pour effectuer une analyse de la concurrence de l'entreprise B. Par la suite, votre entreprise a déterminé que le facteur le plus important rendant le lait de l'entreprise B plus abordable était son coût de production inférieur.
L'industrie laitière étant très concurrentielle, les produits laitiers en bouteille de l'entreprise A et de l'entreprise B ont des marges bénéficiaires similaires. Toutefois, les coûts de production plus faibles de l'entreprise B font que ses produits laitiers en bouteille sont moins chers que les vôtres.
Pourquoi 3 :
Lors de la réunion générale de votre entreprise, vous poserez la question : Pourquoi notre coût de production du lait en bouteille est-il plus élevé que celui de l'entreprise B ? notre coût de production du lait en bouteille est-il plus élevé que celui de l'entreprise B ?
Sur la base des résultats d'audits précédents et des informations fournies par votre consultant externe, vous découvrez que le coût d'acquisition du lait non transformé de l'entreprise B est inférieur au vôtre.
Pourquoi 4 :
Fort de ces informations, vous poserez la question lors de la réunion suivante : Pourquoi le coût d'acquisition du lait cru de notre entreprise est-il plus élevé que celui de l'entreprise B ? le coût d'acquisition du lait cru est-il plus élevé pour notre entreprise que pour l'entreprise B ?
Après avoir consulté votre consultant externe et lu le rapport sur les relations avec les investisseurs publié par l'entreprise B, vous avez obtenu des informations précieuses. L'entreprise B s'approvisionne en lait non transformé auprès d'une grande exploitation laitière industrielle située aux Pays-Bas.
D'autre part, votre entreprise s'approvisionne en lait non transformé auprès de petits producteurs laitiers traditionnels du centre de la France. Les exploitations laitières traditionnelles ne disposent pas de la même technologie industrielle et n'appliquent pas les techniques les plus récentes dans leur production par rapport à leurs homologues industriels.
En outre, le centre de la France est plus éloigné de la Belgique que des Pays-Bas. Le fait de devoir parcourir une plus grande distance signifie que le coût de transport de vos matières premières est également plus élevé que celui de l'entreprise B, ce qui gonfle encore votre coût de production.
Pourquoi 5 :
On voit maintenant clairement où se situe le problème depuis le début. Vous demanderez à l'équipe de partenariat de votre entreprise : Pourquoi Pourquoi nous approvisionnons-nous en lait non transformé auprès de fournisseurs français conventionnels dont les prix ne sont pas compétitifs ? Plutôt qu'auprès du fournisseur néerlandais à échelle industrielle de l'entreprise B, qui est plus avantageux en termes de prix ?
Votre équipe de partenaires vous répond que votre entreprise a signé un contrat à long terme avec vos fournisseurs actuels il y a quelques années et qu'ils ne peuvent pas se retirer sans payer une forte indemnité. Ce contrat expire dans les deux ans et vous pouvez alors chercher un nouveau fournisseur.
Après avoir posé cinq fois la question "pourquoi", vous avez enfin trouvé la cause première de votre problème et sa solution.
Cet exemple illustre de manière très simplifiée le fonctionnement de la méthode d'amélioration des 5 raisons de Sakichi Toyoda. Dans le monde réel, il faut parfois plus de 5 raisons pour trouver la cause première d'un problème et sa solution.
2. Remplacer les anciennes machines et techniques
Dans le secteur manufacturier, la technologie est la clé de l'efficacité. Les nouvelles machines et techniques permettent de produire plus avec moins de ressources et en moins de temps.
En tant que directeur, il vous incombe de veiller à ce que votre usine suive les derniers développements technologiques. Cela signifie que les anciennes machines et techniques doivent être remplacées par des machines et des techniques plus récentes et plus performantes.
L'imprimante 3D en est un parfait exemple. Auparavant, les fabricants de machines, d'appareils électroniques et de véhicules devaient acheter de nombreux composants à différents fournisseurs.
Toutefois, grâce à l'impression 3D, ils peuvent concevoir certains composants et les imprimer en interne. L'impression en interne permet d'économiser d'énormes coûts d'achat et de transport de ces composants.
3. Retirer les déchets
L'idée principale de la production allégée est d'éliminer les déchets de l'ensemble du processus de production. L'élimination complète des 8 formes de gaspillage est une tâche difficile qui prend du temps.
