Erfahren Sie, wie Nitto die Audit-Effizienz durch Echtzeit-Datenerfassung steigert

Die Herausforderung

Nitto Belgium mit Sitz in Genk ist der größte Produktionsstandort der Nitto Group in der EMEA-Region. Heute produziert Nitto Belgium Dichtungsmaterialien und verschiedene industrielle Klebebänder wie doppelseitige Klebebänder, Folien für den Oberflächenschutz und Bänder zur elektrischen Isolation. Diese Produkte finden in verschiedenen Branchen Anwendung und werden weltweit in Sektoren wie der Automobilindustrie, Elektronik, Luft- und Raumfahrt sowie in der Metallverarbeitung eingesetzt.

Als Teil der Nachhaltigkeitssäule bei Nitto ist die Qualität der hergestellten Güter von größter Bedeutung. Viele der zuvor genannten Sektoren haben zudem gemeinsam, dass sie ihren Lieferanten strenge Qualitätsanforderungen auferlegen. Jurgen Kuppens, Production Coordinator, gehört zum Produktionsteam und ist unter anderem für die Qualitätssicherung zuständig. Der kontinuierliche Produktionsprozess bei Nitto erfordert eine sehr häufige Überwachung von (externen) Faktoren wie Temperatur, Geschwindigkeit und Druck der eingesetzten Maschinen. Diese Faktoren können einen großen Einfluss auf die Qualität der hergestellten Dichtungsmaterialien haben. Daher werden Produktionsberichte – die die Einstellungen der Maschinen in der Produktion dokumentieren – alle zwei Stunden ausgefüllt, sodass Abweichungen schnell erkannt und Maßnahmen ergriffen werden können. Die korrekte Dokumentation dieser Informationen ist sowohl für den internen Gebrauch (Überwachung des Produktionsprozesses) als auch für die Erfüllung der Anforderungen externer ISO-Audits äußerst wichtig.

Vor der Einführung von Azumuta wurden die Maschineneinstellungen mit Excel-Dateien erfasst und aktualisiert, die die Mitarbeitenden an einem zentralen Computer an der Linie ausfüllen und einsehen konnten.

In der Praxis lief der Mitarbeitende zunächst zu den verschiedenen Maschinenbildschirmen (HMIs) an der Produktionslinie, um die für die jeweilige Maschine spezifischen Einstellungen abzulesen. Anschließend notierte er diese Werte auf Papier, um die vielen detaillierten Werte auf dem Weg von den HMIs zum zentralen PC nicht zu vergessen. Am PC angekommen, wurden diese Werte in Excel eingetippt. Der Mitarbeitende wiederholte diese Schritte, bis alle Einstellungen sämtlicher relevanter Anzeigen in die Excel-Datei auf dem zentralen PC eingegeben waren und der Produktionsbericht vollständig war. In großen Fabriken wie Nitto, in denen Dutzende Maschinen auf verschiedene Etagen und Arbeitsplätze verteilt sind, war diese Arbeitsweise besonders zeitaufwendig. Angesichts der Ausführungshäufigkeit (alle zwei Stunden) nahm dieser Prozess einen großen Teil der täglichen Tätigkeiten der Mitarbeitenden in Anspruch.

Früher mussten unsere Mitarbeitenden unzählige Male zwischen den verschiedenen Maschinenbildschirmen (HMIs) und dem zentralen PC hin- und herlaufen, um die Daten einzugeben. Diese Arbeitsweise verlangsamte alles und sorgte dafür, dass ein großer Teil der Zeit durch das Ausfüllen dieser Berichte verloren ging. Dadurch arbeiteten unsere Mitarbeitenden weniger effizient, als es möglich gewesen wäre.

Jurgen Kuppens Production Coordinator

Neben der zeitaufwendigen Erstellung der Produktionsberichte durch die Mitarbeitenden verwendeten auch die Vorgesetzten (darunter Jurgen) viel Zeit auf das Aufsetzen, Planen und Nachverfolgen dieser wiederkehrenden Berichte. Die Vorbereitung und Aktualisierung der Excel-Dateien mit den entsprechenden implementierten Makros sowie die Bereitstellung der neuesten Versionen der Produktionsberichte für den kommenden Zeitraum waren sehr zeitintensiv. Aufgrund der Komplexität der vielen Maschinen und der Schwierigkeit, die erforderlichen Einstellungen unter den anderen Daten auf den HMIs zu finden, wurden die Produktionsberichte in der Praxis überwiegend von erfahrenen Mitarbeitenden ausgefüllt. Die Notwendigkeit, stets genügend erfahrene Mitarbeitende vor Ort zu haben, setzte die Planung stark unter Druck und führte zu Stressmomenten, wenn diese aufgrund bestimmter Umstände nicht ausreichend anwesend waren.

