Découvrez comment Nitto améliore l'efficacité de ses audits grâce à la collecte de données en temps réel

Le défi

Nitto Belgium, situé à Genk, est le plus grand site de production du groupe Nitto dans la région EMEA. Aujourd'hui, Nitto Belgium produit des matériaux d'étanchéité et divers rubans adhésifs industriels, tels que des rubans adhésifs double face, des films de protection de surface et des rubans pour l'isolation électrique. Ces produits trouvent des applications dans divers secteurs et sont utilisés dans le monde entier, notamment dans l'automobile, l'électronique, l'aéronautique et la métallurgie.

Dans le cadre du pilier durabilité de Nitto, la qualité des biens produits revêt une importance capitale. De plus, bon nombre des secteurs précités ont en commun d'imposer des exigences de qualité strictes à leurs fournisseurs. Jurgen Kuppens, production coordinator, fait partie de l'équipe de production et se concentre notamment sur la garantie de la qualité. Le processus de production continu chez Nitto exige un suivi très fréquent de facteurs (externes) tels que la température, la vitesse et la pression des machines en service. Ces facteurs peuvent avoir une influence majeure sur la qualité des matériaux d'étanchéité produits. Par conséquent, des rapports de production — qui détaillent les réglages des machines dans l'atelier — sont complétés toutes les deux heures afin de détecter rapidement toute anomalie et d'intervenir. La documentation correcte de ces informations est extrêmement importante, tant pour un usage interne (suivi du processus de production) que pour répondre aux exigences des audits ISO externes.

Avant la mise en place d'Azumuta, la saisie et la mise à jour des réglages des machines s'effectuaient au moyen de fichiers Excel qui pouvaient être complétés et consultés par l'opérateur sur un PC central situé en ligne.

Dans la pratique, l'opérateur se rendait d'abord aux différents écrans de machine (HMI) de la ligne de production pour relever les réglages — spécifiques à chaque machine. Ensuite, l'opérateur notait ces valeurs sur papier afin de ne pas oublier les nombreuses valeurs détaillées en passant des HMI au PC central. Une fois au PC, ces valeurs étaient tapées dans Excel. L'opérateur répétait ces étapes jusqu'à ce que tous les réglages de tous les afficheurs pertinents soient saisis dans le fichier Excel du PC central et que le rapport de production soit complet. Dans de grandes usines comme Nitto, où des dizaines de machines sont réparties sur plusieurs étages et postes de travail, ce mode de fonctionnement était particulièrement chronophage. Compte tenu de la fréquence d'exécution (toutes les deux heures), ce processus occupait une grande partie des activités quotidiennes des opérateurs.

Auparavant, nos opérateurs devaient faire d'innombrables allers-retours entre les différents écrans de machine (HMI) et le PC central pour saisir les données. Cette manière de travailler ralentissait tout et faisait perdre une grande partie du temps à remplir ces rapports. Résultat : nos opérateurs travaillaient moins efficacement qu'ils n'auraient pu.

Jurgen Kuppens Production Coordinator

Outre le temps consacré par les opérateurs au remplissage des rapports de production, les superviseurs (dont Jurgen) consacraient également beaucoup de temps à rédiger, planifier et assurer le suivi de ces rapports récurrents. La préparation et la mise à jour des fichiers Excel, avec les macros implémentées correspondantes, ainsi que la mise à disposition des dernières versions des rapports de production pour la période à venir, étaient très chronophages. Compte tenu de la complexité des nombreuses machines et de la difficulté à retrouver les réglages requis parmi les autres données des HMI, les rapports de production étaient, dans la pratique, principalement remplis par des opérateurs expérimentés. La nécessité de disposer d'un nombre suffisant d'opérateurs expérimentés mettait fortement sous pression la planification et générait des moments de stress lorsqu'ils n'étaient pas suffisamment présents en raison de certaines circonstances.

