La mise en œuvre du lean manufacturing est souvent considérée comme « indispensable » pour tout fabricant aujourd’hui. D’innombrables professionnels de l’industrie dans le monde entier ont vanté les améliorations monumentales que le lean manufacturing a apportées à leurs sites de production ou à ceux de leurs clients.
Mais la doctrine du lean manufacturing est-elle vraiment aussi utile que beaucoup l’affirment ? Est-il possible de mesurer son impact ? Quels indicateurs sont utilisés pour calculer le retour sur investissement (ROI) d’une transition vers le lean manufacturing ? Et comment mesurer les effets réels du lean manufacturing sur la productivité d’une usine ?
L’estimation du ROI d’un investissement dans le lean manufacturing doit être réalisée le plus tôt possible, avant de dépenser le moindre centime dans cette transition. Outre les investissements initiaux, il est également crucial de prendre en compte les améliorations qualitatives et quantitatives du lean à long terme.
Dans cet article, nous vous présenterons brièvement les fondamentaux du lean manufacturing et de sa mise en œuvre, la façon de mesurer le ROI d’une transition vers le lean manufacturing, ainsi qu’un exemple de ce calcul pour illustrer son fonctionnement dans un contexte réel.
À la fin de cet article, nous avons également inclus un e-book PDF sur le lean manufacturing que vous pouvez télécharger gratuitement.
Qu’est-ce que le lean manufacturing ?
Avant d’aller plus loin dans la mesure du ROI du lean manufacturing, il est essentiel de comprendre ce qu’est le lean manufacturing. En bref, le lean manufacturing est une doctrine qui vise à éliminer les 8 types de gaspillage dans un site de production. Ces 8 types de gaspillage sont :
Ces 8 formes de gaspillage doivent être éliminées, car elles pèsent sur les finances de votre organisation ainsi que sur le temps et l’énergie de vos employés.
Le processus lean : 5 étapes d’amélioration
Pour éliminer les 8 types de gaspillage ci-dessus et obtenir des améliorations tangibles grâce au lean manufacturing, vous devez appliquer ces 5 principes :
- Identifier ce que vos clients valorisent
- Cartographier la chaîne de valeur
- Créer un flux de production lean
- Mettre en place un système pull
- Kaizen (amélioration continue)
Ces principes doivent être mis en œuvre dans l’ordre indiqué ci-dessus, car chacun est interconnecté.
Découvrez-en plus sur les 5 principes du lean manufacturing dans notre article dédié.
La doctrine moderne du lean manufacturing a été introduite par Taiichi Ōhno, un ingénieur industriel de Toyota. En 1956, il s’est rendu aux États-Unis et a visité plusieurs usines automobiles américaines. Il y a étudié leurs méthodes de production et la manière de les améliorer.
De plus, il a également été fasciné par le concept alors nouveau des supermarchés. Dans un supermarché, un client peut simplement « tirer » les produits qu’il souhaite depuis les rayons. Ensuite, les employés du magasin réapprovisionnent simplement ces rayons.
Ces enseignements tirés de son voyage américain l’ont conduit à développer le légendaire Toyota Production System (TPS) que nous connaissons aujourd’hui. Ce système a également donné naissance à de nombreuses philosophies du lean manufacturing, telles que le Kaizen, le Jidoka, le Heijunka et le système de production Just-in-Time.
Par ailleurs, certaines philosophies du lean manufacturing sont également apparues en dehors de Toyota, comme First Time Right.
Un article de McKinsey rédigé par Deryl Sturdevant, ancien président-directeur général de Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), apporte un exemple convaincant de la manière dont le TPS et la doctrine du lean manufacturing ont radicalement transformé son atelier. Auparavant, le changement de l’outil de presse métallique utilisé pour fabriquer une roue en alliage d’aluminium prenait 4 à 5 heures. Mais après avoir déployé le TPS et la pensée lean dans son usine, ses équipes mettaient moins d’une heure pour accomplir cette tâche.
Grâce à cette amélioration et à d’autres, petites mais à fort impact, Toyota a atteint une position dominante dans l’industrie automobile mondiale. En 2022, Toyota était le constructeur automobile le plus vendeur au monde, un titre qu’il détenait depuis 3 années consécutives.
Il arrive que les professionnels de la fabrication confondent les termes « lean manufacturing » et « agile manufacturing ». Bien qu’ils semblent similaires, il s’agit de deux doctrines distinctes avec des philosophies, des objectifs et des méthodes différents.
Comment mesurer le ROI du lean manufacturing ?
