Le guide ultime de la production allégée : Principes, avantages, exemples et comment les mettre en œuvre

Si vous travaillez dans le secteur manufacturier, vous avez probablement entendu l'expression "production allégée" un nombre incalculable de fois. De nombreux praticiens de l'industrie manufacturière ont loué son impact considérable sur l'efficacité de la production et conseillent continuellement aux fabricants de suivre cette méthode.

Mais qu'est-ce que la production allégée et pourquoi est-elle importante ? Quelles améliorations peut-elle apporter à votre atelier ? Et comment appliquer la production allégée dans un contexte réel ?

Dans ce guide ultime, nous présenterons les bases de la production allégée, la manière de la mettre en œuvre, les avantages que vous pouvez en tirer et les outils dont vous aurez besoin pour une transition en douceur vers la production allégée.

À la fin de cet article, vous trouverez également un livre électronique sur la production allégée que vous pouvez télécharger gratuitement.

Qu'est-ce que la production allégée ?

La production allégée est une méthode conçue pour améliorer l'efficacité de la production en éliminant les 8 formes de gaspillage :

• Produits défectueux
• Traitement excessif
• Surproduction
• Ressources inutilisées
• Devoir stocker des articles
• Motions inutiles
• Transport
• Ressources humaines sous-utilisées

Si elles ne sont pas contrôlées, ces 8 formes de gaspillage épuisent les finances de votre organisation et le temps de vos employés. En savoir plus sur les 8 gaspillages de la production allégée.

Pour les éliminer de leurs opérations de fabrication, les directeurs d'usine doivent mettre en œuvre les cinq principes de la production allégée :

1. Identifier ce que vos clients apprécient
2. Cartographie de la chaîne de valeur
3. Créer un flux de production allégé
4. Mise en place d'un système de tirage
5. Kaizen (amélioration continue)

Ces processus de production allégée doivent être mis en œuvre dans cet ordre particulier, car chaque principe est interconnecté.

Pour en savoir plus sur chaque principe, consultez notre article sur les 5 principes de la production allégée.

L'histoire de la production allégée

C'est à Taiichi Ōhno, un ingénieur industriel de Toyota, que l'on doit le concept moderne de production allégée. En 1956, il s'est rendu aux États-Unis et a visité plusieurs usines de construction automobile. Il y a découvert leurs méthodes de production, ainsi que leurs forces et leurs faiblesses.

Ōhno était fasciné par le nouveau concept américain des supermarchés. Dans un supermarché, les clients peuvent simplement prendre le produit qu'ils souhaitent dans n'importe quelle étagère. Plus tard, un employé réapprovisionnera simplement les rayons épuisés.

De nos jours, cela ne semble pas du tout impressionnant. Mais dans les années 1950, il s'agissait encore d'un concept nouveau et révolutionnaire.

Ces observations ont inspiré à Ōhno le système de production Toyota, mondialement connu, et la doctrine globale de production allégée que nous connaissons aujourd'hui. Ce système est complété par plusieurs philosophies de production, telles que Kaizen, Jidoka, Heijunka et le système de production juste à temps.

Par la suite, d'autres fabricants ont développé de nouvelles philosophies de production allégée, comme la méthode de gestion des défauts First Time Right.

Le système de production Toyota et la méthode de production allégée ont prouvé leur efficacité à d'innombrables reprises. Dans un article de Deryl Sturdevant, cadre retraité de Toyota, il explique comment l'application de la gestion allégée a "considérablement amélioré" le taux de participation aux activités de résolution de problèmes.

Selon M. Sturdevant, le processus de changement de la matrice nécessaire à la fabrication des roues en alliage d'aluminium prenait auparavant 4 à 5 heures. Grâce aux améliorations apportées dans le domaine de l'optimisation des ressources, ce processus prend désormais moins d'une heure.

