Het implementeren van lean manufacturing wordt tegenwoordig vaak beschouwd als "een must" voor elke fabrikant. Talloze industriële beoefenaars over de hele wereld hebben de monumentale verbeteringen gepredikt die lean manufacturing heeft gebracht in hun eigen productiefaciliteiten of die van hun klanten.
Maar is de lean manufacturing doctrine echt zo nuttig als velen beweren? Is het mogelijk om de impact ervan te meten? Welke maatstaven worden gebruikt om de Return on Investment (ROI) van de overgang naar slank produceren te berekenen? En hoe meten we de werkelijke impact van lean manufacturing op de productiviteit van een fabriek?
Het inschatten van de ROI van investeringen in lean manufacturing moet zo vroeg mogelijk gebeuren voordat er een cent wordt uitgegeven aan de overgang naar lean manufacturing. Naast de initiële investeringen is het ook cruciaal om na te denken over de kwalitatieve en kwantitatieve verbeteringen van lean op de lange termijn.
In dit artikel laten we je kort kennismaken met de grondbeginselen van lean manufacturing en hoe je dit kunt implementeren, hoe je de ROI van een overgang naar lean manufacturing kunt meten, en een voorbeeld van deze berekening om te illustreren hoe het werkt in een levensechte omgeving.
Aan het einde van dit artikel hebben we ook een lean manufacturing e-book PDF toegevoegd dat je gratis kunt downloaden.
Wat is Lean Manufacturing?
Voordat we dieper ingaan op het meten van de ROI van lean manufacturing, is het essentieel om te weten wat manufacturing is. In het kort is lean manufacturing een doctrine die gericht is op het elimineren van 8 soorten verspilling in een productiefaciliteit. Deze 8 soorten verspilling zijn:
Deze 8 vormen van verspilling moeten worden verwijderd, omdat ze de schatkist van je organisatie en de tijd en energie van je medewerkers uitputten.
Het Lean-proces: 5 stappen voor verbetering
Om de bovenstaande 8 soorten verspilling te verwijderen en tastbare verbeteringen te behalen uit lean manufacturing, moet je deze 5 principes toepassen:
- Bepalen wat uw klanten belangrijk vinden
- Waardestroom in kaart brengen
- Een Lean Manufacturing Flow creëren
- Een pull-systeem opzetten
- Kaizen (voortdurende verbetering)
Deze principes moeten worden geïmplementeerd op basis van bovenstaande volgorde, aangezien elk principe onderling verbonden is.
Lees meer over de 5 principes van lean manufacturing in ons speciale artikel.
De huidige lean manufacturing-doctrine werd geïntroduceerd door Taiichi Ōhno - een industrieel ingenieur van Toyota. In 1956 ging hij naar de VS en bezocht verschillende Amerikaanse autofabrieken. Daar leerde hij over hun productiemethoden en hoe deze verbeterd konden worden.
Bovendien was hij ook gefascineerd door het toen nieuwe concept van supermarkten. In een supermarkt kan een klant gewoon de producten die hij wil uit de schappen "trekken". Daarna vult het winkelpersoneel de voorraad in de schappen weer aan.
Deze lessen van zijn Amerikaanse reis leidden hem tot de ontwikkeling van het legendarische Toyota Productie Systeem (TPS) dat we vandaag de dag kennen. Dit systeem gaf ook geboorte aan talrijke slanke productiefilosofieën, zoals Kaizen, Jidoka, Heijunka en het Just-in-Time Productiesysteem.
Bovendien zijn er ook lean productiefilosofieën die van buiten Toyota komen, zoals First Time Right.
Een McKinsey-artikel geschreven door Deryl Sturdevant, voormalig president en CEO van Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), geeft een overtuigend voorbeeld van hoe TPS en de lean manufacturing-doctrine zijn werkvloer radicaal hebben veranderd. Voorheen duurde het verwisselen van de metalen matrijs die werd gebruikt voor het fabriceren van een aluminium wiel 4-5 uur. Maar nadat hij TPS en lean denken in zijn fabriek had ingevoerd, kostte het zijn werknemers minder dan een uur om deze taak te voltooien.
