Defecten zijn een van de meest voorkomende problemen in de productiewereld. Iedereen die in de maakindustrie werkt, heeft in zijn carrière talloze defecten gezien, of het nu gaat om producten of productiemachines.
Maar zou het niet geweldig zijn als defecten automatisch kunnen worden gedetecteerd en meteen worden opgelost? Dat is precies wat de filosofie van “Jidoka” probeert te bereiken. Maar wat is Jidoka? En hoe kunt u deze Japanse filosofie gebruiken om een defectvrije assemblagelijn te creëren?
In dit artikel bespreken we de betekenis, principes, voorbeelden en tools van Jidoka die nodig zijn om het te implementeren.
Aan het einde van dit artikel bieden we ook een gratis te downloaden e-book PDF over lean manufacturing, een quality control checklist template PDF en een 8D report template PDF. Met deze handleidingen kunt u de Jidoka-principes direct toepassen om het quality control-proces van uw fabriek te verbeteren.
Quick FAQs to get you up to speed
Jidoka is een Lean Manufacturing-principe dat machines of medewerkers in staat stelt de productie onmiddellijk te stoppen wanneer een defect wordt gedetecteerd, zodat kwaliteit in het proces wordt ingebouwd.
Het voorkomt dat defecte producten verdergaan op de productielijn, waardoor verspilling, nabewerking en kostbare kwaliteitsproblemen afnemen.
- Afwijkingen detecteren – Machines of medewerkers signaleren een probleem.
- Productie stoppen – Het proces wordt stilgelegd om te voorkomen dat defecten zich verspreiden.
- Het probleem oplossen – Het probleem wordt geanalyseerd en gecorrigeerd.
- Preventie implementeren – De hoofdoorzaak wordt aangepakt om toekomstige defecten te voorkomen.
Ja. Jidoka ondersteunt de kwaliteitsmanagementnormen ISO 9001 en IATF 16949 door consistente defectpreventie en procesverbetering te waarborgen.
Zonder Jidoka blijven defecte producten doorgaan op de productielijn, wat leidt tot dure nabewerking, klachten van klanten en reputatieschade.
- Gebruik geautomatiseerde sensoren om defecten in real time te detecteren.
- Train medewerkers om problemen onmiddellijk te stoppen en te onderzoeken.
- Pas root cause analysis toe om defecten blijvend te elimineren.
- Integreer Jidoka met Lean tools zoals Andon-systemen en Poka-Yoke.
Wat is Jidoka?
Voordat we dieper ingaan op het onderwerp, is het essentieel om te begrijpen wat Jidoka betekent en welke geschiedenis tot het ontstaan ervan heeft geleid.
Definitie van Jidoka
Vertaald uit het Japans betekent Jidoka autonomation – een combinatie van “autonomous” en “automation”. Toyota, de pionier van dit concept, definieert Jidoka als “automation with a human touch” of “intelligent automation.”
Wanneer Jidoka is geïmplementeerd, kunnen productiemachines zelfstandig defecten detecteren, zonder menselijk toezicht. Zodra een defect wordt gedetecteerd, meldt de machine dit direct aan een aanwezige medewerker, die zal ingrijpen en het defect oplossen.
Met Jidoka is menselijke tussenkomst dus niet nodig om defecten te detecteren. Menselijke tussenkomst is alleen nodig wanneer een defect is gedetecteerd. Het feit dat defecten niet handmatig hoeven te worden opgespoord, bespaart medewerkers enorm veel tijd.
Omdat defecten slechts af en toe voorkomen, kan één medewerker meerdere productiemachines beheren in plaats van slechts één. Dat is een aanzienlijk kostenvoordeel van het toepassen van Jidoka in uw productiefaciliteit.
Achtergrond van Jidoka
Het concept van Jidoka werd geïntroduceerd door Sakichi Toyoda (de oprichter van Toyota) toen hij in 1897 de Toyoda Power Loom voltooide. Een weefgetouw is een machine waarmee stof wordt geweven. Destijds was zijn bedrijf nog geen autofabrikant, maar produceerde het machines voor textielweven.
In Japan was zijn power loom revolutionair, omdat deze een inslagstopmechanisme had. Deze functie stopt het weefgetouw automatisch wanneer de inslagdraad in de schietspoel breekt of op is, waardoor defecten in de geweven stof worden voorkomen.
