La guía definitiva de la fabricación ajustada: Principios, ventajas, ejemplos y cómo aplicarla

Si trabaja en el sector de la fabricación, probablemente habrá oído el término "fabricación ajustada" infinidad de veces. Muchos profesionales de la fabricación han elogiado su espectacular impacto en la eficiencia de la producción y aconsejan continuamente a los fabricantes que sigan este método.

Pero, ¿qué es la fabricación ajustada y por qué es importante? ¿Qué mejoras puede aportar a su taller? ¿Y cómo se aplica la fabricación ajustada en la vida real?

En esta guía definitiva, le presentaremos los fundamentos de la fabricación ajustada, cómo implantarla, los beneficios que puede obtener de ella y las herramientas que necesitará para una transición fluida y convertirse en un fabricante ajustado.

Al final de este artículo encontrará también un libro electrónico sobre fabricación ajustada en PDF que puede descargar gratuitamente.

¿Qué es la fabricación ajustada?

La fabricación ajustada es un método diseñado para mejorar la eficiencia de la producción mediante la eliminación de 8 formas de residuos:

• Productos defectuosos
• Procesamiento excesivo
• Sobreproducción
• Recursos ociosos
• Tener que almacenar artículos
• Mociones innecesarias
• Transporte
• Recursos humanos infrautilizados

Si no se controlan, estas 8 formas de despilfarro drenan las finanzas de su organización y el tiempo de sus empleados. Más información sobre los 8 desperdicios de la fabricación ajustada.

Para eliminarlos de sus operaciones de fabricación, los directores de planta deben aplicar los 5 principios de la fabricación ajustada:

1. Identificar lo que valoran sus clientes
2. Mapeo del flujo de valor
3. Creación de un flujo de fabricación ajustada
4. Establecer un sistema pull
5. Kaizen (Mejora continua)

Estos procesos de fabricación ajustada deben aplicarse en ese orden concreto, ya que cada principio está interconectado.

Conozca los detalles de cada principio en nuestro artículo sobre los 5 principios de fabricación ajustada.

Historia de la fabricación ajustada

Podemos atribuir el concepto actual de fabricación ajustada a Taiichi Ōhno, un ingeniero industrial de Toyota. En 1956 viajó a Estados Unidos y visitó varias fábricas de automóviles. Allí conoció sus métodos de producción, así como sus puntos fuertes y débiles.

A Ōhno le fascinaba el entonces nuevo concepto estadounidense de supermercado. En un supermercado, los clientes pueden coger el producto que deseen de cualquier estantería. Más tarde, un empleado se limitará a reponer los estantes que se hayan agotado.

Hoy en día, esto no parece nada impresionante. Pero en los años 50, aún era un concepto nuevo y revolucionario.

Estas observaciones inspiraron a Ōhno para desarrollar el mundialmente famoso Sistema de Producción Toyota y la doctrina general de fabricación ajustada que conocemos hoy en día. Este sistema se complementa con varias filosofías de producción, como Kaizen, Jidoka, Heijunka y el Sistema de Producción Justo a Tiempo.

Con el tiempo, otros fabricantes desarrollaron nuevas filosofías de fabricación ajustada, como el método de gestión de defectos First Time Right.

El Sistema de Producción Toyota y el método de fabricación ajustada han demostrado su eficacia en innumerables ocasiones. En un artículo de Deryl Sturdevant, ejecutivo jubilado de Toyota, se explica cómo la aplicación de la gestión ajustada "mejoró espectacularmente" su tasa de participación en actividades de resolución de problemas.

Según Sturdevant, el proceso de cambio del troquel necesario para fabricar llantas de aleación de aluminio solía durar entre 4 y 5 horas. Con las mejoras introducidas, ahora se realiza en menos de una hora.

Gracias a este tipo de mejoras, Toyota domina la industria automovilística mundial. En 2022, Toyota fue el fabricante de automóviles más vendido del mundo, título que ostentó durante tres años consecutivos. Hoy en día, innumerables empresas utilizan la fabricación ajustada en sus operaciones diarias en prácticamente todas las industrias del mundo.

A menudo se utilizan indistintamente los términos "fabricación ajustada" y "fabricación ágil". A pesar de que sus nombres suenen parecidos, la fabricación ajustada y la fabricación ágil son dos métodos diferentes con sus propios principios, objetivos y técnicas. Consulte las diferencias entre la fabricación ágil y la fabricación ajustada.

¿Cómo implantar la fabricación ajustada en su planta?

Ahora que ya conoce los conceptos básicos de la fabricación ajustada, es el momento de aplicarlos a un entorno de fabricación real. ¿Cómo empezar? ¿Qué herramientas necesitará?