Dankzij deze en andere kleine maar impactvolle verbeteringen heeft Toyota een dominante positie verworven in de wereldwijde auto-industrie. In 2022 was Toyota de best verkopende autofabrikant ter wereld, een titel die het al 3 jaar onafgebroken in handen heeft.
Soms halen beoefenaars van productie de termen "lean manufacturing" en "agile manufacturing" door elkaar. Hoewel het identiek klinkt, zijn het twee verschillende doctrines met verschillende filosofieën, doelen en methoden.
Hoe meet je de ROI van Lean Manufacturing?
Nu de basisprincipes van lean manufacturing zijn behandeld, is het tijd om naar het belangrijkste punt van dit artikel te gaan: is het mogelijk om de ROI van lean manufacturing te meten? En zo ja, hoe kunnen we die berekenen?
Het antwoord is ja; het meten van de ROI van lean manufacturing is mogelijk. Om het te berekenen, deel je de Netto Verbetering door de Investeringskosten en vermenigvuldig je deze met 100%.
Netto verbetering wordt verkregen door de oude netto productieoutput (uw productieoutput vóór de invoering van slank produceren) af te trekken van de nieuwe netto productieoutput(uw productieoutput na de invoering van slank produceren).
De formule hieronder laat zien hoe je de ROI van lean manufacturing kunt meten:
In de volgende secties van dit artikel wordt elk element in de formule grondig uitgelegd.
Nieuwe Netto Productie Output
Nadat je lean manufacturing in je fabriek hebt geïmplementeerd, zal je productie-output waarschijnlijk toenemen dankzij de eliminatie van verspilling. Dit deel verwijst naar de nieuwe productie-output van je fabriek na de implementatie van lean manufacturing - gemeten in de nettowaarde van de geproduceerde goederen.
Om dit te berekenen, trek je gewoon het kapitaal dat nodig is om 1 eenheid van een product te maken af van de kleinhandelsprijs op de markt. Vermenigvuldig vervolgens het resultaat met de hoeveelheid van dat specifieke goed dat de fabriek op een bepaald moment kan produceren. Hier is een illustratie van de formule:
Een fabriek produceert bijvoorbeeld shampoo in flessen van 600 ml. Deze shampoo kost 3 euro om te maken en wordt voor 5 euro verkocht in supermarkten. Na het doorvoeren van lean manufacturing hervormingen kan deze fabriek 720.000 flessen van deze specifieke shampoo per maand produceren.
De nieuwe nettoproductieoutput zou dus zijn:
(EUR 5 - EUR 3) x 720.000 = EUR 1.440.000/maand
Oude Netto Productie Output
De oude nettoproductieoutput verwijst naar de nettowaarde van de goederen die een fabriek produceert voordat lean manufacturing werd geïmplementeerd. Zoals hieronder te zien is, is de formule voor de berekening van de New Net Production Output bijna identiek.
Er is echter één verschil: de multiplicator voor de hoeveelheid goederen verwijst naar de maximale productieoutput van de fabriek vóór de implementatie van lean manufacturing en niet erna.
Bijvoorbeeld, voordat lean manufacturing werd geïntroduceerd in de fabriek, kon dezelfde shampoofabriek die we eerder noemden slechts 600.000 flessen shampoo per maand produceren. De verkoopprijs en het kapitaal dat nodig is om een fles shampoo te produceren waren ook hetzelfde (respectievelijk EUR 5 en EUR 3).
Daarom was de oude nettoproductieoutput:
(EUR 5 - EUR 3) x 600.000 = EUR 1.200.000/maand
Investeringskosten
Zoals de naam al doet vermoeden, verwijst dit onderdeel naar alle kosten die gepaard gaan met de introductie van lean manufacturing in een fabriek. Dit onderdeel omvat veel uitgaven, zoals de aankoop en installatie van nieuwe machines en gereedschappen, training van werknemers, stilstand tijdens het overgangsproces en alle andere kosten die gepaard gaan met de overgang naar lean manufacturing.