Néanmoins, il faut bien commencer quelque part. La stratégie des 5S peut être un bon point de départ, car elle est relativement simple et facilitera votre transition vers la production allégée. Les 5S consistent en
Trier
Retirez tous les objets inutiles de l'atelier. Seuls les machines et les outils directement utilisés dans le processus de production doivent être conservés.
Seuls les articles utilisés occuperont l'espace nécessaire dans l'atelier. Par exemple, le gros matériel de nettoyage, tel qu'une laveuse de sols, peut être stocké dans un local de nettoyage plutôt que sur le sol de l'atelier.
Mise en ordre
En plus de retirer les articles inutilisés de l'atelier, tous les articles restants doivent être bien organisés - placez les articles là où vos employés peuvent facilement les sélectionner, les prendre et les renvoyer.
Commander vos matériaux plus efficacement est un excellent moyen d'éliminer l'une des 8 formes de gaspillage : les mouvements inutiles. L'utilisation d'un mur d'outils est une bonne option.
Briller
Un atelier doit toujours être propre. Une bonne hygiène aura naturellement un impact positif sur la santé de chacun.
En outre, le fait de garder vos machines et vos outils propres et bien entretenus prolongera probablement leur durée de vie. Et, bien sûr, un environnement de travail propre est toujours plus agréable.
Normaliser
Toutes les nouvelles améliorations et les meilleures pratiques existantes doivent être documentées et faire l'objet d'une procédure opérationnelle standard (POS)/travail standard. Ces SOP/travaux standard peuvent être transmis aux employés de l'atelier en tant qu'instructions de travail. Ainsi, les progrès réalisés en matière de normalisation ne seront pas perdus avec le temps.
Soutenir
Une fois que les améliorations ont été normalisées, il est temps de rechercher d'autres possibilités d'amélioration. Kaizen est un processus sans fin. Il y aura toujours de la place pour des améliorations futures, soutenues par des machines et des techniques industrielles plus récentes.
L'utilisation d'un tableau Kaizen permet de suivre et de planifier les innovations futures. Un tableau Kaizen présente visuellement les idées d'amélioration, les activités d'amélioration en cours et les améliorations qui ont été mises en œuvre avec succès.
4. Préparer vos employés
Le kaizen nécessite l'implication de chaque employé de votre organisation. En tant que directeur, vous êtes responsable de la planification de la transition vers la production allégée.
Cependant, l'implication de chaque employé est tout aussi importante. Il est donc indispensable d'organiser des programmes de formation Kaizen à court et à long terme.
Il existe des programmes de certification Kaizen que vos employés peuvent suivre. Par exemple, Toyota, l'entreprise à qui l'on attribue la création de la production allégée, propose des programmes de formation des employés dans le cadre de sa Lean Academy.
En outre, il existe de bonnes habitudes d'entreprise que vous pouvez commencer à mettre en œuvre et qui soutiennent l'esprit de Kaizen. Par exemple, vous pouvez organiser une réunion quotidienne au cours de laquelle les employés partagent avec leurs pairs les tâches qu'ils ont accomplies hier, celles qu'ils accompliront aujourd'hui et s'ils voient des obstacles à ces tâches.
5. Maintenir l'optimisme de l'organisation
L'optimisme est un élément crucial du Kaizen. Il est plus facile de résoudre les problèmes et de créer des innovations lorsque les membres de votre équipe sont convaincus qu'ils peuvent réussir. En tant que manager, l'optimisme commence par vous. En adoptant vous-même une attitude positive, vous aurez un impact significatif sur les membres de votre équipe.
Recherche de l'Université de Pennsylvanie l'Université de Pennsylvanie a montré une corrélation positive entre le niveau d'optimisme d'un chef de projet et le taux de réussite d'un projet. Il est donc essentiel de maintenir l'optimisme de l'équipe dans son ensemble.
Cependant, il est également important d'équilibrer l'optimisme avec les objectifs et les ressources existants d'une organisation. Ce que dit Forbes explique bien comment les managers peuvent à la fois être optimistes et rester orientés vers les résultats.
6. Considérer les problèmes comme un tremplin
Les problèmes sont là pour être résolus. En Kaizen, il existe une stratégie unique de résolution des problèmes : Kaizen Blitz. Le terme "blitz" signifie "éclair" en allemand. Il doit son nom à la méthode de travail de Kaizen Blitz : un processus de résolution de problèmes à la fois rapide et intensif.
