La implantación de la lean manufacturing suele considerarse “imprescindible” para cualquier fabricante hoy en día. Innumerables profesionales del sector industrial en todo el mundo han defendido las mejoras monumentales que la lean manufacturing ha aportado a sus instalaciones de producción o a las de sus clientes.
Sin embargo, ¿es realmente la doctrina de la lean manufacturing tan útil como muchos afirman? ¿Es posible medir su impacto? ¿Qué métricas se utilizan para calcular el Retorno de la Inversión (ROI) de la transición a la lean manufacturing? ¿Y cómo medimos los impactos reales de la lean manufacturing en la productividad de una planta?
La estimación del ROI de una inversión en lean manufacturing debe realizarse lo antes posible, antes de gastar un solo céntimo en la transición a la lean manufacturing. Además de las inversiones iniciales, también es crucial pensar en las mejoras cualitativas y cuantitativas a largo plazo.
En este artículo, le presentaremos brevemente los fundamentos de la lean manufacturing y cómo implantarla, cómo medir el ROI de una transición a la lean manufacturing y un ejemplo de este cálculo para ilustrar cómo funciona en un contexto real.
Al final de este artículo, también hemos incluido un e-book PDF sobre lean manufacturing que puede descargar gratis.
¿Qué es la Lean Manufacturing?
Antes de profundizar en la medición del ROI de la lean manufacturing, es fundamental saber qué es. En pocas palabras, la lean manufacturing es una doctrina que tiene como objetivo eliminar los 8 tipos de desperdicio en una instalación de producción. Estos 8 tipos de desperdicio son:
Estas 8 formas de desperdicio deben eliminarse, ya que vacían las arcas de su organización y consumen el tiempo y la energía de sus empleados.
El proceso lean: 5 pasos de mejora
Para eliminar los 8 tipos de desperdicio anteriores y obtener mejoras tangibles con la lean manufacturing, debe ejecutar estos 5 principios:
- Identificar lo que valoran sus clientes
- Mapeo del flujo de valor
- Crear un flujo de Lean Manufacturing
- Establecer un sistema pull
- Kaizen (mejora continua)
Estos principios deben implantarse siguiendo el orden anterior, ya que cada principio está interconectado.
Obtenga más información sobre los 5 principios de lean manufacturing en nuestro artículo específico.
La doctrina actual de la lean manufacturing fue introducida por Taiichi Ōhno, un ingeniero industrial de Toyota. En 1956 viajó a Estados Unidos y visitó varias fábricas automovilísticas estadounidenses. Allí aprendió sobre sus métodos de producción y cómo podían mejorarse.
Además, también le fascinó el entonces nuevo concepto de los supermercados. En un supermercado, un cliente puede simplemente “tomar” los productos que desea de las estanterías. Después, los empleados de la tienda solo tienen que reponer el suministro en esas estanterías.
Estas enseñanzas de su viaje a Estados Unidos le llevaron a desarrollar el legendario Toyota Production System (TPS) que conocemos hoy. Este sistema también dio origen a numerosas filosofías de lean manufacturing, como Kaizen, Jidoka, Heijunka y el sistema de producción Just-in-Time.
Además, también existen filosofías de lean manufacturing surgidas fuera de Toyota, como First Time Right.
Un artículo de McKinsey escrito por Deryl Sturdevant, antiguo presidente y CEO de Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), ofrece un ejemplo convincente de cómo TPS y la doctrina de la lean manufacturing transformaron radicalmente su taller. Antes, cambiar la matriz metálica utilizada para fabricar una llanta de aleación de aluminio llevaba entre 4 y 5 horas. Sin embargo, tras implantar TPS y el pensamiento lean en su planta, sus trabajadores tardaban menos de una hora en completar esta tarea.
Gracias a esta y otras mejoras pequeñas pero de gran impacto, Toyota ha alcanzado una posición dominante en la industria automovilística mundial. En 2022, Toyota fue el fabricante de automóviles más vendido del mundo, un título que ha mantenido durante 3 años consecutivos.
En ocasiones, los profesionales del sector manufacturero confunden los términos “lean manufacturing” y “agile manufacturing”. Aunque suenan parecidos, son dos doctrinas distintas con filosofías, objetivos y métodos diferentes.
¿Cómo se mide el ROI de la Lean Manufacturing?
Ahora que ya hemos cubierto los fundamentos de la lean manufacturing, es el momento de ir al punto principal de este artículo: ¿es posible medir el ROI de la lean manufacturing? Y, si es así, ¿cómo puede calcularse?