Maintenant que les fondamentaux du lean manufacturing ont été abordés, il est temps d’en venir au point principal de cet article : est-il possible de mesurer le ROI du lean manufacturing ? Et si oui, comment le calculer ?
La réponse est oui ; il est possible de mesurer le ROI du lean manufacturing. Pour le calculer, divisez l’amélioration nette par le coût d’investissement, puis multipliez le résultat par 100 %.
L’amélioration nette s’obtient en soustrayant l’ancienne production nette (votre production avant l’introduction du lean manufacturing) de la nouvelle production nette (votre production après l’introduction du lean manufacturing).
La formule ci-dessous montre comment mesurer le ROI du lean manufacturing :
Les sections suivantes de cet article expliquent en détail chaque élément de la formule.
Nouvelle production nette
Après la mise en œuvre du lean manufacturing dans votre usine, votre production augmentera probablement grâce à l’élimination des gaspillages. Cette partie fait référence à la nouvelle production de votre usine après la mise en œuvre du lean manufacturing, mesurée en valeur nette des biens produits.
Pour la calculer, il suffit de soustraire le montant du capital nécessaire pour fabriquer 1 unité d’un produit de son prix de vente sur le marché. Ensuite, multipliez le résultat par la quantité de ce produit particulier que l’usine peut produire sur une période donnée. Voici une illustration de la formule :
Par exemple, une usine produit du shampoing en bouteilles de 600 ml. Ce shampoing coûte 3 EUR à fabriquer et est vendu 5 EUR en supermarché. Après la mise en œuvre de réformes lean manufacturing, cette usine peut fabriquer 720 000 bouteilles de ce shampoing chaque mois.
La nouvelle production nette serait donc :
(EUR 5 – EUR 3) x 720,000 = EUR 1,440,000/month
Ancienne production nette
L’ancienne production nette désigne la valeur nette des biens qu’une usine produit avant la mise en œuvre du lean manufacturing. Comme indiqué ci-dessous, elle repose sur une formule presque identique à celle utilisée pour calculer la nouvelle production nette.
Il existe toutefois une différence : le multiplicateur de quantité de biens correspond à la production maximale de l’usine avant la mise en œuvre du lean manufacturing et non après.
Par exemple, avant d’introduire le lean manufacturing dans son usine, la même usine de shampoing mentionnée précédemment ne pouvait produire que 600 000 bouteilles de shampoing par mois. Le prix de vente et le capital nécessaire pour produire une bouteille de shampoing étaient également les mêmes (5 EUR et 3 EUR respectivement).
Par conséquent, l’ancienne production nette était :
(EUR 5 – EUR 3) x 600,000 = EUR 1,200,000/month
Coût d’investissement
Comme son nom l’indique, cette partie correspond à tous les coûts liés à l’introduction du lean manufacturing dans une usine. Cet élément couvre de nombreuses dépenses, telles que l’achat et l’installation de nouvelles machines et de nouveaux outils, la formation des employés, les temps d’arrêt pendant le processus de transition, ainsi que tout autre coût induit par la transition vers le lean manufacturing.
Exemple de mesure du ROI du lean manufacturing
Pour montrer comment calculer le ROI du lean manufacturing dans une situation réelle, nous avons fourni un exemple ci-dessous :
Contexte
Supposons que Natalie soit la responsable d’une usine appartenant à Vulture Aerospace, une entreprise fictive qui produit des avions. L’usine de Natalie fabrique le Vulture Luxjet, un petit avion privé de 10 places.
Comme toute autre usine de fabrication d’aéronefs, le site de production de Natalie est immense. Sa surface couvre environ 50 000 mètres carrés, soit environ 7 fois la taille d’un terrain de football.
Par conséquent, les employés de Natalie passent une part importante de leur temps de travail à marcher dans son usine chaque jour. Que ce soit pour se déplacer entre différentes stations de production, prendre et rendre des outils au dépôt central d’outillage, ou simplement aller chercher une boisson ou une collation à la cafétéria située hors de l’usine.
Une part significative du temps de ses employés est perdue à marcher au lieu d’effectuer des tâches plus productives. Natalie constate au quotidien des mouvements inutiles, l’un des 8 types de gaspillage du lean manufacturing, dans son usine.
Amélioration des processus de lean manufacturing
Un jour, Natalie a décidé d’introduire une ligne d’assemblage mobile dans son usine, équipée de robots industriels. Ses employés n’auront plus à se déplacer entre différentes stations de production, car les avions en fabrication arriveront directement à leur poste via le convoyeur d’assemblage. Cela élimine les longues marches auparavant chronophages entre les stations de production.