Grâce à ce type d'améliorations, Toyota domine l'industrie automobile mondiale. En 2022, Toyota était le constructeur automobile le plus vendu au monde, titre qu'il a conservé pendant trois années consécutives. Aujourd'hui, d'innombrables entreprises utilisent la production allégée dans leurs opérations quotidiennes, dans pratiquement tous les secteurs d'activité à travers le monde.

Les termes "production allégée" et "production agile" sont souvent utilisés de manière interchangeable. Malgré la similitude de leurs noms, la production allégée et la production agile sont deux méthodes différentes, avec leurs propres principes, objectifs et techniques. Découvrez les différences entre la production agile et la production allégée.

Comment mettre en œuvre la production allégée dans votre usine ?

Maintenant que vous avez compris les principes de base de la production allégée, il est temps de les appliquer à un environnement de production réel. Comment commencer ? Quels sont les outils dont vous aurez besoin ?

Mise en œuvre des principes de la production allégée

Les principes de la production allégée servent également de guide étape par étape dans votre processus de transition pour devenir un fabricant allégé. Voici ce que vous devrez faire à chaque étape :

Identifier ce que vos clients apprécient

La première chose à faire est de savoir ce que vos clients attendent de votre produit. Pourquoi sont-ils prêts à dépenser leur argent pour vos produits ?

• Est-ce en raison de leur qualité ?
• Leurs caractéristiques ?
• Leur prix ?
• Leur entretien simple ?
• Est-il facile de trouver leurs pièces détachées et d'accéder aux services de maintenance ?
• La réputation de votre marque ?
• Une combinaison des multiples facteurs ci-dessus ?

Il est indispensable de savoir ce que vos clients apprécient le plus dans vos produits. Grâce à ces précieuses informations, vous saurez quels aspects de vos produits doivent être optimisés. En outre, vous pourrez gérer plus efficacement vos ressources de production en les répartissant de manière à mieux répondre aux demandes de vos clients.

Pour savoir ce que vos clients apprécient dans vos produits, vous pouvez utiliser plusieurs méthodes. Tout d'abord, vous pouvez réaliser des enquêtes auprès de vos clients. Des mesures incitatives telles que des réductions ou des bons d'achat peuvent encourager la participation de vos clients.

En outre, vous pouvez organiser une réunion avec vos équipes de vente et de suivi de la clientèle. Vous pouvez leur demander des statistiques et des informations relatives à l'expérience client, telles que

• Quels sont les produits qui se vendent bien et ceux qui ne se vendent pas
• La qualité et le prix de vos produits par rapport à vos concurrents
• Les types de commentaires et de suggestions des clients qu'ils reçoivent souvent
• Les plaintes les plus fréquentes des clients

Cartographie de la chaîne de valeur

Si vous avez déjà découvert les aspects de vos produits que vos clients apprécient le plus, il est temps de les optimiser. Pour ce faire, vous devez tout d'abord cartographier la chaîne de valeur de vos produits. Dans l'idéal, vous disposez d'une carte de la chaîne de valeur pour chaque type de produit.

La chaîne de valeur est le flux des ressources tout au long du cycle de vie d'un produit. Depuis sa production jusqu'à ce qu'il ne soit plus utilisé.

Les ressources incluses ici sont les fonds de votre organisation et le temps consacré par vos employés à l'acquisition des matériaux et des composants de ce produit, à la fabrication, au stockage et à la distribution dudit produit. Elles comprennent également les ressources dépensées par votre client lors de l'utilisation et de la mise au rebut/recyclage/revente/mise au rebut de ce produit particulier.

Vous devez visualiser et cartographier cette chaîne de valeur afin d'avoir une idée claire du flux de toutes les ressources incluses dans le cycle de vie de ce produit. L'exemple ci-dessous, provenant du National Institute of Standards and Technology du ministère américain du commerce, est une bonne illustration de ce à quoi ressemble une carte de la chaîne de valeur dans un environnement de fabrication réel.