Bovendien hoeft de gebruiker dankzij deze automatisering het weefgetouw niet voortdurend in de gaten te houden om weeffouten te voorkomen. In elke textielfabriek die de Toyoda Power Loom gebruikt, kan één medewerker verantwoordelijk zijn voor meerdere machines in plaats van slechts één. Deze innovatie maakt elke textielfabriek efficiënter.
Het Toyota Production System
Deze eenvoudige maar revolutionaire innovatie vormt de geboorte van de hedendaagse Jidoka-filosofie. Dit concept uit de late 19e eeuw leeft vandaag voort en blijft een bouwsteen binnen het wereldberoemde Toyota Production System (TPS).
TPS heeft Toyota naar een dominante positie op de wereldwijde automarkt gebracht. In 2022 was Toyota de best verkopende autofabrikant ter wereld, een prestatie die het voor het derde jaar op rij behaalde.
De impact van TPS op het verhogen van de productie-efficiëntie is inderdaad enorm. Dit McKinsey artikel van Deryl Sturdevant, voormalig president en CEO van Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), illustreert de enorme impact van TPS.
Hij zegt dat het verwisselen van de matrijs die nodig is voor het maken van een aluminium velg met conventionele methoden 4-5 uur duurt. Toyota kan dit proces echter zo organiseren dat het in minder dan een uur is afgerond. Dit voorbeeld toont de kracht van TPS en van de lean manufacturing-mentaliteit in het algemeen.
Jidoka in Lean Manufacturing
Jidoka is een onlosmakelijk onderdeel van lean manufacturing vanwege de oorsprong bij Toyota. Lean manufacturing is een denkwijze waarbij 8 vormen van verspilling worden verwijderd om totale productie-efficiëntie te bereiken. Deze verspillingstypen zijn:
Om een “lean” fabrikant te zijn en de 8 vormen van verspilling volledig te elimineren, moet elke fabrikant de 5 lean manufacturing-principes volgen, namelijk:
Jidoka-principes
Het toepassen van Jidoka vereist de implementatie van 4 principes. Elk principe hangt rechtstreeks samen met de andere, dus elk principe moet goed worden uitgevoerd. Falen in één van de principes zal ongetwijfeld leiden tot het niet naleven van de andere principes.
Hier zijn de 4 principes die elke fabriek die aan Jidoka voldoet, moet volgen:
Principe 1: Automatische defectdetectie
Binnen Jidoka moeten al uw productiemachines defecten automatisch kunnen detecteren. Een machine met deze capaciteit kan defecten zelfstandig opsporen, zonder menselijke betrokkenheid. Daardoor hoeven uw medewerkers deze machines niet te bewaken en kunnen zij andere, productievere taken uitvoeren.
Er zijn verschillende manieren waarop een machine automatisch defecten kan detecteren. Traditioneel zijn sommige productiemachines ontworpen om defecten mechanisch te detecteren.
Zo kunnen de meeste printers detecteren of het verkeerde papierformaat is geplaatst. De papierinvoer en papierrol passen zich automatisch aan het gevraagde papierformaat aan voordat er iets wordt afgedrukt, zodat het juiste formaat wordt gebruikt in het printproces.
Als een printer dus de opdracht krijgt om een document af te drukken op A3-papier terwijl de gebruiker A4-papier heeft geplaatst, zal de printer direct weten dat het verkeerde papierformaat is ingevoerd. De printer zal de gebruiker ook onmiddellijk waarschuwen. Deze waarschuwing is een voorbeeld van automatische defectdetectie via mechanische middelen.
Naast mechanische middelen kunnen geavanceerdere productiemachines defecten ook digitaal detecteren. Deze machines zijn uitgerust met camera’s of sensoren, die functioneren als hun “ogen” en de producten “zien” die ze maken.
Met deze “ogen” kunnen ze deze producten autonoom inspecteren en beoordelen of ze defecten bevatten. Dit proces wordt Robotic Process Automation (RPA) genoemd. Jidoka en RPA vormen een perfecte combinatie, omdat beide eenvoudige taken willen automatiseren, zoals het detecteren van defecte producten en het bewaken van productiemachines.