Un Blitz Kaizen se compose des phases suivantes :
Étape 1 : Préparation
La première étape consiste à identifier les problèmes qui seront résolus. Cette étape comprend
- Sélection des questions à traiter
- Formation d'une équipe Kaizen Blitz et sa structure
- Identifier les limites et fixer des objectifs/indicateurs clés de performance (ICP) SMART (spécifiques, mesurables, réalisables, pertinents et limités dans le temps)
- Demander l'approbation de l'encadrement supérieur
Cette phase dure généralement de 14 à 45 jours.
Étape 2 : Événement Kaizen
Après la préparation, l'étape suivante consiste à organiser un événement Kaizen. Mais qu'est-ce qu'un événement Kaizen ? Et en quoi consiste-t-il ?
En principe, un événement Kaizen est une série d'événements au cours desquels vous élaborez des plans concrets avec votre équipe Kaizen. Les actions courantes de cette phase sont les suivantes
- Orienter et informer votre équipe Kaizen Blitz sur la situation en cours et sur vos plans Kaizen Blitz.
- Organiser une séance de brainstorming avec votre équipe Kaizen Blitz sur l'élaboration du plan final avant son exécution.
- Présenter ce plan final à l'encadrement supérieur et lui demander son approbation
Cette phase dure généralement de 2 à 10 jours.
Étape 3 : Mise en œuvre
C'est ici que le plan élaboré lors de la phase de l'événement Kaizen est mis en œuvre dans le monde réel. Outre la mise en œuvre du plan, il est également essentiel de.. :
- Informer les parties concernées de tous les changements qui ont été/seront apportés.
- Mesurer le succès ou l'échec du plan par rapport aux objectifs/indicateurs de performance fixés
- Rendre compte des résultats du Kaizen Blitz à la direction générale.
Il n'y a pas de délai fixe pour cette phase, car elle dépend du type de problème à résoudre.
7. Obtenir un consensus
Comme indiqué ci-dessus, la stratégie Kaizen Blitz nécessite l'approbation totale de la direction générale et une coordination intense avec les parties concernées. Cela permet d'obtenir un consensus complet au sein de l'organisation et de s'assurer que tout le monde est d'accord avec votre plan Kaizen Blitz.
Avec un consensus complet, vous risquez moins de voir votre plan rejeté à l'avenir. En outre, vous obtiendrez un retour d'information précieux avant l'approbation, ce qui vous aidera à perfectionner votre plan Kaizen Blitz.
8. Maximiser les ressources internes
Kaizen vise à éliminer toutes les formes de gaspillage, y compris le gaspillage des ressources financières de votre organisation. En tant que directeur, vos supérieurs vous demandent toujours d'augmenter la production de votre usine. Il est parfois tentant d'acheter de nouvelles machines ou d'embaucher de nouveaux employés pour satisfaire leurs exigences.
Cependant, il est préférable de maximiser les ressources internes avant d'acquérir des ressources externes. Avant d'acheter de nouvelles machines de production, vous devriez consulter votre équipe : avons-nous utilisé nos machines au maximum de leur capacité ? Et avant d'embaucher de nouveaux employés, il est également nécessaire de réfléchir : avons-nous pleinement exploité le talent et le potentiel de nos employés actuels ?
Si la réponse à ces questions est négative, il est préférable de commencer par maximiser les ressources internes. S'il n'est plus possible d'améliorer les ressources internes existantes, vous pouvez commencer à acquérir des ressources externes en achetant de nouvelles machines ou en recrutant de nouveaux employés.
9. Prendre des décisions fondées sur des données
En Kaizen, toutes les décisions doivent être fondées sur des données. Les décisions fondées sur des faits et des connaissances ont plus de chances de réussir que celles qui ne le sont pas. Une bonne façon de prendre de bonnes décisions est de mettre en œuvre le cycle Planifier-Faire-Vérifier-Agir (PDCA), qui consiste en ce qui suit :
Étape 1 : Planifier
Avant de prendre une décision, il faut tout planifier. Il s'agit notamment de
- Identifier les problèmes qui seront résolus ou les opportunités qui seront recherchées
- Définir les indicateurs clés de performance et le calendrier
- Planifier les actions à entreprendre
Étape 2 : Faire
Au cours de cette étape, vous testez votre plan à petite échelle. Il est essentiel de tester votre plan avant de le mettre en œuvre à plus grande échelle. Il est toujours possible que votre plan échoue et que vos prévisions soient inexactes. Il est donc préférable de vérifier que tout fonctionne afin de minimiser les risques lors de la phase "agir".