La respuesta es sí; medir el ROI de la lean manufacturing es posible. Para calcularlo, divida la Mejora Neta entre el Coste de la Inversión y luego multiplíquelo por 100%.
La Mejora Neta se obtiene restando la Producción Neta Antigua (su producción antes de la introducción de la lean manufacturing) de la Producción Neta Nueva (su producción después de la introducción de la lean manufacturing).
La siguiente fórmula muestra cómo medir el ROI de la lean manufacturing:
Las siguientes secciones de este artículo explicarán en detalle cada elemento de la fórmula.
Producción Neta Nueva
Tras implantar la lean manufacturing en su planta, es probable que su producción aumente gracias a la eliminación de desperdicios. Esta parte se refiere a la nueva producción de su planta tras la implantación de la lean manufacturing, medida en el valor neto de los bienes que produce.
Para calcularla, simplemente reste la cantidad de capital necesaria para fabricar 1 unidad de un producto de su precio de venta al público en el mercado. Después, multiplique el resultado por la cantidad de ese bien concreto que la planta podría producir en un momento determinado. Aquí tiene una ilustración de la fórmula:
Por ejemplo, una planta produce champú en botellas de 600 ml. Este champú cuesta 3 EUR de fabricar y se vende por 5 EUR en supermercados. Después de implantar reformas de lean manufacturing, esta planta puede fabricar 720.000 botellas de este champú al mes.
Por lo tanto, la Producción Neta Nueva sería:
(EUR 5 – EUR 3) x 720,000 = EUR 1,440,000/month
Producción Neta Antigua
La Producción Neta Antigua se refiere al valor neto de los bienes que una planta produce antes de implantar la lean manufacturing. Como puede verse a continuación, comparte una fórmula casi idéntica para calcular la Producción Neta Nueva.
Sin embargo, hay una diferencia: el multiplicador de cantidad de bienes se refiere a la producción máxima de la planta antes de la implantación de la lean manufacturing y no después.
Por ejemplo, antes de introducir la lean manufacturing en su planta, la misma fábrica de champú que mencionamos antes solo podía producir 600.000 botellas de champú al mes. El precio de venta al público y el capital necesario para producir una botella de champú también eran los mismos (5 EUR y 3 EUR respectivamente).
Por tanto, la Producción Neta Antigua era:
(EUR 5 – EUR 3) x 600,000 = EUR 1,200,000/month
Coste de la inversión
Como su nombre indica, esta parte se refiere a todos los costes asociados a la introducción de la lean manufacturing en una planta. Este elemento incluye muchos gastos, como la compra e instalación de nueva maquinaria y herramientas, la formación de los empleados, el tiempo de inactividad durante el proceso de transición y cualquier otro coste derivado de la transición a la lean manufacturing.
Ejemplo de medición del ROI de la Lean Manufacturing
Para mostrar cómo calcular el ROI de la lean manufacturing en un contexto real, le ofrecemos un ejemplo a continuación:
Contexto
Supongamos que Natalie es la gerente de una planta propiedad de Vulture Aerospace, una empresa ficticia que produce aviones. La planta de Natalie produce el Vulture Luxjet, un pequeño avión privado de 10 plazas.
Como cualquier otra planta de fabricación de aeronaves, la instalación de producción de Natalie es enorme. Su superficie ocupa unos 50.000 metros cuadrados, o aproximadamente 7 veces el tamaño de un campo de fútbol.
Como resultado, los empleados de Natalie pasan una parte significativa de su tiempo de trabajo caminando por la planta todos los días. Ya sea para desplazarse entre distintas estaciones de producción, recoger y devolver herramientas en el almacén central de herramientas o simplemente para tomar una bebida o un tentempié en la cafetería situada fuera de la planta.
Una parte importante del tiempo de sus empleados se desperdicia caminando en lugar de realizar tareas más productivas. Natalie está observando movimientos innecesarios, uno de los 8 tipos de desperdicio en la lean manufacturing, que se cometen a diario en su planta.
Mejora del proceso de Lean Manufacturing
Un día, Natalie decidió introducir una línea de montaje móvil en su planta, con robots industriales incluidos. Sus empleados ya no tendrán que desplazarse a distintas estaciones de producción, ya que los aviones fabricados llegarán a su estación de producción a través de la cinta transportadora de montaje. Esto elimina los largos desplazamientos entre estaciones de producción que antes consumían tiempo.
Además, también se instalan luces Andon en cada estación de producción. Estas luces Andon informarán al instante a todos los trabajadores si hay un problema en una o varias estaciones de producción.