Deze machines met RPA-capaciteiten worden gekoppeld aan AI-aangedreven software voor defectdetectie, die gebruikmaakt van AI die is geprogrammeerd om defecten en afwijkingen op de assemblagelijn te herkennen. Enkele populaire softwareoplossingen voor defectdetectie zijn IBM’s Maximo Visual Inspection, Zeiss’ Automated Defect Detection en Omron’s FH Vision System.
Meer informatie over Data & Analytics van Azumuta
Verzamel en monitor uw productiegegevens
Principe 2: Automatische pauze van de assemblagelijn en defectmelding
Naast het automatisch detecteren van defecten moeten alle machines in uw assemblagelijn twee essentiële functies hebben: de mogelijkheid om de assemblagelijn automatisch te stoppen en uw medewerkers onmiddellijk te informeren zodra een defect is vastgesteld.
De mogelijkheid om de assemblagelijn automatisch te stoppen bij een defect is cruciaal. Zo wordt voorkomen dat het defecte product doorgaat naar de volgende fase van de assemblagelijn.
Als de assemblagelijn niet wordt gestopt, kan het defecte product verdergaan in de lijn, worden gedistribueerd en uiteindelijk bij uw klanten terechtkomen. Dat moet worden voorkomen, omdat defecte producten kunnen leiden tot klachten van klanten, productterugroepingen of zelfs veiligheidsincidenten, wat de reputatie van uw merk schaadt.
Bovendien is de mogelijkheid om uw medewerkers op de werkvloer onmiddellijk te waarschuwen wanneer een defect is gevonden minstens zo belangrijk. Bij deze functie is snelheid de belangrijkste factor. Hoe sneller uw medewerkers op de hoogte zijn en het defect oplossen, hoe beter.
De tijd tussen de detectie van een defect en de oplossing ervan is van groot belang. Het stilleggen van de assemblagelijn, al is het maar voor korte tijd, kan uitzonderlijk kostbaar zijn. Uiteraard verschilt de financiële impact per industrie en productieomvang.
Volgens een rapport van Siemens kan een productiestop in een gemiddelde autofabriek meer dan USD 2 miljoen per uur kosten. Daarom is het cruciaal om defecten te detecteren, de assemblagelijn tijdelijk te pauzeren, de defecten op te lossen en de productie zo snel mogelijk te hervatten. De uitdrukking “tijd is geld” is hier letterlijk van toepassing.
Principe 3: Menselijke corrigerende interventie
Jidoka legt vooral de nadruk op automatische defectdetectie en meldingen door uw productiemachines. Zodra een defect is vastgesteld, blijft menselijke tussenkomst echter nodig om dit defect te corrigeren.
Dankzij geautomatiseerde defectdetectie en het stilleggen van de assemblagelijn kunnen uw medewerkers snel vaststellen waar het defect zich bevindt. Daarna kunnen zij corrigerende acties uitvoeren om het defecte product te herstellen of te verwijderen. Zoals eerder vermeld: hoe sneller dit kan worden afgerond, hoe beter.
Principe 4: Defectpreventie
Zodra een defect is opgelost, is de volgende logische stap om te voorkomen dat een soortgelijk defect opnieuw optreedt. Onderzoek de hoofdoorzaak van het defect en voer de nodige verbeteringen in het productieproces door om dergelijke defecten in de toekomst te voorkomen.
Er zijn tal van technieken voor corrigerende maatregelen, zoals Corrective Action Preventive Action (CAPA) en de 8D Problem Solving Method. Aan het einde van dit artikel bieden we ook een 8D report template PDF die u gratis kunt downloaden om u op weg te helpen met defectpreventie.
Jidoka-tools en -systemen
Het implementeren van deze Jidoka-principes vanaf nul is altijd uitdagend. Gelukkig zijn er verschillende technieken en tools die uw fabriek kunnen helpen om aan de Jidoka-normen te voldoen, zoals:
Het Poka-Yoke-assemblageproces gebruiken
In het Japans betekent “Poka-Yoke” “error-proofing”. Net als lean manufacturing-filosofieën zoals Jidoka, Heijunka en Kaizen vindt Poka-Yoke zijn oorsprong bij Toyota. Het werd in de jaren 60 ontwikkeld door Shigeo Shingō, een industrieel ingenieur bij Toyota.