Par ailleurs, le suivi d'un audit planifié était lui aussi très chronophage. Pour vérifier si l'audit avait été réalisé, les superviseurs devaient soit se rendre au PC central et consulter l'Excel, soit trouver l'opérateur ayant effectué l'audit pour obtenir les informations nécessaires. De plus, il fallait régulièrement vérifier que les rapports étaient complets. Le remplissage des rapports de production reposait entièrement sur la discipline des opérateurs. Une modification de planning ou un rappel en cas de données manquantes ne pouvaient pas être envoyés automatiquement à l'opérateur.

Auparavant, en tant qu'organisation, nous nous reposions largement sur la discipline des opérateurs pour compléter les rapports de production nécessaires. Avec Azumuta, nous pouvons envoyer les rappels nécessaires aux opérateurs si besoin. De plus, nous pouvons suivre en temps réel s'ils ont effectivement rempli les rapports de production au moment prévu.

Jurgen Koppens Production Coordinator

La lourdeur du processus décrit ci-dessus, tant pour l'opérateur que pour le chef d'équipe, où l'intégrité des données était difficile à garantir, entraînait de nombreux défis récurrents. Outre l'inefficacité excessive dans le remplissage des rapports de production, d'autres défis se présentaient régulièrement :

• La saisie fréquente de valeurs erronées et, in fine, la prise de décisions sur la base de données incorrectes ou manquantes.
• Le processus chronophage de saisie des réglages dans les rapports de production par les opérateurs.
• La planification et le suivi des audits étaient difficiles, car on dépendait à la fois de l'expérience de l'opérateur et de sa motivation à remplir l'Excel pour les bonnes raisons (la checklist ne pouvait pas être envoyée à une seule personne responsable). Il n'était pas non plus possible de suivre d'un coup d'œil la réalisation des audits. Les différents rapports de production se trouvant sur différents PC centraux, il était difficile d'avoir une vue d'ensemble des différents statuts sur l'ensemble des rapports de production. Il était donc difficile d'intervenir rapidement en cas de nécessité.
• Une charge importante pour les chefs d'équipe, qui devaient mettre à jour manuellement les fichiers Excel centraux avec les tolérances correspondantes et veiller à ce que la dernière version soit accessible à tous.
• Les données générées par la lecture récurrente des afficheurs ne pouvaient être utilisées que comme données rétrospectives, le fichier Excel complet n'étant analysé que quelques fois par mois à des fins de contrôle. Il y avait donc peu de possibilités de s'adapter rapidement aux problèmes éventuels ou de les prévenir en amont.

L'absence d'une méthode concluante et efficace pour contrôler l'exactitude des données s'est avérée être le facteur décisif du changement. Lors de la visite d'un auditeur dans le cadre de l'ISO, l'intégrité des données de la méthode décrite précédemment a été remise en question. Comment garantir qu'un opérateur effectuerait l'audit au bon moment et saisirait les bonnes valeurs ? Cette question pressante a été l'élément décisif pour que Nitto recherche un partenaire capable de l'accompagner dans sa transition numérique, où la saisie des valeurs est plus fluide et où l'intégrité des données peut être garantie. En s'appuyant sur quelques critères clés, Nitto s'est mis en quête :