Como parte de este rediseño de la fábrica, su línea de montaje se divide en 30 estaciones de producción. Cada estación de producción tiene su propia función, desde atornillar las alas al fuselaje hasta instalar los asientos dentro de la cabina.
Además, Natalie colocó un armario de herramientas en cada estación de producción. En consecuencia, sus empleados ya no tienen que recoger ni devolver sus herramientas al almacén central, ya que todas las herramientas necesarias están disponibles en cada estación de producción.
Y, además, Natalie también instaló una máquina que dispensa aperitivos y bebidas para sus empleados en cada estación de producción. Con estas mejoras, sus empleados pueden permanecer en su estación de producción durante todo su turno, eliminando así los desplazamientos que antes hacían perder tiempo.
El coste de la transición a la Lean Manufacturing
La decisión de Natalie de introducir soluciones de lean manufacturing en su planta tiene un coste enorme. Aquí tiene el desglose:
- Adquisición e instalación de la nueva línea de montaje móvil (incluidas las luces Andon y los robots industriales): EUR 80 million
- Añadir un armario de herramientas en cada estación de producción de las 30 estaciones de producción (un armario grande de herramientas cuesta EUR 3,000/unit): EUR 90,000
- Añadir una máquina dispensadora de aperitivos y bebidas en 30 estaciones de producción (esta máquina cuesta EUR 2,500/unit): EUR 75,000
En total, esta renovación de la fábrica costó a Vulture Aerospace EUR 80,165,000.
Cálculo del ROI de la transición a Lean Manufacturing
Vulture Aerospace ha modernizado significativamente su fábrica para ajustarse a la doctrina de la lean manufacturing. La pregunta es: ¿merece la pena? ¿Puede esta costosa inversión aportar la reducción de desperdicios que debería? Es el momento de analizar el ROI.
El coste por unidad del Vulture Bizjet es de EUR 33.5 million, y fabricar uno cuesta EUR 30 million. Por lo tanto, cada Vulture Bizjet genera EUR 3.5 million de beneficio para Vulture Aerospace.
Antes de la modernización, la planta de Natalie producía 10 aviones/mes. Sin embargo, ahora esta planta produce 14 aviones/mes debido a la reducción de desperdicios e ineficiencias.
Para calcular el ROI de esta inversión, utilizaremos la siguiente fórmula:
El coste de la inversión es EUR 80,165,000.
Antes de entrar en esa fórmula, primero debemos calcular la Producción Neta Nueva y la Producción Neta Antigua.
Para calcular la Producción Neta Nueva:
(Precio de venta por unidad del Vulture Bizjet – Coste de fabricar uno) x Número de Vulture Bizjet producidos al mes después de la modernización de lean manufacturing
Después de la modernización, la planta de Natalie produce 14 Vulture Bizjets/mes.
(EUR 33.5 million – EUR 30 million) x 14 = EUR 49,000,000
Por lo tanto, la Producción Neta Nueva es EUR 49,000,000
Para calcular la Producción Neta Antigua:
(Precio de venta por unidad del Vulture Bizjet – Coste de fabricar uno) x Número de Vulture Bizjet producidos al mes antes de la modernización de lean manufacturing
Antes de la modernización, la planta de Natalie producía 10 Vulture Bizjets/mes.
(EUR 33.5 million – EUR 30 million) x 10 = EUR 35,000,000
Por lo tanto, la Producción Neta Antigua es EUR 35,000,000
Ahora que ya tenemos los valores del Coste de la Inversión, la Producción Neta Nueva y la Producción Neta Antigua, vamos a utilizarlos en la fórmula de cálculo del ROI de Lean Manufacturing.
Los cálculos son:
((EUR 49,000,000 – EUR 35,000,000) / EUR 80,165,000) x 100% = 17.46%
Por tanto, el valor mensual del ROI de la modernización de lean manufacturing de Natalie en su planta es 17.46% al mes. Harán falta 5.73 meses (o 171.9 días, si suponemos que la planta opera 30 días/mes) para que su inversión lean alcance el punto de equilibrio.
Por supuesto, esto es solo una ilustración sencilla de cómo calcular el ROI de una transición a la lean manufacturing. En la práctica, deben añadirse factores adicionales al cálculo, como el tiempo de mantenimiento planificado, averías inesperadas de la maquinaria, fluctuaciones en la demanda de los clientes y muchos otros factores.
Herramientas de software para la mejora de procesos lean
Para iniciar su transición a la lean manufacturing, necesitará disponer de las mejores herramientas posibles. Además de hardware como líneas de montaje móviles y luces Andon, un software de productividad industrial como Azumuta también le ayudará en su transición para convertirse en un fabricante lean.