Étape 3 : Vérification
Sur la base des résultats des tests de l'étape précédente, évaluez si votre plan a eu les effets escomptés. Faites correspondre les indicateurs de performance clés existants avec les objectifs et le calendrier que vous avez précédemment fixés. Si nécessaire, apportez des modifications à votre plan sur la base de cette évaluation.
Étape 4 : Agir
Après avoir planifié, testé, évalué, remanié et testé à nouveau votre plan, il est temps de le mettre en œuvre dans le monde réel.
N'oubliez pas que le PDCA est un cycle et non une méthode à sens unique : Le PDCA est un cycle, pas une méthode à sens unique. Une fois que votre plan a été mis en œuvre dans le monde réel, vous devrez l'évaluer à un moment donné. Sur la base de cette évaluation, vous devrez planifier d'autres améliorations qui vous permettront de revenir à l'étape 1.
Le PDCA est un processus qui se répète sans fin. Il correspond bien à la signification littérale de Kaizen en japonais : amélioration continue.
10. Apprendre à partir d'expériences concrètes
Comme l'ont montré les principes précédents, la mise en œuvre de Kaizen implique de nombreux essais et la recherche d'un retour d'information de la part des membres de l'équipe. Kaizen préconise l'apprentissage par la pratique, c'est-à-dire que vous apprenez directement à partir des opérations quotidiennes de votre atelier.
L'un des piliers du légendaire système de production Toyota (TPS) est le "Genchi Genbutsuqui signifie en japonais "aller voir par soi-même". Lorsqu'il y a un problème, un manager doit immédiatement le voir de ses propres yeux.
Le responsable ne doit pas nécessairement être présent sur le site. Il doit cependant bien comprendre le problème et savoir ce qui se passe sur le site. Cette connaissance facilite l'analyse des causes profondes et l'élaboration des plans de solution sera plus rapide et plus précise.
Exemples d'entreprises pratiquant le Kaizen
Depuis ses débuts au milieu du 20e siècle dans les usines Toyota au Japon, Kaizen et l'idée générale de la production allégée se sont répandus dans le monde entier. Grâce à son idée universellement acceptée d'amélioration constante, Kaizen peut être mis en œuvre dans n'importe quelle industrie.
Voici des exemples d'entreprises qui ont réussi à mettre en œuvre Kaizen :
Toyota
Toyota est le pionnier du concept moderne de production allégée, grâce à son système TPS mondialement connu. Kaizen est l'un des principes de la doctrine de la production allégée.
Le TPS a été développé par Taiichi Ōhno- un ingénieur industriel de Toyota. En 1956, il s'est rendu aux États-Unis et a observé les usines des constructeurs automobiles américains. Il a également été inspiré par le nouveau concept des supermarchés, où les clients peuvent simplement "tirer" les produits des rayons.
Cette expérience l'a conduit à développer le TPS dans la seconde moitié du 20e siècle, ce qui a permis à Toyota de produire des véhicules en masse et de les vendre à un prix abordable. Les résultats ? La domination de Toyota sur l'industrie automobile mondiale. En 2022, Toyota était le constructeur automobile le plus vendu au monde, titre qu'il a défendu pendant trois années consécutives.
Il n'est jamais facile de mettre en œuvre dans votre usine une production allégée qui corresponde à la production efficace du TPS. Le processus de transition peut facilement prendre des années. Cette étude de McKinsey est une bonne réflexion pour les managers qui prévoient d'imiter la production allégée à la Toyota dans leur site de production.
Motorola
Dans les années 1980, de nombreux constructeurs américains ont perdu du terrain face à leurs concurrents japonais. Quelle en est la principale raison ? Les fabricants japonais peuvent produire des biens pour une fraction seulement du prix des produits fabriqués aux États-Unis.