Créer un flux de production allégé

Puisque l'ensemble de votre chaîne de valeur a été cartographié, vous pouvez facilement l'analyser et essayer de voir s'il existe une forme quelconque de gaspillage lié à la production allégée. Si vous détectez l'une des 8 formes de gaspillage dans votre chaîne de valeur, vous devez l'éliminer immédiatement.

En savoir plus sur les 8 gaspillages de la production allégée et la solution pour chaque type de gaspillage.

Mise en place d'un système de production allégée (Lean Manufacturing Pull System)

Si vous avez réussi à éliminer toutes les formes de gaspillage existantes dans votre chaîne de valeur et que votre ligne de production est exempte de déchets, félicitations ! Vous pouvez considérer que votre organisation est un "fabricant allégé". Toutefois, vous pouvez encore accroître l'efficacité globale de votre usine en adoptant la méthode de production "pull system".

Dans le système "pull", un produit n'est fabriqué que s'il fait l'objet d'une commande confirmée de la part du client. Toutes les ressources allouées à la production doivent correspondre parfaitement à la quantité commandée par le client.

Par exemple, une usine de chaussures a reçu une commande de 5 000 paires de chaussures. Par conséquent, cette usine n'achètera des matériaux, n'affectera des travailleurs et ne commandera des camions de transport que pour 5 000 paires de chaussures exactement - pas une unité de plus ou de moins.

L'idée principale est que chaque produit aura toujours un acheteur. Par conséquent, chaque produit dégagera toujours un bénéfice et les ressources utilisées pour la production ne seront jamais gaspillées.

En outre, l'usine n'a pas besoin d'espace de stockage, ce qui lui permet d'économiser les fonds nécessaires à la construction, à la location et à la gestion d'un entrepôt. Puisque tous les matériaux ont été utilisés dans le processus de production et que tous les produits ont été envoyés au client. Le système "pull" peut être résumé par une citation bien connue de la production allégée : "Ne fabriquer que ce qui est nécessaire, quand c'est nécessaire et dans la quantité nécessaire".

Kaizen (amélioration continue)

Enfin, pour achever votre transition vers la production allégée, vous devez faire de la philosophie du Kaizen (amélioration continue en japonais) une culture d'entreprise au sein de votre organisation. Un employé qui a intégré la philosophie Kaizen peut, de sa propre initiative, repérer n'importe lequel des 8 gaspillages de la production allégée, où qu'il se trouve.

La manière la plus simple d'internaliser le Kaizen parmi vos employés est d'offrir des programmes de formation à la production allégée. Des organisations telles que la Toyota Lean Academy proposent des programmes de formation et de certification à la production allégée pour les entreprises clientes.

En outre, votre organisation peut s'inspirer de plusieurs bonnes pratiques pour renforcer l'esprit d'amélioration continue. L'une d'entre elles consiste à organiser une réunion de synthèse quotidienne.

Les employés y indiquent les tâches qu'ils ont accomplies hier (et s'il y a des problèmes qu'ils souhaitent signaler), les tâches qu'ils accompliront aujourd'hui et s'ils prévoient des obstacles pour les tâches d'aujourd'hui. Grâce à cette méthode, tout problème sera immédiatement signalé et pourra être résolu en temps utile. Enfin, standardisez toutes les améliorations que vous avez apportées en un travail standard pour chaque activité de production. 

Outils de production allégée

Outre les techniques susmentionnées, il existe plusieurs outils qui peuvent vous aider à mettre en œuvre les idéaux de la production allégée :

Tableau Kanban

Le tableau Kanban est un outil de production allégée simple mais pratique. Il s'agit essentiellement d'un tableau divisé en plusieurs sections.

Chaque section représente une phase de production dans votre usine. Les termes courants pour chaque phase sont les suivants

• À faire (pour les produits à venir)
• En cours (pour les produits en cours d'élaboration)
• Essais (pour les produits soumis à un contrôle de qualité)
• Fait (pour les produits finis)
• Backlog (pour les produits qui ont des problèmes dans leur processus de production)

Conseil d'administration de Heijunka

Un plateau Heijunka - parfois appelé boîte Heijunka - est un autre outil courant de production allégée. Il s'agit généralement d'une étagère contenant de nombreuses boîtes. Il est utilisé pour planifier le calendrier de production des marchandises au sein d'une usine.