Voorbeeld van de ROI-meting van Lean Manufacturing
Om te laten zien hoe je de ROI van lean manufacturing in de praktijk kunt berekenen, geven we hieronder een voorbeeld:
Achtergrond
Laten we zeggen dat Natalie de manager is van een fabriek die eigendom is van en gerund wordt door Vulture Aerospace - een fictief bedrijf dat vliegtuigen produceert. Natalie's fabriek produceert de Vulture Luxjet, een klein privévliegtuig met 10 zitplaatsen.
Net als elke andere vliegtuigfabriek is de productiefaciliteit van Natalie enorm. De vloer beslaat ongeveer 50.000 vierkante meter, oftewel 7 keer zo groot als een voetbalveld.
Als gevolg daarvan brengen de werknemers van Natalie elke dag een aanzienlijk deel van hun werktijd lopend door in haar fabriek. Of het nu is om van de ene naar de andere productiestation te lopen, om gereedschap in te nemen en terug te brengen in het centrale gereedschapsdepot, of gewoon om iets te drinken of te eten in de cafetaria buiten de fabriek.
Een aanzienlijk deel van de tijd van haar werknemers wordt verspild aan lopen in plaats van het uitvoeren van productievere taken. Natalie ziet onnodige bewegingen - een van de 8 soorten verspilling in lean manufacturing - dagelijks in haar fabriek.
Lean Manufacturing Procesverbetering
Op een dag besloot Natalie een bewegende assemblagelijn in haar fabriek te introduceren - compleet met industriële robots. Haar werknemers hoeven niet langer naar verschillende productiestations te gaan, omdat de gefabriceerde vliegtuigen in plaats daarvan op de lopende band naar hun productiestation komen. Dit elimineert de tijdverspillende lange wandelingen tussen productiestations.
Bovendien zijn er in elk productiestation Andon lampen geïnstalleerd. Deze Andon-lampjes informeren elke werknemer onmiddellijk als er een probleem is in een of meer productiestations.
Als onderdeel van dit nieuwe fabrieksontwerp is de assemblagelijn verdeeld in 30 productiestations. Elk productiestation heeft zijn eigen functie, variërend van het vastschroeven van de vleugels aan de romp tot het installeren van stoelen in de cabine.
Daarnaast plaatste Natalie een gereedschapskast in elk productiestation. Hierdoor hoeven haar medewerkers hun gereedschap niet meer naar het centrale gereedschapsdepot te brengen, omdat al het benodigde gereedschap al bij elk productiestation is geplaatst.
En Natalie installeerde ook een machine die snacks en drankjes verstrekt aan haar werknemers bij elk productiestation. Dankzij deze verbeteringen kunnen haar werknemers tijdens hun hele dienst op hun productiestation blijven en hoeven ze niet langer tijd te verspillen met lopen.
De kosten van de overgang naar Lean Manufacturing
Natalies beslissing om slanke productieoplossingen te introduceren in haar fabriek gaat gepaard met enorme kosten. Dit is de uitsplitsing:
- Aankoop en installatie van de nieuwe bewegende assemblagelijn (inclusief de Andon lampen en industriële robots): 80 miljoen EUR
- Een gereedschapskast toevoegen in elk productiestation in 30 productiestations (een grote gereedschapskast kost EUR 3.000/stuk): EUR 90.000
- Toevoeging van een snack & dispenser in 30 productiestations (deze machine kost EUR 2.500/stuk): EUR 75.000
In totaal kostte deze fabrieksrevisie Vulture Aerospace 80.165.000 euro.
De ROI van de Lean Manufacturing Overgang berekenen
Vulture Aerospace heeft zijn fabriek aanzienlijk verbeterd om te voldoen aan de lean manufacturing-doctrine. De vraag is: is het het waard? Kan deze kostbare investering de lean afvalvermindering opleveren die het zou moeten opleveren? Het is tijd om de ROI te analyseren.
De kosten per eenheid van de Vulture Bizjet bedragen 33,5 miljoen euro en het kost 30 miljoen euro om er een te produceren. Elke Vulture Bizjet genereert dus 3,5 miljoen euro winst voor Vulture Aerospace.
Vóór de upgrade produceerde de fabriek van Natalie 10 vliegtuigen per maand. Deze fabriek produceert nu echter 14 vliegtuigen/maand dankzij minder afval en inefficiëntie.