Poka-Yoke wordt veel toegepast in lean manufacturing vanwege de eenvoudige maar krachtige filosofie. Kort gezegd schrijft Poka-Yoke voor dat het assemblageproces van een product een beveiligingsmechanisme moet bevatten om fouten te voorkomen.
Het is bijvoorbeeld een goed idee om uw producten te assembleren met een vergrendelingsmechanisme. Op die manier kunnen deze producten alleen doorgaan naar de volgende stap van de assemblagelijn wanneer alle componenten met elkaar overeenkomen en in elkaar “klikken”.
Dit lijkt op hoe twee Lego-stenen aan elkaar worden bevestigd: ze verbinden alleen als dat de bedoeling is, anders zullen deze twee Lego-stenen elkaar afwijzen.
De vergrendelende assemblagemethode is slechts één van de voorbeelden van de Poka-Yoke-filosofie in de praktijk. Lees meer over de principes, strategieën en voorbeelden van Poka-Yoke.
Een Andon-systeem toevoegen
“Andon” betekende oorspronkelijk “papieren lantaarn” in het Japans, maar wordt in de context van lean manufacturing vaker vertaald als “teken” of “signaal”. Ook Andon werd ontwikkeld door Toyota, meer bepaald door Taiichi Ōhno, een industrieel ingenieur bij Toyota in de jaren 50.
Andon-lamp
Andon is een zeer eenvoudig systeem: het bestaat uit een lamp met drie kleuren, meestal rood, geel en groen). Als er geen defecten of problemen op de assemblagelijn worden gevonden en alles in orde is, brandt het groene licht.
Wanneer het groene licht brandt, is er geen menselijk toezicht of ingrijpen op de assemblagelijn nodig. Daardoor kunnen uw medewerkers andere, productievere taken uitvoeren.
Wanneer het gele licht brandt, is er een probleem gedetecteerd dat menselijke tussenkomst vereist. Dit probleem is echter beperkt en kan snel worden opgelost of gelijktijdig met het lopende productieproces worden aangepakt. Het is dan nog niet nodig om de volledige assemblagelijn te stoppen.
Problemen die een geel licht activeren, zijn bijvoorbeeld een lage voorraad componenten of materialen in productiemachines of gepland routineonderhoud aan machines.
Hoewel deze problemen niet ernstig zijn, moeten ze onmiddellijk worden aangepakt. Als ze niet snel worden opgelost, kan dit leiden tot een rood Andon-licht, waarbij de volledige assemblagelijn moet worden stilgelegd.
Tot slot betekent een rood Andon-licht dat er een ernstig probleem is vastgesteld en dat de volledige assemblagelijn moet worden gestopt om het probleem op te lossen. Bijvoorbeeld een defect product dat de assemblagelijn blokkeert en onmiddellijk moet worden verwijderd.
Traditioneel kan een medewerker de Andon-lampen bedienen met een schakelaar of een koord. U kunt uw productiemachines echter ook elektronisch verbinden met de Andon-lampen in uw fabriek.
Zodra deze verbinding tot stand is gebracht, koppelen uw productiemachines hun status automatisch aan de 3 Andon-kleuren. Uw medewerkers hoeven de assemblagelijn niet langer te bewaken of de Andon-lampen in te schakelen wanneer een probleem wordt gedetecteerd, wat hun tijd vrijmaakt voor andere, belangrijkere taken.
Andon-bord
Naast het gebruik van Andon-lampen is het ook aan te raden om een Andon-bord te gebruiken. Een Andon-bord is een systeem dat de prestaties van uw assemblagelijn weergeeft. Het visualiseert het aantal gedetecteerde problemen en de stilstand die deze in elke assemblagelijn heeft veroorzaakt.
Voorbeelden van Jidoka in de praktijk
Net als veel andere lean manufacturing-filosofieën vindt Jidoka zijn oorsprong bij Toyota. Inmiddels heeft het zich echter verspreid naar talloze andere bedrijven in uiteenlopende sectoren. Hier zijn enkele voorbeelden van succesvolle Jidoka-toepassingen in echte productieomgevingen:
Novio
Novio, een verpakkingsfabrikant, is een uitstekend voorbeeld van een bedrijf dat de Jidoka-principes toepast. Het integreert het FH Vision System van Omron, een set camera’s uitgerust met een AI-aangedreven kwaliteitscontrole-inspecteur, in zijn fabriek in Denemarken.