En haut de la tablette, un axe horizontal affiche la période de temps sélectionnée. Cette période peut être des minutes, des heures, des jours, des semaines, voire des mois pour les produits dont la fabrication est longue. L'axe vertical situé sur le côté de l'étagère présente les noms des produits qui y sont fabriqués.

Dans chaque trou correspondant, vous pouvez insérer un dossier contenant des documents relatifs à un produit faisant l'objet d'un processus de production. Insérez ces dossiers dans la quantité de biens produits et placez-les dans la colonne de temps correspondant au processus de production réel. Déplacez ces dossiers en fonction du processus de production en temps réel de l'atelier.

Avec un tableau Heijunka, vous pouvez visualiser le calendrier de production de votre usine à court et à long terme. En tant que directeur, vous pouvez planifier vos activités de production en conséquence et répartir la charge de production de manière équilibrée.

S'il est bien mis en œuvre, un tableau Heijunka garantira qu'aucune période de temps ne sera trop lourde pour vos employés ou pour les machines de production. Le surmenage de vos employés peut avoir un impact négatif sur leur santé physique et mentale, ce qui se traduit par des taux de rotation plus élevés.

En outre, le fait de surcharger vos machines de production entraînera probablement des dysfonctionnements en cours de route et réduira certainement leur durée de vie. De même, un tableau Heijunka vous aide à éviter les activités de production trop faibles, où vos employés et vos machines sont inactifs.

Systèmes Andon

Pour les praticiens de la production allégée, Andon est un terme familier. Un andon est une lanterne, généralement composée de trois couleurs : vert, jaune et rouge. Chacune de ces couleurs a une signification spécifique.

Si le voyant Andon vert est allumé, cela signifie qu'il n'y a pas de problème dans la chaîne de montage et que la production se poursuit normalement. En revanche, si le voyant Andon jaune est allumé, cela signifie qu'un problème mineur a été détecté et qu'une intervention humaine est nécessaire pour le résoudre. Toutefois, il n'est pas encore nécessaire d'arrêter toute la chaîne de montage pour cette raison.

Parallèlement, le voyant rouge Andon s'allume si un problème plus grave est détecté, au point que la ligne d'assemblage doit être temporairement arrêtée. Par exemple, un corps étranger a pénétré dans la ligne d'assemblage ou un produit présentant un défaut important doit être retiré de la ligne d'assemblage.

Dans une usine de fabrication, il est courant de voir des dizaines, voire des centaines de lanternes Andon réparties sur l'ensemble du site. Il est préférable de disposer d'une lampe Andon à chaque poste de travail, afin que tous les employés de l'atelier soient toujours au courant de la situation en temps réel de leur chaîne de montage.

L'objectif premier des lampes Andon est d'alerter immédiatement les travailleurs de l'atelier lorsqu'un problème a été détecté sur la chaîne de montage. Cela permet de résoudre rapidement les problèmes et de minimiser les temps d'arrêt de la chaîne de montage.

Outre les lampes Andon, un autre système Andon couramment utilisé est le tableau Andon. Il s'agit d'un tableau qui affiche les données en temps réel et les données historiques de toutes les lampes Andon de votre usine.

Il affiche l'état actuel de toutes les lignes d'assemblage de votre usine sur un seul tableau. Ainsi, les responsables n'ont pas besoin de se rendre continuellement sur chaque ligne d'assemblage, car ils peuvent toutes les surveiller à partir d'un seul tableau Andon.

En outre, un tableau Andon indique également le nombre d'interruptions passées pour chaque ligne d'assemblage et leur durée totale d'immobilisation. Les responsables peuvent facilement évaluer les performances de chaque ligne d'assemblage, rechercher les causes les plus courantes des perturbations et mettre en œuvre les améliorations nécessaires.