De plus, des lumières Andon sont également installées à chaque station de production. Ces lumières Andon informeront instantanément chaque opérateur s’il y a un problème dans une ou plusieurs stations de production.
Dans le cadre de cette reconfiguration de l’usine, sa ligne d’assemblage est divisée en 30 stations de production. Chaque station de production a sa propre fonction, allant du boulonnage des ailes au fuselage jusqu’à l’installation des sièges dans la cabine.
En outre, Natalie a placé une armoire à outils dans chaque station de production. Par conséquent, ses employés n’ont plus à prendre et à rendre leurs outils au dépôt central, puisque tous les outils nécessaires sont déjà disponibles à chaque station de production.
Et ce n’est pas tout : Natalie a également installé une machine distribuant des collations et des boissons à ses employés dans chaque station de production. Grâce à ces améliorations, ses employés peuvent rester à leur poste pendant toute la durée de leur service, éliminant ainsi les marches inutiles auparavant présentes.
Le coût de la transition vers le lean manufacturing
La décision de Natalie d’introduire des solutions de lean manufacturing dans son usine a un coût considérable. Voici le détail :
- Acquisition et installation de la nouvelle ligne d’assemblage mobile (y compris les lumières Andon et les robots industriels) : EUR 80 million
- Ajout d’une armoire à outils dans chacune des 30 stations de production (une grande armoire à outils coûte EUR 3,000/unit) : EUR 90,000
- Ajout d’un distributeur de collations et de boissons dans 30 stations de production (cette machine coûte EUR 2,500/unit) : EUR 75,000
Au total, cette refonte de l’usine a coûté à Vulture Aerospace EUR 80,165,000.
Calcul du ROI de la transition vers le lean manufacturing
Vulture Aerospace a considérablement modernisé son usine pour se conformer à la doctrine du lean manufacturing. La question est la suivante : cela en vaut-il la peine ? Cet investissement coûteux peut-il produire la réduction des gaspillages attendue ? Il est temps d’analyser le ROI.
Le coût unitaire du Vulture Bizjet est de EUR 33.5 million, et il en coûte EUR 30 million pour en fabriquer un. Ainsi, chaque Vulture Bizjet génère EUR 3.5 million de profit pour Vulture Aerospace.
Avant la modernisation, l’usine de Natalie produisait 10 avions/mois. Cependant, cette usine en produit désormais 14/mois grâce à la réduction des gaspillages et des inefficacités.
Pour calculer le ROI de cet investissement, nous utiliserons la formule suivante :
Le coût d’investissement est de EUR 80,165,000.
Avant d’appliquer cette formule, nous devons d’abord calculer la nouvelle production nette et l’ancienne production nette.
Pour calculer la nouvelle production nette :
(Prix de vente unitaire du Vulture Bizjet – Coût de fabrication d’un appareil) x Nombre de Vulture Bizjet produits par mois après la modernisation lean manufacturing
Après la modernisation, l’usine de Natalie produit 14 Vulture Bizjets/mois.
(EUR 33.5 million – EUR 30 million) x 14 = EUR 49,000,000
Ainsi, la nouvelle production nette est de EUR 49,000,000
Pour calculer l’ancienne production nette :
(Prix de vente unitaire du Vulture Bizjet – Coût de fabrication d’un appareil) x Nombre de Vulture Bizjet produits par mois avant la modernisation lean manufacturing
Avant la modernisation, l’usine de Natalie produisait 10 Vulture Bizjets/mois.
(EUR 33.5 million – EUR 30 million) x 10 = EUR 35,000,000
Ainsi, l’ancienne production nette est de EUR 35,000,000
Maintenant que nous avons les valeurs du coût d’investissement, de la nouvelle production nette et de l’ancienne production nette, utilisons-les dans la formule de calcul du ROI du lean manufacturing.
Les calculs sont les suivants :
((EUR 49,000,000 – EUR 35,000,000) / EUR 80,165,000) x 100% = 17.46%
Ainsi, la valeur mensuelle du ROI de la modernisation lean manufacturing de Nathalie dans son usine est de 17.46% par mois. Il faudra 5.73 mois (ou 171.9 jours, en supposant que son usine fonctionne 30 jours/mois) pour que son investissement lean atteigne le seuil de rentabilité.