• Des données cohérentes et correctes : Garantir des données complètes, à jour et correctes était la priorité principale. Ainsi, les décisions les plus efficaces et les plus pertinentes peuvent être prises. Les valeurs devant être relevées et saisies manuellement, il fallait également rechercher un système capable d'éliminer au maximum les erreurs de frappe (par exemple en travaillant avec des seuils de tolérance).
• Inclusivité de tous les opérateurs : Afin de réduire la pression sur la planification, Nitto recherchait un système permettant aux opérateurs inexpérimentés de participer sans compromettre l'intégrité, la sécurité ou la qualité des données. Ainsi, les opérateurs expérimentés peuvent être utilisés de la manière la plus efficace possible, et il n'est pas nécessaire d'avoir en permanence des opérateurs expérimentés sur place (par exemple, le week-end).
• Mobile : Il était très important d'éliminer la perte de temps liée aux allers-retours entre les machines (HMI) et le PC central. Des solutions mobiles (p. ex. des tablettes) devaient permettre de saisir les données sur place, au niveau des machines, et de les collecter automatiquement dans un rapport.
• Visuel : Nitto accordait une importance capitale à un support visuel pour les rapports de processus. Pour les opérateurs, qu'ils soient expérimentés ou nouveaux, un support visuel facilite des opérations correctes. Des rapports de processus visuels peuvent fournir aux opérateurs les instructions nécessaires pour retrouver rapidement les réglages requis parmi les autres données de la machine.

Forte des critères décrits ci-dessus, Nitto a recherché un partenaire pour franchir ce cap essentiel vers la numérisation. Après plusieurs entretiens et une démo, Azumuta a été choisie parmi plusieurs candidats sur la base du potentiel que Jurgen et son équipe y voyaient. La ligne « Sealing Materials » chez Nitto Belgium a rapidement été mise en avant pour le déploiement d'Azumuta. Cette ligne a été retenue en raison de la fréquence des rapports de production requis ainsi que du nombre d'afficheurs de machine. Le besoin d'Azumuta était donc le plus important à cet endroit de l'usine.

Lorsque nous cherchions un fournisseur de logiciel adapté, nous étions principalement focalisés sur la saisie numérique des rapports de production. Or, Azumuta offrait de nombreuses fonctionnalités auxquelles nous n'avions pas pensé auparavant chez Nitto. Des idées ont ainsi rapidement émergé sur tout ce pour quoi nous pouvions encore utiliser Azumuta.

Jurgen Kuppens Production Coordinator

Grâce à une collaboration fluide, Jurgen et ses opérateurs ont pu, après seulement trois mois, s'appuyer entièrement sur Azumuta pour surveiller les afficheurs des machines et garantir un processus de production de qualité. Les principaux bénéfices que Nitto retire de l'utilisation d'Azumuta sont les suivants :

Intégrité des données

Les fonctionnalités d'Azumuta permettent à Nitto d'éviter la saisie de mauvaises réponses et de garantir des données complètes, à jour et correctes.

• Réduction des saisies erronées : Par le passé, de nombreuses saisies erronées résultaient du fait que les opérateurs devaient se déplacer à chaque fois entre le PC central et la machine. Grâce à l'application mobile d'Azumuta, les opérateurs peuvent désormais saisir les données de l'afficheur directement à la machine sur la tablette. Cela élimine une grande partie des valeurs potentiellement erronées.
• Seuils de tolérance : L'utilisation de seuils de tolérance garantit que les valeurs saisies doivent être conformes à ce qui est plausible. Cela prévient les erreurs de frappe ou détecte rapidement des valeurs aux conséquences potentiellement lourdes.
• Déclencheurs : Si l'opérateur saisit une valeur en dehors des seuils de tolérance, Azumuta peut y associer une règle. Cela peut aller du push d'instructions ou de checklists supplémentaires à la création automatique d'un ticket envoyé aux chefs d'équipe responsables. De cette manière, un maximum d'informations peut être collecté sur la valeur douteuse et l'action correcte peut être prise.

Gain de temps pour les opérateurs comme pour les chefs d'équipe

Avec Azumuta, opérateurs et chefs d'équipe peuvent travailler beaucoup plus efficacement. Cet avantage repose sur les fonctionnalités suivantes :