Daardoor zijn de defectdetectie- en rapportagesystemen van Novio volledig geautomatiseerd. Er zijn geen extra menselijke inspecteurs nodig, wat Novio arbeidskosten bespaart.
Een geautomatiseerd quality control-systeem kan veel meer producten op de assemblagelijn verwerken dan een menselijke inspecteur. Met deze technologie heeft Novio een ambitieus doel gesteld: de kans op defecten terugbrengen tot slechts één defect per 100,000 producten.
Amazon
Amazon, de Amerikaanse e-commercegigant, is ook een schoolvoorbeeld van Jidoka in de praktijk. Het exploiteert talrijke distributiemagazijnen, waar artikelen worden opgeslagen voordat ze naar klanten over de hele wereld worden verzonden.
Door de enorme schaal van de activiteiten van Amazon gebeuren er af en toe fouten. Soms werden verkeerde artikelen naar klanten gestuurd. Zo bestelde een klant een hoofdtelefoon maar ontving in plaats daarvan een harde schijf van Amazon. Daardoor moet Amazon deze klant terugbetalen en vervolgens alsnog het juiste product verzenden.
Om dit te beperken, installeerde Amazon Andon-systemen in zijn magazijnen, waarmee problemen snel kunnen worden gedetecteerd en ter plaatse kunnen worden opgelost. De impact was spectaculair. Dankzij het Andon-systeem kan Amazon naar schatting 50,000-100,00 verzendfouten per jaar voorkomen.
Jidoka-oplossingen van Azumuta voor uw Lean Manufacturing-behoeften
U hebt de beste digitale oplossingen nodig om de Jidoka-principes en andere lean manufacturing-filosofieën toe te passen. Gelukkig heeft Azumuta alles wat u nodig hebt om Jidoka te implementeren en een lean fabrikant te worden. Onze krachtige software kan op veel manieren helpen:
Digital Work Instructions
Jidoka wil defectdetectie en rapportage automatiseren. Maar zodra een defect is gevonden, is het aan uw medewerkers om het op te lossen. Daarom is het nog steeds noodzakelijk om uw medewerkers werkinstructies te geven. En natuurlijk is onze module Digital Work Instructions de meest uitgebreide op de markt.
Hiermee kunt u in enkele minuten eenvoudig te begrijpen, 100% papierloze werkinstructies maken, dankzij de drag-and-drop-functionaliteit. Ondersteun uw werkinstructies met afbeeldingen, video’s en zelfs 3D-modellen. Vul ze aan met kleurcodering, symbolen en schema’s.
Zorg ervoor dat uw instructies worden gevolgd met real-time dataregistratie vanaf de werkvloer, ondersteund door beelden en video’s van de apparaten van uw medewerkers. Onze module maakt ook tweerichtingscommunicatie op afstand tussen gebruikers mogelijk. Daardoor is het coördineren van medewerkers uit verschillende afdelingen nog nooit zo eenvoudig geweest.
Meer informatie over Digital Work Instructions van Azumuta
Hier zet u de eerste stap naar een papierloze fabriek
Audits & Digital Checklists
Geautomatiseerde quality control-systemen zijn doorgaans nauwkeuriger en kunnen meer producten controleren dan een gemiddelde menselijke inspecteur. Toch is het nog steeds nodig om deze systemen af en toe preventief te auditen om hun nauwkeurigheid te waarborgen.
Onze module Audits & Digital Checklists is uw complete partner voor al uw auditbehoeften. Hiermee kunt u uw audits plannen, uitvoeren en opvolgen. Met ons audit-dashboard kunt u de voortgang en resultaten van uw audit continu monitoren, zodat alles op schema blijft.
Ook bij Corrective Action Preventive Action (CAPA) is onze module een grote hulp. Zorg ervoor dat geen enkele stap in dit grondige proces wordt overgeslagen met onze digitale checklists met multimediale ondersteuning.