Bien entendu, il ne s’agit que d’une illustration simple du calcul du ROI d’une transition vers le lean manufacturing. Dans la réalité, des facteurs supplémentaires doivent être intégrés au calcul, comme le temps de maintenance planifié, les pannes imprévues des machines, les fluctuations de la demande client et de nombreux autres éléments.
Outils logiciels pour l’amélioration des processus lean
Pour entamer votre transition vers le lean manufacturing, vous aurez besoin des meilleurs outils à votre disposition. En plus des équipements matériels tels que les lignes d’assemblage mobiles et les lumières Andon, un logiciel de productivité industrielle comme Azumuta soutiendra également votre transition pour devenir un fabricant lean.
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La transition vers le lean manufacturing est toujours une tâche complexe. La capacité de vos employés à s’adapter à la doctrine et aux pratiques du lean manufacturing est le facteur le plus crucial de la réussite de votre transition. C’est précisément pourquoi vous aurez besoin de notre module Digital Work Instructions.
Avec ce module, vous pouvez créer des instructions de travail intuitives et sans papier, appuyées par des éléments visuels tels que des vidéos, des icônes, des schémas et même des modèles 3D. Le tout en quelques minutes, grâce à notre interface glisser-déposer.
En outre, nos digital work instructions ne fonctionnent pas à sens unique. En plus de créer et de partager des instructions avec les employés de l’atelier, notre module permet une communication bidirectionnelle entre ses utilisateurs. Les utilisateurs peuvent également capturer et partager des photos et des vidéos en temps réel. Avec notre module Digital Work Instructions, la coordination entre plusieurs stations de production devient un jeu d’enfant.
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Contrairement à de nombreux concurrents, notre logiciel peut être connecté à un large éventail de périphériques, allant des clés dynamométriques numériques aux balances. De plus, notre logiciel peut également être intégré à de nombreux autres outils numériques, tels que SAP, Microsoft Power BI et Google Calendar, pour n’en citer que quelques-uns.
Grâce à ces intégrations, vos périphériques et vos logiciels d’entreprise peuvent transmettre directement leurs données vers votre PC, votre tablette et votre smartphone. Vous pouvez traiter et visualiser ces données riches à l’aide de notre dashboard de visualisation des données.
Lors du calcul du ROI de votre transition vers le lean manufacturing, vous devez disposer de suffisamment de données, en particulier concernant la production de votre usine. Notre logiciel garantit que vous disposerez toujours de données abondantes grâce à ses capacités d’intégration et les visualise de manière claire avec notre module Quality Management. Avec toutes les données affichées de manière pratique sur votre écran, réaliser des améliorations continues fondées sur les indicateurs n’a jamais été aussi simple.
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Audits & Digital Checklists
Lors du calcul du ROI de vos investissements en lean manufacturing, de multiples vérifications croisées sont recommandées. De nombreuses données et statistiques doivent être prises en compte ; même les plus petites erreurs de calcul peuvent coûter très cher. Après tout, une transition vers le lean manufacturing peut facilement coûter des millions, qu’il s’agisse d’acheter de nouveaux équipements, de repenser votre usine ou de former vos employés.
Évitez toute erreur ou négligence possible avec notre module Audits & Digital Checklists. Créez facilement des checklists numériques à l’aide de notre interface glisser-déposer, et complétez-les avec des images et des vidéos pour une vérification supplémentaire.
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Skill Matrix & Training
Le calcul du ROI de votre investissement en lean manufacturing est une tâche très technique et complexe. Même si les formules mathématiques semblent simples, leur application dans la réalité est bien plus compliquée qu’il n’y paraît. Des tâches comme mesurer la production totale de votre usine, suivre toutes les dépenses liées à la transition vers le lean manufacturing et estimer les ressources nécessaires à la fabrication d’un produit exigent une expertise technique approfondie.
Assurez-vous que vos employés sont suffisamment formés grâce à notre module Skill Matrix & Training. Utilisez-le pour planifier des programmes de formation, partager des supports de formation, sélectionner les employés participants et envoyer des notifications automatiques sur les appareils de vos employés lorsque la formation est prévue.
Suivez les connaissances et compétences de vos employés grâce à votre matrice de compétences numérique. Utilisez notre modèle existant et créez une matrice de compétences visuellement intuitive en quelques minutes.
Il vous suffit de saisir les données nécessaires, et notre matrice de compétences calculera automatiquement et codera par couleur la valeur moyenne des compétences et connaissances de vos employés. Grâce à cette fonctionnalité, vous aurez une vue d’ensemble des niveaux de compétences et de connaissances de votre organisation d’un simple coup d’œil à notre matrice.
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