Om de ROI van deze investering te berekenen, gebruiken we de volgende formule:
De investeringskosten bedragen EUR 80.165.000.
Voordat we die formule gaan gebruiken, moeten we eerst de nieuwe netto productie-output en de oude netto productie-output berekenen.
Om de nieuwe netto productie-output te berekenen:
(Verkoopprijs per eenheid van Vulture Bizjet - Kosten om er een te bouwen) x Aantal Vulture Bizjet geproduceerd per maand na de lean manufacturing upgrade
Na de upgrade produceert Natalie's fabriek 14 Vulture Bizjets per maand.
(EUR 33,5 miljoen - EUR 30 miljoen) x 14 = EUR 49.000.000
De nieuwe nettoproductie-output bedraagt dus 49.000.000 EUR.
Om de Oude Netto Productie Output te berekenen:
(Verkoopprijs per eenheid van Vulture Bizjet - Kosten om er een te bouwen) x Aantal Vulture Bizjet geproduceerd per maand vóór de lean manufacturing upgrade
Vóór de upgrade produceerde Natalie's fabriek 10 Vulture Bizjets per maand.
(EUR 33,5 miljoen - EUR 30 miljoen) x 10 = EUR 35.000.000
De oude nettoproductieoutput bedraagt dus 35.000.000 EUR.
Nu we de waarden hebben van de Investeringskosten, de Nieuwe Netto Productie Output en de Oude Netto Productie Output, laten we deze gebruiken in de ROI-berekeningsformule van Lean Manufacturing.
De berekeningen zijn:
((EUR 49.000.000 - EUR 35.000.000) / EUR 80.165.000) x 100% = 17,46%
De maandelijkse ROI-waarde van Nathalie's lean manufacturing upgrade in haar fabriek is dus 17,46% per maand. Het duurt 5,73 maanden (of 171,9 dagen, als we aannemen dat er 30 dagen/maand zijn waarop haar fabriek draait) tot haar lean investering een break-evenpunt bereikt.
Natuurlijk is dit slechts een eenvoudige illustratie van de berekening van de ROI van een lean manufacturing overgang. In het echte leven moeten extra factoren aan de berekening worden toegevoegd, zoals geplande onderhoudstijd, onverwachte machinestoringen, fluctuerende vraag van klanten en talloze andere factoren.
Softwaretools voor Lean Procesverbetering
Om uw overgang naar slanke productie te starten, hebt u alle beste hulpmiddelen nodig die tot uw beschikking staan. Naast hardware zoals bewegende assemblagelijnen en Andon-lampen, zal ook industriële productiviteitssoftware zoals Azumuta uw overgang naar een slanke fabrikant ondersteunen.
Digitale werkinstructies
De overgang naar lean manufacturing is altijd een uitdagende taak. Of uw medewerkers zich kunnen aanpassen aan de lean manufacturing doctrine en -praktijken is de meest cruciale factor voor het succes van uw overgang. En dat is precies waarom u onze module Digitale werkinstructies nodig hebt.
Met deze module kun je intuïtieve papierloze werkinstructies maken, ondersteund door visuele elementen zoals video's, pictogrammen, schema's en zelfs 3D-modellen. En dat alles binnen enkele minuten - dankzij onze drag-and-drop interface.
Bovendien zijn onze digitale werkinstructies geen eenrichtingsverkeer. Naast het maken en delen van instructies met de medewerkers op de werkvloer, maakt onze module tweerichtingscommunicatie tussen gebruikers mogelijk. Gebruikers kunnen ook foto's en video's in real-time vastleggen en delen. Met onze module Digitale Werkinstructies is het coördineren tussen meerdere productiestations een fluitje van een cent.
Meer informatie over de digitale werkinstructies van Azumuta
Dit is de eerste stap naar een papierloze fabriek
Kwaliteitsmanagement
In tegenstelling tot veel andere concurrenten kan onze software worden aangesloten op een groot aantal randapparaten, variërend van digitale momentsleutels tot weegschalen. Bovendien kan onze software geïntegreerd worden met tal van andere digitale tools, zoals SAP, Microsoft Power BI en Google Calendar, om er maar een paar te noemen.