Avantages de la mise en œuvre de la production allégée dans votre usine

À ce stade, vous avez compris les principes de base de la mise en œuvre de la production allégée dans votre usine. Cela vaut-il vraiment la peine d'investir de l'argent, des efforts et du temps pour commencer à appliquer la production allégée dans votre usine ?

Quels avantages votre organisation peut-elle tirer de la mise en place d'une production allégée ? Voici quelques exemples concrets de l'impact positif de la mise en œuvre de la production allégée :

Augmentation de la production et réduction des coûts opérationnels

Les effets les plus visibles de la production allégée sont l'augmentation de la production et la diminution des coûts de production. Cela peut être attribué à l'élimination des gaspillages tels que les ressources de production inutilisées, les transports et les mouvements inutiles, les ressources humaines sous-utilisées, la nécessité de stocker des articles, et d'autres encore. En bref, votre usine peut produire plus de biens dans un laps de temps plus court tout en coûtant moins cher à exploiter.

Lockheed Martin,l'une des plus grandes entreprises aérospatiales du monde, est un exemple typique de la manière dont une entreprise a appliqué avec succès la production allégée et en a retiré d'immenses avantages en termes de productivité. Lockheed Martin a commencé à mettre en œuvre la production allégée à grande échelle dans les années 1990.

Les résultats ont été spectaculaires. Au cours de la période 1992-1997, les coûts de fabrication ont diminué de 38 % et les stocks ont été réduits de 50 %. En outre, le délai moyen entre la commande d'un avion et sa livraison au client est passé de 42 mois à seulement 21,5 mois.

Ces améliorations spectaculaires de la productivité ont permis à Lockheed Martin de devenir le géant de l'aérospatiale qu'il est aujourd'hui. Elles lui ont également permis de remporter le programme Joint Strike Fighter, le plus grand programme de R&D et d'approvisionnement en matière de défense jamais réalisé au monde en termes de valeur contractuelle.

Une meilleure qualité des produits

Un autre avantage notable de l'application des principes de la production allégée est l'amélioration de la qualité des produits grâce à l'élimination des défauts. Les produits défectueux sont coûteux, car ils doivent être retravaillés, ce qui consomme des ressources de production supplémentaires. Si le défaut est trop important, ils devront être éliminés, ce qui signifie que les ressources consacrées à leur fabrication sont en fin de compte gaspillées.

Si des produits défectueux ont, d'une manière ou d'une autre, franchi le processus de contrôle de la qualité et se retrouvent entre les mains de vos clients, cela vous coûtera encore plus cher. Vous devrez rappeler ces produits défectueux auprès de vos clients et les remplacer par des produits retravaillés ou entièrement nouveaux. Sans parler de l'atteinte à la réputation de votre organisation due à ces produits défectueux.

Ainsi, les produits défectueux constituent une forme de gaspillage dans le cadre de la production allégée. Motorola est un bon exemple d'entreprise qui a pleinement adopté la doctrine de la production allégée et l'utilise pour éliminer les défauts.

Dans les années 1980, Motorola a développé le Six Sigma, une philosophie de production allégée qui vise à limiter les défauts à un simple maximum de 3,4 défauts pour 1 million d'occurrences. Dans cette philosophie, la variabilité du processus de production est maintenue à un niveau aussi bas que possible afin de minimiser la possibilité de défauts.

Grâce à Six Sigma, Motorola peut réduire au minimum les défauts coûteux. Au cours des 18 années qui ont suivi sa mise en œuvre, Six Sigma a permis à Motorola d'économiser plus de 17 milliards de dollars sur les coûts liés aux défauts.

Vous ne savez toujours pas si la mise en œuvre de la production allégée vaut la peine de dépenser vos fonds, vos efforts et votre temps ? Consultez notre guide sur les indicateurs de production allég ée et la mesure du retour sur investissement pour vous aider à déterminer si la mise en œuvre de la production allégée vaut la peine de dépenser les ressources de votre organisation.