Aplicación de los principios de fabricación ajustada

Los principios de la fabricación ajustada también actúan como guía paso a paso en su proceso de transición para convertirse en un fabricante ajustado. Esto es lo que tendrá que hacer en cada paso:

Identificar lo que valoran sus clientes

Lo primero que tiene que hacer es saber qué valoran sus clientes de su producto. Por qué están dispuestos a gastar su dinero en tus productos?

• ¿Es por su calidad?
• ¿Sus características?
• ¿Su precio?
• ¿Su sencillo mantenimiento?
• ¿Es fácil encontrar piezas de repuesto y acceder a los servicios de mantenimiento?
• ¿La reputación de su marca?
• ¿Una combinación de los múltiples factores anteriores?

Saber qué es lo que más valoran sus clientes de sus productos es imprescindible. Con esta valiosa información, sabrá qué aspectos de sus productos debe potenciar al máximo. Además, podrá gestionar sus recursos de producción de forma más eficiente, asignándolos para que se adapten mejor a las demandas de sus clientes.

Para saber qué valoran sus clientes de sus productos, puede utilizar varios métodos. Para empezar, puede hacer encuestas a los clientes. Ofrecer incentivos como descuentos o vales puede animar a sus clientes a participar.

Además, puede organizar una reunión con sus equipos de ventas y éxito del cliente. En ella, puedes pedirles estadísticas e información sobre la experiencia del cliente, por ejemplo:

• Qué productos se venden bien y cuáles no
• La calidad y el precio de sus productos en comparación con los de la competencia
• Los tipos de comentarios y sugerencias de los clientes que suelen recibir
• Las quejas más frecuentes de los clientes

Mapeo del flujo de valor

Si ya ha descubierto los aspectos de sus productos que más valoran sus clientes, es hora de maximizarlos. Para ello, primero tendrá que trazar el flujo de valor de sus productos. Lo ideal es disponer de un mapa del flujo de valor para cada tipo de producto.

Un flujo de valor es el flujo de recursos en todo el ciclo de vida de un producto. Desde su producción hasta que deja de utilizarse.

Los recursos incluidos aquí son los fondos de su organización y el tiempo de sus empleados para adquirir los materiales y componentes de ese producto, fabricarlo, almacenarlo y distribuirlo. También incluye los recursos gastados por su cliente al utilizar y desechar/reciclar/revender/desguazar este producto concreto.

Debe visualizar y cartografiar este flujo de valor para tener una idea clara del flujo de todos los recursos incluidos en el ciclo de vida de ese producto. El siguiente ejemplo del Instituto Nacional de Estándares y Tecnología del Departamento de Comercio de EE.UU. es una buena ilustración del aspecto de un mapa de flujo de valor en un entorno de fabricación real.

Creación de un flujo de fabricación ajustada

Dado que todo su flujo de valor ha sido mapeado, puede analizarlo fácilmente y tratar de ver si existe allí alguna forma de desperdicio de manufactura esbelta. Si detecta alguna de las 8 formas de desperdicio de manufactura esbelta en su flujo de valor, debe eliminarla de inmediato.

Conozca mejor los 8 residuos de la fabricación ajustada y la solución para cada tipo de residuo.

Establecer un sistema pull de fabricación ajustada

Si ha eliminado con éxito todas las formas de residuos existentes en su cadena de valor y su línea de producción está libre de residuos, ¡enhorabuena! Puede considerar que su organización es un "fabricante ajustado". Sin embargo, puede aumentar aún más la eficiencia global de su planta cambiando al método de producción "sistema pull".

En el sistema pull, un producto sólo se fabrica si hay un pedido confirmado del cliente. Todos los recursos asignados a la producción deben reflejar perfectamente la cantidad del pedido del cliente.

Por ejemplo, una fábrica de calzado recibe un pedido de 5.000 pares de zapatos. Por tanto, esa planta sólo adquirirá materiales, asignará trabajadores y pedirá camiones de transporte para 5.000 pares de zapatos exactamente, ni una unidad más ni una menos.

La idea principal es que cada producto siempre tendrá un comprador. Por lo tanto, cada producto siempre dará beneficios, y los recursos utilizados para la producción nunca se desperdiciarán.

Además, la planta no necesita disponer de espacio para almacenamiento, lo que le ahorra los fondos que de otro modo necesitaría para construir/alquilar y gestionar un almacén. Puesto que todos los materiales se han utilizado en el proceso de producción, y todos los productos se han enviado al cliente. El sistema pull puede resumirse con una conocida cita de la fabricación ajustada: "fabricar sólo lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad necesaria".