Dankzij deze integraties kunnen je randapparatuur en bedrijfssoftware hun gegevens rechtstreeks invoeren op je pc, tablet en smartphone. Je kunt deze rijke gegevens verwerken en visualiseren met ons datavisualisatiedashboard.
Om de ROI van uw lean manufacturing overgang te berekenen, moet u over voldoende gegevens beschikken, vooral met betrekking tot de productie-output van uw fabriek. Onze software zorgt ervoor dat u altijd over een overvloed aan gegevens beschikt dankzij de integratiemogelijkheden en visualiseert deze op aangename wijze met onze module Kwaliteitsbeheer. Met alle gegevens overzichtelijk op uw scherm is het doorvoeren van voortdurende verbeteringen op basis van statistieken nog nooit zo eenvoudig geweest.
Meer informatie over Azumuta's
Kwaliteit
Naleving garanderen en kwaliteitsproblemen in realtime volgen
Audits & Digitale Checklisten
Bij het berekenen van de ROI van uw lean manufacturing investeringen zijn meerdere kruiscontroles aan te raden. Er moet rekening worden gehouden met meerdere gegevens en statistieken; zelfs de kleinste rekenfout kan extreem kostbaar zijn. De overgang naar lean manufacturing kan immers gemakkelijk miljoenen kosten, of het nu gaat om de aankoop van nieuwe apparatuur, het herontwerpen van je fabriek of het trainen van je werknemers.
Voorkom mogelijke fouten en nalatigheid met onze module Audits & digitale controlelijsten. Maak eenvoudig digitale checklists met behulp van onze drag-and-drop interface en vul ze aan met afbeeldingen en video's voor extra verificatie.
Meer informatie over Azumuta's audits en digitale checklists
Dit is de eerste stap naar een papierloze fabriek
Vaardigheidsmatrix & Training
Het berekenen van de ROI van uw lean manufacturing investering is een zeer technische en gecompliceerde taak. Ook al lijken de wiskundige formules eenvoudig, ze in de praktijk toepassen is veel ingewikkelder dan het lijkt. Taken zoals het meten van de volledige productie-output van je fabriek, het bijhouden van alle kosten die verband houden met de overgang naar lean manufacturing en het schatten van de middelen die nodig zijn om een product te maken, vereisen diepgaande technische expertise.
Zorg ervoor dat je werknemers voldoende getraind zijn met behulp van onze module Skill Matrix & Training. Gebruik het om trainingsprogramma's voor werknemers te plannen, waarbij je trainingsmaterialen kunt delen, deelnemende werknemers kunt selecteren en automatische meldingen naar de apparaten van je werknemers kunt sturen wanneer de training is voltooid.
Houd de kennis en vaardigheden van je werknemers bij met je digitale vaardigheidsmatrix. Gebruik onze bestaande sjabloon en maak een visueel intuïtieve vaardigheidsmatrix in slechts enkele minuten.
Voer gewoon de nodige gegevens in en onze vaardigheidsmatrix zal automatisch de gemiddelde waarde van de vaardigheden en kennis van je werknemers berekenen en van een kleurcode voorzien. Dankzij deze functie hebt u een overzicht van de vaardigheids- en kennisniveaus van uw organisatie met slechts één blik op onze vaardigheidsmatrix.
Meer informatie over de vaardigheidsmatrix en training van Azumuta
Gratis Lean Manufacturing E-Book
Verdiep uw begrip van de lean manufacturing doctrine met behulp van ons gratis te downloaden e-book.
Bekijk hoe het gebruik van Azumuta door onze klant tot indrukwekkende verbeteringen heeft geleid: 60% minder klachten van klanten, 50% minder tijd besteed aan het maken en beheren van werkinstructies, 40% snellere oplossing van problemen, 40% minder tijd besteed aan training van werknemers en een totale winst van 20% fulltime werknemers dankzij de toegenomen efficiëntie van de werkinstructies, in hun eigen woorden.
Nog niet overtuigd? Bekijk dan zeker ook andere succesverhalen. Onze lean manufacturing softwaretool maakt van uw overgang naar lean manufacturing een moeiteloos en naadloos proces.