Consciente qu'elle ne pouvait pas battre les fabricants japonais en termes de prix, Motorola s'est efforcée d'atteindre la perfection en matière de qualité en éliminant les défauts. Bill Smith, un ingénieur de Motorola, a conçu la méthode Six Sigma pour éliminer les défauts des produits. Cette méthode permet d'améliorer la qualité des produits et d'éviter les rappels coûteux et les atteintes à la réputation dus à des produits défectueux.
La méthode Six Sigma vise à rendre tous les processus de production et de contrôle de la qualité aussi uniformes que possible. Cette minimisation des variations facilite le contrôle des produits. En outre, tous les processus de production doivent être mesurés quantitativement, ce qui facilite le suivi et l'amélioration des performances.
Si elle est correctement mise en œuvre, la méthode Six Sigma permet d'atteindre un taux de défaut maximal de 3,4 défauts par million d'occurrences - un taux de défaut extraordinairement bas. L'élimination des défauts des produits s'est traduite par des économies massives pour Motorola. De 1987 à 2005, Motorola a économisé plus de 17 milliards de dollars de dépenses liées aux défauts.
Certains pourraient affirmer que la méthodologie Six Sigma est distincte de la philosophie Kaizen. Néanmoins, au lieu de débattre des différences entre Kaizen et Six Sigma, il est préférable d'appliquer et d'intégrer les deux doctrines, car elles peuvent apporter d'immenses avantages en termes d'efficacité à toute organisation.
Lockheed Martin
En raison de son succès mondial, la philosophie Kaizen a même atteint l'industrie militaire. Lockheed Martin, le géant de l'aérospatiale qui produit les célèbres avions de chasse F-16, a également adopté Kaizen et la production allégée dans ses activités de production.
Lockheed Martin a commencé à l'appliquer dans les années 1990. Les résultats ont été époustouflants. Entre 1992 et 1997, les coûts de fabrication ont été réduits de 38 38 % des coûts de fabrication, une réduction de 50 % des besoins en stocks, et le délai moyen entre la commande d'un avion et sa livraison a été ramené de 42 mois à 21,5 mois.
Cet avantage concurrentiel a permis à Lockheed Martin de remporter le contrat de développement du Joint Strike Fighter auprès du gouvernement américain. Ce projet, qui représente actuellement des centaines de milliards de dollars, marque la compétitivité de Lockheed Martin dans l'industrie militaire par rapport à son principal concurrent, Boeing.
Les outils Kaizen d'Azumuta
Saviez-vous que les outils numériques peuvent vous aider à mettre en œuvre le Kaizen dans votre usine ? Azumuta propose une application unique pour tous vos besoins en matière de Kaizen. Découvrez comment nos modules peuvent fonctionner comme des outils Kaizen et vous aider à passer à une usine 100% conforme à Kaizen.
Instructions de travail numériques
En tant que chef d'entreprise, il vous incombe de former vos employés à ce processus de transition. L'un des points de départ consiste à éliminer les déchets en appliquant la méthode des 5S dans votre atelier :
- Trier
- Mise en ordre
- Briller
- Normaliser
- Soutenir
Avec le module module Instructions de travail numériquesvous pouvez créer des instructions de travail facilement compréhensibles en quelques minutes, grâce à l'interface "glisser-déposer". Aucune compétence graphique ou technique préalable n'est nécessaire.
Vos instructions de travail peuvent inclure des images, des vidéos, des symboles et même des modèles 3D, ce qui en fait le logiciel d'instructions de travail le plus attrayant du marché.
En outre, grâce à Azumuta, les instructions de travail ne sont plus à sens unique. Vos employés peuvent également envoyer des messages à votre appareil avec des images, ce qui est idéal pour détecter rapidement les problèmes.
Grâce à notre module Digital Work Instructions, tout le monde peut comprendre et mettre en œuvre Kaizen, même ceux qui n'ont pas de formation technique.
Audits et listes de contrôle numériques
L'une des étapes de l'application du Kaizen consiste à organiser un Kaizen Blitz en cas de problème. L'organisation d'un Blitz Kaizen peut s'avérer pénible en raison de ses étapes détaillées et de la coordination qui en découle. C'est là que notre module module Audits et listes de contrôle numériques entre en jeu.