Instrucciones de trabajo digitales
La transición a la lean manufacturing siempre es una tarea compleja. El factor más importante para el éxito de su transición es si sus empleados pueden adaptarse a la doctrina y a las prácticas de la lean manufacturing. Y precisamente por eso necesitará nuestro módulo de Instrucciones de trabajo digitales.
Con este módulo, puede crear instrucciones de trabajo intuitivas y sin papel, respaldadas por elementos visuales como vídeos, iconos, esquemas e incluso modelos 3D. Todo ello en cuestión de minutos, gracias a nuestra interfaz de arrastrar y soltar.
Además, nuestras instrucciones de trabajo digitales no son un canal unidireccional. Además de crear y compartir instrucciones con los empleados de planta, nuestro módulo permite la comunicación bidireccional entre sus usuarios. Los usuarios también pueden capturar y compartir fotos y vídeos en tiempo real. Con nuestro módulo de Instrucciones de trabajo digitales, la coordinación entre múltiples estaciones de producción resulta muy sencilla.
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Gestión de calidad
A diferencia de muchos otros competidores, nuestro software puede conectarse a una amplia gama de dispositivos periféricos, desde llaves dinamométricas digitales hasta básculas. Además, nuestro software también puede integrarse con numerosas otras herramientas digitales, como SAP, Microsoft Power BI y Google Calendar, por nombrar algunas.
Gracias a estas integraciones, sus dispositivos periféricos y su software empresarial pueden enviar sus datos directamente a su PC, tableta y smartphone. Puede procesar y visualizar estos valiosos datos mediante nuestro dashboard de visualización de datos.
Al calcular el ROI de su transición a la lean manufacturing, debe disponer de datos suficientes, especialmente en lo relativo a la producción de su planta. Nuestro software garantiza que siempre dispondrá de abundantes datos gracias a sus capacidades de integración y los visualiza de forma clara con nuestro módulo de Quality Management. Con todos los datos mostrados cómodamente en su pantalla, realizar mejoras continuas basadas en métricas nunca ha sido tan sencillo.
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Auditorías y checklists digitales
Al calcular el ROI de sus inversiones en lean manufacturing, se recomiendan múltiples verificaciones cruzadas. Deben tenerse en cuenta múltiples datos y estadísticas; incluso los más mínimos errores de cálculo pueden resultar extremadamente costosos. Al fin y al cabo, la transición a la lean manufacturing puede costar fácilmente millones, ya sea para comprar nuevos equipos, rediseñar su planta o formar a sus empleados.
Evite cualquier posible error y negligencia con nuestro módulo de Auditorías y checklists digitales. Cree fácilmente checklists digitales con nuestra interfaz de arrastrar y soltar, y complételos con imágenes y vídeos para una verificación adicional.
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Matriz de habilidades y formación
Calcular el ROI de su inversión en lean manufacturing es una tarea muy técnica y compleja. Aunque las fórmulas matemáticas parecen sencillas, aplicarlas en un contexto real es mucho más complicado de lo que parece. Tareas como medir la producción total de su planta, hacer un seguimiento de todos los gastos relacionados con la transición a la lean manufacturing y estimar los recursos necesarios para fabricar un producto requieren una gran experiencia técnica.
Asegúrese de que sus empleados estén suficientemente formados mediante nuestro módulo de Skill Matrix & Training. Úselo para planificar programas de formación para empleados, donde podrá compartir materiales de formación, seleccionar a los empleados participantes y enviar notificaciones automáticas a los dispositivos de sus empleados cuando llegue el momento de la formación.
Haga un seguimiento de los conocimientos y habilidades de sus empleados con su matriz digital de habilidades. Utilice nuestra plantilla preexistente y cree una matriz de habilidades visual e intuitiva en cuestión de minutos.
Solo tiene que introducir los datos necesarios, y nuestra matriz de habilidades calculará automáticamente y codificará por colores el valor medio de las habilidades y conocimientos de sus empleados. Gracias a esta función, tendrá una visión general de los niveles de habilidades y conocimientos de su organización con un solo vistazo a nuestra matriz de habilidades.
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¿Todavía no está convencido? Asegúrese de consultar también otros casos de éxito. Nuestra herramienta de software de lean manufacturing hará que su transición a la lean manufacturing sea un proceso fácil y fluido.
- ¿Qué es la Lean Manufacturing?
- El proceso lean: 5 pasos de mejora
- ¿Cómo se mide el ROI de la Lean Manufacturing?
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