Darüber hinaus war auch die Nachverfolgung eines geplanten Audits sehr zeitaufwendig. Um zu überprüfen, ob das Audit durchgeführt worden war, mussten die Vorgesetzten entweder zum zentralen PC gehen und die Excel-Datei einsehen oder den Mitarbeitenden ausfindig machen, der das Audit durchgeführt hatte, um die nötigen Informationen zu erhalten. Zudem musste regelmäßig geprüft werden, ob die Berichte vollständig waren. Das Ausfüllen der Produktionsberichte hing vollständig von der Disziplin der Mitarbeitenden ab. Eine geänderte Planung oder eine Erinnerung bei fehlenden Daten ließ sich nicht automatisch an die Mitarbeitenden pushen.

Früher mussten wir uns als Organisation stark auf die Disziplin der Mitarbeitenden verlassen, um die notwendigen Produktionsberichte auszufüllen. Mit Azumuta können wir bei Bedarf die nötigen Erinnerungen an die Mitarbeitenden senden. Zudem können wir in Echtzeit überwachen, ob sie die Produktionsberichte tatsächlich zum geplanten Zeitpunkt ausgefüllt haben.

Jurgen Koppens Production Coordinator

Der umständliche Charakter des oben beschriebenen Prozesses, sowohl für den Mitarbeitenden als auch für die Teamleitung, bei dem die Datenintegrität schwer zu gewährleisten war, führte zu vielen wiederkehrenden Herausforderungen. Neben der enormen Ineffizienz beim Ausfüllen der Produktionsberichte gab es weitere Herausforderungen, die regelmäßig auftraten:

• Die häufige Eingabe falscher Werte und letztlich Entscheidungen auf Basis fehlerhafter oder fehlender Daten.
• Der zeitaufwendige Prozess der Erfassung der Einstellungen in den Produktionsberichten durch die Mitarbeitenden.
• Die Planung und Nachverfolgung der Audits war anspruchsvoll, da man sowohl von der Erfahrung als auch von der Motivation der Mitarbeitenden abhing, das Excel aus den richtigen Gründen auszufüllen (die Checkliste konnte nicht an eine einzelne verantwortliche Person gepusht werden). Es war zudem nicht möglich, die Durchführung der Audits auf einen Blick nachzuvollziehen. Da sich die verschiedenen Produktionsberichte auf verschiedenen zentralen PCs befanden, war es schwierig, einen Gesamtüberblick über die unterschiedlichen Status der verschiedenen Produktionsberichte zu erhalten. Dadurch ließ sich bei Bedarf nur schwer schnell eingreifen.
• Hoher Aufwand für die Teamleitungen, die zentralen Excel-Dateien mit den entsprechenden Toleranzen manuell zu aktualisieren und sicherzustellen, dass die neueste Version von allen eingesehen werden konnte.
• Die durch das wiederkehrende Ablesen der Anzeigen generierten Daten konnten nur als Rückblickdaten genutzt werden, da die vollständige Excel-Datei nur wenige Male im Monat zu Kontrollzwecken analysiert wurde. Somit bestand kaum die Möglichkeit, schnell auf mögliche Probleme zu reagieren oder ihnen von vornherein vorzubeugen.

Das Fehlen einer schlüssigen und effizienten Methode zur Kontrolle der korrekten Daten erwies sich als ausschlaggebend für den Wandel. Beim Besuch eines Auditors im Rahmen von ISO wurde die Datenintegrität der zuvor beschriebenen Methode infrage gestellt. Wie ließ sich sicherstellen, dass ein Mitarbeitender das Audit zum richtigen Zeitpunkt durchführt und die richtigen Werte eingibt? Diese drängende Frage war der entscheidende Faktor für Nitto, einen Partner zu suchen, der bei der digitalen Transformation unterstützen kann, damit die Eingabe von Werten reibungsloser abläuft und die Datenintegrität gewährleistet werden kann. Mit einigen zentralen Kriterien machte sich Nitto auf die Suche:

• Konsistente und korrekte Daten: Die Sicherstellung vollständiger, aktueller und korrekter Daten hatte oberste Priorität. So lassen sich die effizientesten und wirksamsten Entscheidungen treffen. Da die Werte manuell abgelesen und eingegeben werden müssen, galt es zudem, ein System zu finden, das Tippfehler so weit wie möglich ausschließt (z. B. durch die Arbeit mit Toleranzgrenzen).
• Inklusivität aller Mitarbeitenden: Um die Planung zu entlasten, suchte Nitto ein System, das es auch unerfahrenen Mitarbeitenden ermöglicht mitzuarbeiten, ohne die Datenintegrität, Sicherheit oder Qualität zu gefährden. So können erfahrene Mitarbeitende möglichst effizient eingesetzt werden, und es muss nicht zu jeder Zeit ein erfahrener Mitarbeiter vor Ort sein (z. B. am Wochenende).
• Mobil: Es war sehr wichtig, den Zeitverlust durch das Hin- und Herlaufen zwischen den Maschinen (HMIs) und dem zentralen PC zu beseitigen. Mobile Lösungen (z. B. Tablets) mussten es ermöglichen, die Daten direkt an den Maschinen einzugeben und automatisch in einem Bericht zu sammeln.
• Visuell: Nitto legte großen Wert auf visuelle Unterstützung bei Prozessberichten. Sowohl für erfahrene als auch neue Mitarbeitende kann visuelle Unterstützung korrektes Arbeiten erleichtern. Visuelle Prozessberichte können den Mitarbeitenden die nötigen Anweisungen geben, um die erforderlichen Einstellungen schnell unter den übrigen Maschinendaten zu finden.

Ausgestattet mit den oben beschriebenen Kriterien suchte Nitto einen Partner, um diesen wichtigen Schritt in Richtung Digitalisierung zu gehen. Nach mehreren Gesprächen und einer Demo wurde Azumuta unter mehreren Kandidaten aufgrund des Potenzials ausgewählt, das Jurgen und sein Team darin sahen. Bald wurde die „Sealing Materials"-Linie bei Nitto Belgium vorgeschlagen, um Azumuta auszurollen. Diese Linie wurde wegen der Häufigkeit der erforderlichen Produktionsberichte sowie der Anzahl der Maschinenanzeigen ausgewählt. Der Bedarf an Azumuta war daher an dieser Stelle des Werks am größten.

Als wir einen passenden Softwareanbieter suchten, lag unser Fokus vor allem auf der digitalen Erfassung der Produktionsberichte. Azumuta verfügte jedoch über viele Funktionen, an die wir bei Nitto zuvor nicht gedacht hatten. So entstanden schnell Ideen, wofür wir Azumuta noch einsetzen könnten.

Jurgen Kuppens Production Coordinator

Dank der reibungslosen Zusammenarbeit konnten sich Jurgen und seine Mitarbeitenden bereits nach drei Monaten vollständig auf Azumuta verlassen, um die Maschinenanzeigen zu überwachen und einen qualitativen Produktionsprozess sicherzustellen. Die größten Vorteile, die Nitto seit dem Einsatz von Azumuta erlebt, sind die folgenden:

Datenintegrität

Die Funktionen in Azumuta ermöglichen es Nitto, die Eingabe falscher Antworten zu vermeiden und vollständige, aktuelle und korrekte Daten zu gewährleisten.

• Reduzierung falscher Dateneingaben: In der Vergangenheit kamen viele falsche Eingaben dadurch zustande, dass die Mitarbeitenden jedes Mal zwischen zentralem PC und Maschine pendeln mussten. Mit Hilfe der mobilen Azumuta-Anwendung können sie die Anzeigedaten nun direkt an der Maschine ins Tablet eingeben. Dadurch wird ein Großteil möglicher falscher Werte eliminiert.
• Toleranzgrenzen: Die Verwendung von Toleranzgrenzen stellt sicher, dass die eingegebenen Werte dem entsprechen müssen, was plausibel ist. So werden Tippfehler verhindert oder Werte mit potenziell großen Folgen schnell erkannt.
• Trigger: Gibt ein Mitarbeitender einen Wert außerhalb der Toleranzgrenzen ein, kann Azumuta eine Regel daran knüpfen. Diese kann vom Push zusätzlicher Anweisungen oder Checklisten bis hin zur automatischen Erstellung eines Tickets reichen, das anschließend an die verantwortlichen Teamleitungen gesendet wird. Auf diese Weise lassen sich möglichst viele Informationen zum fragwürdigen Wert sammeln und die richtigen Maßnahmen ergreifen.