Grâce à sa nature "glisser-déposer", ce module vous permet de créer des listes de contrôle numériques en un rien de temps. Avec nos listes de contrôle numériques, vous ne manquerez plus aucune étape du rigoureux processus Kaizen Blitz.
Outre l'exécution du Kaizen Blitz, il est tout aussi important de vérifier s'il a été couronné de succès. Vous pouvez le faire en réalisant un audit interne. Grâce aux nombreuses fonctionnalités du module Audits et listes de contrôle numériques, un audit devient un jeu d'enfant.
Il vous permet de planifier, d'exécuter et de suivre vos audits de manière numérique. Vous pouvez même programmer des rappels de notification, ce qui vous permet de vous assurer que votre audit est toujours en bonne voie. De plus, vous pouvez obtenir un rapport sur les résultats de l'audit généré automatiquement. Vous n'avez donc plus besoin de rédiger manuellement vos rapports d'audit, ce qui vous permet d'économiser des heures de votre précieux temps.
Gestion de la qualité
L'un des éléments essentiels de Kaizen est la prise de décisions fondées sur des données. Mais comment obtenir autant de données de votre usine ? Devez-vous vérifier les relevés de compteur de chaque machine ? Ou demander des mises à jour de données à chaque poste de production ? Imaginez les heures perdues chaque jour pour la seule collecte de données.
Pourtant, avec le module de gestion de la qualitéil n'est pas nécessaire qu'il en soit ainsi. Vos machines de production et vos périphériques peuvent être reliés numériquement à Azumuta et envoyer leurs données à votre PC/tablette/smartphone installé sur Azumuta.
Ces données seront automatiquement traitées et affichées dans notre tableau de bord de visualisation des données. Ainsi, vous pouvez facilement contrôler toutes les données de l'ensemble de votre usine depuis le confort de votre bureau, sans avoir à faire des allers-retours entre votre bureau et l'atelier.
Matrice des compétences et formation
Planifier des programmes de formation Kaizen pour vos employés sera un jeu d'enfant grâce au Matrice des compétences et module de formation. Il vous permet de planifier des programmes de formation à court et à long terme, avec des notifications intégrées pour rappeler à vos employés qu'une formation est imminente.
Outre l'organisation de la formation, n'oubliez pas de suivre les niveaux de compétences de vos employés à l'aide de notre matrice de compétences. Il n'est pas nécessaire de rédiger la matrice de compétences à partir de zéro ; il suffit d'utiliser nos modèles visuellement intuitifs qui sont automatiquement codés par couleur.
Grâce au module Matrice des compétences et formation, la planification de la formation des employés et le suivi de leurs progrès ne prendront plus que quelques minutes, au lieu de plusieurs heures.
Livre électronique gratuit sur la production allégée et modèle d'audit 5S
Outre les outils ci-dessus, nous proposons également un livre électronique sur la production allégée et un modèle d'audit 5S que vous pouvez télécharger gratuitement.
Les modules d'Azumuta ont permis à un client de client à réduire de 60% les plaintes liées aux erreurs humaines, accélérer de 60% la formation des employés et réduire de 50% le temps nécessaire à la création et à la gestion des instructions de travail liées à la fabrication. - le tout en seulement 3 mois de mise en œuvre.
Consultez d'autres exemples de réussite où les modules d'Azumuta ont considérablement amélioré l'efficacité de la production de nos clients. Azumuta fournit les outils et les solutions outils et solutions logicielles Kaizen que vous pouvez trouver sur le marché.
![Qu'est-ce que la certification IATF 16949 ? [Modèle gratuit].](data:image/svg+xml;base64,PHN2ZyB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciIHZpZXdCb3g9IjAgMCAzMDAgMjAwIiB3aWR0aD0iMzAwIiBoZWlnaHQ9IjIwMCIgZGF0YS11PSJodHRwcyUzQSUyRiUyRnd3dy5henVtdXRhLmNvbSUyRndwLWNvbnRlbnQlMkZ1cGxvYWRzJTJGMjAyNCUyRjAzJTJGY2FyLXRlY2huaWNpYW4tZG9pbmctaW5zcGVjdGlvbi0zMDB4MjAwLmpwZWciIGRhdGEtdz0iMzAwIiBkYXRhLWg9IjIwMCIgZGF0YS1iaXA9IiI+PC9zdmc+ "What Is IATF 16949 Certification? [Free Template!]")