• Saisie de données plus efficace : Avec l'application mobile d'Azumuta, les opérateurs peuvent désormais saisir les données des machines directement sur la tablette, sur la base d'instructions de travail qui leur sont envoyées. Cela évite les allers-retours entre le PC central et les machines de la ligne, ce qui fait gagner un temps précieux à l'opérateur.
• Seuils de tolérance dynamiques : Les seuils de tolérance évoqués précédemment peuvent évoluer régulièrement chez Nitto, par exemple en raison des variations saisonnières. Auparavant, il fallait plonger dans Excel sur le PC central et ajuster les seuils manuellement. Via Azumuta, il est possible d'ajuster très rapidement ces seuils dans l'étape d'instruction elle-même et de les déployer sur l'ensemble de la ligne. Les tolérances modifiées peuvent également être mises en évidence pour les opérateurs en leur signalant des points d'attention dans l'étape d'instruction.
• Planification flexible : Par le passé, les chefs d'équipe devaient constamment préparer et maintenir un fichier Excel fastidieux pour suivre les données des machines. Grâce à l'outil de planification d'Azumuta, chaque audit peut désormais être envoyé directement depuis Azumuta à un opérateur spécifique. Cela donne aux chefs d'équipe une vue claire de ce qui doit être fait et de qui en est responsable. La planification de l'audit est également plus simple, car des opérateurs inexpérimentés peuvent également être mobilisés grâce à des instructions visuellement très fortes.

Des instructions visuelles solides

En introduisant Azumuta, Nitto dispose d'instructions de travail visuelles puissantes qui accélèrent considérablement l'intégration des opérateurs inexpérimentés.

• Visuel : Grâce à l'utilisation d'un large éventail de supports visuels, les opérateurs (expérimentés comme inexpérimentés) ont toujours une image claire des réglages à relever, de l'endroit où les relever et des points auxquels ils doivent prêter attention.
• Inclusivité de tous les opérateurs : Grâce aux instructions de travail visuelles puissantes d'Azumuta et à son seuil d'entrée bas, les opérateurs inexpérimentés peuvent être mobilisés presque immédiatement pour enregistrer les données des afficheurs. Cela réduit également la pression sur la planification, car il n'est pas toujours nécessaire d'avoir un opérateur expérimenté sur place pour lire les afficheurs.

Suivi rapide via notre outil de tableaux de bord

Outre le suivi de haut niveau dans l'outil de planification, les résultats de l'audit peuvent être consultés en détail via l'outil de tableaux de bord.

• Suivi des résultats : Faute de plateforme dynamique, il était difficile pour Nitto d'assurer un suivi adéquat, à court terme, des résultats saisis. Via les tableaux de bord d'Azumuta, il est possible de suivre d'un coup d'œil les résultats des audits et d'étouffer dans l'œuf les problèmes potentiels le plus rapidement possible. En disposant rapidement d'une bonne vue d'ensemble des données, on peut passer, via notre plateforme, d'un suivi réactif à un suivi proactif.
• Suivi du statut : Par le passé, Nitto devait plonger dans un fichier Excel sur le PC central ou interroger personnellement l'opérateur pour connaître le statut d'un audit. Avec Azumuta, on voit d'un coup d'œil dans l'outil de planification quels audits sont en cours, lesquels sont terminés et lesquels ont échoué. Si nécessaire, les chefs d'équipe peuvent également suivre les valeurs saisies en temps réel via leur propre compte.

Non seulement le remplissage des rapports de production est beaucoup plus rapide qu'avant, mais avec Azumuta il est également possible de suivre les données saisies en temps réel par différentes personnes depuis différents ordinateurs, via la plateforme centrale Azumuta. La visualisation immédiate des données nous permet d'intervenir sans délai si nécessaire.

Jurgen Kuppens Production Coordinator

Grâce à Azumuta, les opérateurs ont été rappelés de manière proactive de l'obligation de compléter les rapports de production. Avec les tablettes, ils n'avaient plus à faire la navette entre les différentes machines et le PC central. Malgré un changement de méthodes de travail assez important, les opérateurs ont rapidement indiqué qu'ils tiraient de nombreux avantages de cette nouvelle manière de travailler numérique.

Jurgen Kuppens Production Coordinator