Zeitersparnis für Mitarbeitende und Teamleitungen

Mit Azumuta können Mitarbeitende und Teamleitungen deutlich effizienter arbeiten. Dieser Vorteil basiert auf den folgenden Funktionen:

• Effizientere Dateneingabe: Mit der mobilen Azumuta-Anwendung können Mitarbeitende Maschinendaten jetzt direkt auf dem Tablet eingeben, anhand von Arbeitsanweisungen, die auf das Tablet gepusht werden. Damit entfällt das Hin- und Herlaufen zwischen zentralem PC und den Maschinen an der Linie, was den Mitarbeitenden erheblich Zeit spart.
• Dynamische Toleranzgrenzen: Die zuvor genannten Toleranzgrenzen können sich bei Nitto regelmäßig ändern, etwa durch jahreszeitliche Einflüsse. Früher musste man sich in Excel am zentralen PC einarbeiten und die Grenzen manuell anpassen. Über Azumuta lassen sich diese Grenzen sehr schnell im Anweisungsschritt selbst anpassen und über die gesamte Linie ausrollen. Geänderte Toleranzen können den Mitarbeitenden zudem durch Aufmerksamkeitspunkte im Anweisungsschritt hervorgehoben werden.
• Flexible Planung: Früher mussten die Teamleitungen ständig eine umständliche Excel-Datei vorbereiten und pflegen, um die Maschinendaten zu verfolgen. Über das Planungstool in Azumuta kann nun jedes Audit direkt aus Azumuta an einen bestimmten Mitarbeitenden gepusht werden. So haben die Teamleitungen einen guten Überblick darüber, was zu tun ist und wer verantwortlich ist. Auch die Planung des Audits ist einfacher, da dank der visuell starken Anweisungen auch unerfahrene Mitarbeitende eingesetzt werden können.

Starke visuelle Anweisungen

Mit der Einführung von Azumuta verfügt Nitto über starke visuelle Arbeitsanweisungen, die die Einarbeitung unerfahrener Mitarbeitender erheblich beschleunigen.

• Visuell: Durch den Einsatz einer breiten Palette visueller Hilfsmittel haben Mitarbeitende (sowohl erfahrene als auch unerfahrene) stets ein klares Bild davon, welche Einstellungen wo abzulesen sind und worauf sie achten müssen.
• Inklusivität aller Mitarbeitenden: Dank der starken visuellen Arbeitsanweisungen von Azumuta und der niedrigen Einstiegshürde können unerfahrene Mitarbeitende nahezu sofort beim Erfassen der Daten von den Maschinenbildschirmen eingesetzt werden. So ist auch die Planung weniger unter Druck, weil nicht immer ein erfahrener Mitarbeitender vor Ort sein muss, um die Maschinenbildschirme abzulesen.

Schnelle Nachverfolgung über unser Dashboarding-Tool

Neben der übergeordneten Nachverfolgung im Planungstool können die Ergebnisse des Audits detailliert über das Dashboarding-Tool eingesehen werden.

• Nachverfolgung der Ergebnisse: Aufgrund des Fehlens einer dynamischen Plattform war es für Nitto schwierig, die eingegebenen Ergebnisse kurzfristig angemessen zu verfolgen. Über die Dashboards in Azumuta können die Ergebnisse der Audits auf einen Blick nachverfolgt und potenzielle Probleme möglichst schnell im Keim erstickt werden. Indem man schnell einen guten Überblick über die Daten hat, lässt sich über unsere Plattform von reaktiver zu proaktiver Nachverfolgung übergehen.
• Status-Nachverfolgung: Früher musste Nitto in eine Excel-Datei am zentralen PC schauen oder den Mitarbeitenden persönlich fragen, um den Status eines Audits zu erfahren. Mit Azumuta sieht man im Planungstool auf einen Blick, welche Audits laufen, welche abgeschlossen sind und welche schiefgelaufen sind. Bei Bedarf können die Teamleitungen die eingegebenen Werte auch in Echtzeit über ihre eigenen Accounts verfolgen.

Nicht nur das Ausfüllen der Produktionsberichte geht wesentlich schneller als zuvor — mit Azumuta können die eingegebenen Daten auch in Echtzeit von verschiedenen Personen an verschiedenen Computern über die zentrale Azumuta-Plattform verfolgt werden. Die sofortige Visualisierung der Daten ermöglicht es uns, bei Bedarf unmittelbar einzugreifen.

Jurgen Kuppens Production Coordinator

Über Azumuta wurden die Mitarbeitenden proaktiv daran erinnert, dass die Produktionsberichte ausgefüllt werden mussten. Mit den Tablets mussten sie nicht mehr zwischen den verschiedenen Maschinen und dem zentralen PC hin- und herlaufen. Trotz einer recht großen Umstellung in der Arbeitsweise gaben die Mitarbeitenden schnell an, dass sie viele Vorteile aus dieser neuen digitalen Arbeitsweise ziehen.

Jurgen Kuppens Production Coordinator