Kaizen (Mejora continua)

Por último, para completar su transición a la fabricación ajustada, debe instalar la filosofía del Kaizen (mejora continua en japonés) como cultura corporativa en su organización. Un empleado que tenga arraigado el Kaizen puede detectar cualquiera de los 8 despilfarros de la fabricación ajustada dondequiera que existan, por iniciativa propia.

La forma más sencilla de interiorizar el Kaizen entre sus empleados es impartir programas de formación en fabricación ajustada. Organizaciones como la Toyota Lean Academy ofrecen programas de formación y certificación en fabricación ajustada para clientes corporativos.

Además, su organización puede adoptar varias buenas prácticas para reforzar aún más el espíritu de mejora continua. Una de ellas es celebrar una reunión diaria.

Allí, los empleados comparten las tareas que completaron ayer (y si hay algún problema del que deseen informar), las tareas que harán hoy y si prevén algún obstáculo para las tareas de hoy. Con este método, cualquier problema se señalará inmediatamente y podrá resolverse a tiempo. Y por último, estandariza todas las mejoras que hayas conseguido en un trabajo estándar para cada actividad de producción. 

Herramientas de fabricación ajustada

Además de las técnicas anteriores, existen varias herramientas que pueden ayudarle a implantar los ideales de la fabricación ajustada, entre ellas:

Tablero Kanban

Un tablero Kanban es una herramienta de fabricación ajustada sencilla pero práctica. En esencia, es un tablero dividido en varias secciones.

Cada sección representa una fase de producción de su planta. Los términos comunes para cada fase incluyen:

• Tareas pendientes (para próximos productos)
• En curso (para productos en los que se está trabajando actualmente)
• Pruebas (para productos sometidos a control de calidad)
• Hecho (para productos acabados)
• Backlog (para productos que tienen problemas en su proceso de producción)

Junta de Heijunka

Un tablero Heijunka -a veces denominado caja Heijunka- es otra herramienta habitual de fabricación ajustada. Un tablero Heijunka suele ser una estantería con muchas cajas. Un tablero Heijunka se utiliza para planificar el calendario de producción de bienes dentro de una planta.

En la parte superior de la estantería, un eje horizontal muestra el periodo de tiempo seleccionado. Este periodo puede ser de minutos, horas, días, semanas o incluso meses para los productos que tardan mucho en fabricarse. Mientras tanto, el eje vertical del lateral de la estantería muestra los nombres de los productos que se fabrican en ella.

En cada hueco correspondiente, puede insertar una carpeta que contenga documentos relacionados con un producto que esté en proceso de producción. Inserte estas carpetas en la cantidad de productos producidos y colóquelas en la columna de tiempo correspondiente al proceso de producción real. Mueva estas carpetas por el proceso de producción en tiempo real del taller.

Con un tablero Heijunka, puede visualizar el calendario de producción de su planta a corto y largo plazo. Como gestor, puede planificar sus actividades de producción en consecuencia y repartir la carga de producción uniformemente.

Si está bien implementado, un tablero Heijunka garantizará que ni un solo periodo de tiempo sea demasiado pesado para sus empleados o la maquinaria de producción. El exceso de trabajo de sus empleados puede repercutir negativamente en su salud física y mental, lo que se traduce en mayores tasas de rotación.

Además, sobrecargar su maquinaria de producción probablemente provocará averías en el camino y acortará definitivamente su vida útil. Del mismo modo, un tablero Heijunka le ayuda a evitar actividades de producción excesivamente bajas, en las que sus empleados y maquinaria están inactivos.

Sistemas Andon

Para los profesionales de la fabricación ajustada, Andon es un término familiar. Un Andon es un farol que suele estar formado por tres colores: verde, amarillo y rojo. Cada uno de estos colores tiene un significado específico.

Si la luz Andon verde está encendida, significa que no hay ningún problema en la cadena de montaje y la producción sigue su curso normal. Sin embargo, si la luz amarilla Andon está encendida, significa que se ha detectado un problema menor y se requiere la intervención humana para solucionarlo. Sin embargo, todavía no es necesario detener toda la cadena de montaje por este motivo.

Mientras tanto, la luz roja Andon se encenderá si se detecta un problema más grave, hasta el punto de que la línea de montaje deba detenerse temporalmente. Por ejemplo, un objeto extraño ha entrado en la línea de montaje, o un producto con un defecto importante debe ser retirado de la línea de montaje.

En una planta de fabricación, es habitual ver decenas o incluso cientos de linternas Andon repartidas por las instalaciones. Lo mejor es tener una lámpara Andon en cada puesto de trabajo, para que todos los empleados del taller estén siempre al tanto de la situación en tiempo real de su línea de montaje.

El objetivo principal de las luces Andon es alertar inmediatamente a los trabajadores del taller si se detecta un problema en la línea de montaje. Esto permite una rápida resolución de problemas y minimiza el tiempo de inactividad de la línea de montaje.

Además de las luces Andon, otro sistema Andon de uso común es un tablero Andon. Es un tablero que muestra datos históricos y en tiempo real de todas las luces Andon de su planta.

Muestra el estado actual de todas las líneas de montaje de su planta en un solo tablero. Así, los responsables no tienen que ir continuamente a cada línea de montaje, ya que pueden supervisarlas todas desde un solo tablero Andon.

Además, un tablero Andon también muestra el número de interrupciones pasadas de cada línea de montaje y su tiempo de inactividad total. Los responsables pueden evaluar fácilmente el rendimiento de cada línea de montaje, investigar las causas más comunes de las interrupciones y ejecutar las mejoras necesarias.

Ventajas de implantar la fabricación ajustada en su planta

Llegados a este punto, ya ha comprendido los fundamentos de la aplicación de la fabricación ajustada en su planta de fabricación. ¿Merece realmente la pena invertir fondos, esfuerzo y tiempo en empezar a aplicar la fabricación ajustada en su planta?

¿Qué ventajas puede obtener su empresa si se convierte en un fabricante ajustado? He aquí algunos ejemplos reales del impacto positivo de la implantación de la fabricación ajustada:

Mayor producción y menores costes operativos

Los efectos más visibles de la fabricación ajustada son el aumento del rendimiento de la producción y la disminución de los costes de producción. Esto puede atribuirse a la eliminación de desperdicios como recursos de producción ociosos, transportes y movimientos innecesarios, recursos humanos infrautilizados, necesidad de almacenar artículos y otros. En resumen, su planta puede producir más bienes en un periodo de tiempo más corto, con un menor coste de funcionamiento.

Lockheed Martin -unade las mayores empresas aeroespaciales del mundo- es un ejemplo de libro de texto de cómo una empresa ha aplicado con éxito la fabricación ajustada y ha cosechado sus inmensas ventajas de productividad. Lockheed Martin empezó a aplicar la fabricación ajustada a gran escala en la década de 1990.

Los resultados fueron espectaculares. Entre 1992 y 1997, los costes de fabricación disminuyeron un 38% y las existencias se redujeron un 50%. Además, el tiempo medio transcurrido desde el pedido de un avión hasta su entrega al cliente se redujo de 42 a sólo 21,5 meses.

Estas espectaculares mejoras de la productividad han ayudado a Lockheed Martin a convertirse en el gigante aeroespacial que es hoy. También le ayudaron a ganar el programa Joint Strike Fighter, el mayor programa de I+D y adquisiciones de defensa de la historia en términos de valor contractual.

Mayor calidad del producto

Otro beneficio notable de la aplicación de los principios de fabricación ajustada es el aumento de la calidad de los productos gracias a la eliminación de defectos. Los productos defectuosos son costosos, ya que deben reelaborarse y consumen recursos de producción adicionales. Si el defecto es demasiado grave, tendrán que desecharse, lo que significa que los recursos invertidos en su fabricación se desperdician en última instancia.

Si los productos defectuosos han superado de algún modo el proceso de control de calidad y acaban en manos de sus clientes, le saldrá aún más caro. Tendrá que retirar estos productos defectuosos de sus clientes y sustituirlos por productos modificados o totalmente nuevos. Por no hablar del daño que estos productos defectuosos pueden causar a la reputación de su empresa.

Así pues, los productos defectuosos son una forma de despilfarro en la fabricación ajustada. Motorola es un buen ejemplo de empresa que ha adoptado plenamente la doctrina de la fabricación ajustada y la utiliza para eliminar los defectos.

En la década de 1980, Motorola desarrolló Six Sigma, una filosofía ajustada que pretende limitar los defectos a un máximo de 3,4 defectos por cada millón de ocurrencias. En esta filosofía, la variabilidad en el proceso de producción se mantiene lo más baja posible para minimizar la posibilidad de defectos.

Gracias a Six Sigma, Motorola puede reducir al mínimo los costosos defectos. En los 18 años transcurridos desde su implantación, Six Sigma ha ahorrado a Motorola más de 17 000 millones de dólares en costes relacionados con defectos.

¿Aún no está seguro de si merece la pena invertir fondos, esfuerzo y tiempo en la implantación de la fabricación ajustada? Consulte nuestra guía sobre métricas de fabricación ajustada y medición del ROI para ayudarle a calcular si merece la pena gastar los recursos de su organización en implantar la fabricación ajustada.