En natuurlijk resulteert elke goede audit in een uitgebreid auditrapport. Onze module Audits & Digital Checklists bevat een functie waar elke auditor behoefte aan heeft: het automatisch opstellen van auditrapporten.
Op basis van de verkregen data kan onze module gedetailleerde auditrapporten genereren met afbeeldingen en video’s. U hoeft dus niet langer uren te besteden aan het opstellen van auditrapporten: Azumuta doet het voor u.
Dankzij deze module kunt u meerdere audits gelijktijdig uitvoeren, automatisch auditrapporten ontvangen en naadloos samenwerken met uw teamleden binnen één app.
Meer informatie over Audits & Digital Checklists van Azumuta
Hier zet u de eerste stap naar een papierloze fabriek
Quality Management
Wat als u de data van uw geautomatiseerde quality control-systeem naar uw PC/tablet/smartphone kunt sturen? Gewoon vanaf uw bureau, zonder naar de werkvloer te hoeven gaan en zelf de machines op de assemblagelijnen te controleren, wat u kostbare tijd en energie bespaart? Onze module Quality Management maakt precies dat mogelijk.
Naast de koppeling met pc’s, tablets en smartphones kan Azumuta ook integreren met tal van randapparaten. Daardoor kunnen deze randapparaten hun data rechtstreeks naar uw PC/tablet/smartphone sturen.
Dankzij deze functie hebt u volledig situationeel inzicht in uw volledige fabriek. Wanneer er een probleem wordt gedetecteerd, wordt u meteen automatisch geïnformeerd.
Bovendien biedt onze module Quality Management een issue ticketing-systeem. Daarmee kan elk vastgesteld defect onmiddellijk een ticket krijgen. Dankzij dit ticketingsysteem wordt het eenvoudiger om defecte producten op te volgen en sneller op te lossen.
En belangrijker nog: u kunt alle data uit de verschillende apparaten in uw fabriek (inclusief randapparatuur) omzetten in een automatisch gegenereerd quality control-rapport. De tijd dat uw quality control-medewerkers uren moesten besteden aan het opstellen van een kwaliteitsrapport vanaf nul is voorbij – dankzij Azumuta.
Meer informatie over Azumuta’s
Quality Assurance
Waarborg compliance en volg kwaliteitsproblemen in real time op
Skills Matrix & Training
Geautomatiseerde quality control-systemen zijn zeer geavanceerde technologie. Om deze systemen te bedienen, moeten uw medewerkers voldoende worden getraind voordat ze dit krachtige maar complexe systeem gebruiken. Onze module Skill Matrix & Training is hiervoor de perfecte tool.
Dankzij onze bestaande kleurgecodeerde template kunt u met deze module in enkele minuten visueel intuïtieve skill matrices opstellen. Voer simpelweg de namen van uw medewerkers, de geselecteerde vaardigheden en de vaardigheidsniveaus in, en klaar. U hebt een volledig functionele en eenvoudig aanpasbare skill matrix gemaakt — zonder één of twee uur te besteden aan het ontwerpen ervan in Microsoft Excel.
Daarnaast moet u uw medewerkers door snelle technologische ontwikkelingen van tijd tot tijd trainen. Houd hen op de hoogte van de nieuwste industriële technologie en technieken. Met onze module Skill Matrix & Training was het plannen en organiseren van medewerkerstraining nog nooit zo eenvoudig.
Maak met slechts een paar klikken een trainingsschema in onze module. Vervolgens sturen we automatische herinneringen naar de apparaten van uw medewerkers wanneer een training gepland staat, zodat geen enkele trainingssessie ooit wordt gemist.
Bovendien kan onze module ook een individueel rapport voor elke medewerker genereren, zodat u hun prestaties en trainingsgeschiedenis kunt opvolgen.
Meer informatie over Skill Matrix & Training van Azumuta
Gratis Lean Manufacturing E-Book PDF, Quality Control Checklist Template PDF en 8D Report Template PDF
Naast onze app met uitgebreide functionaliteiten kunt u ook gratis een Lean Manufacturing E-Book PDF, een Quality Control Checklist Template PDF en een 8D Report Template in PDF downloaden.
Download uw gratis Quality Control Checklist Template
Download uw gratis 8D Report Template
Bekijk hoe het gebruik van Azumuta door onze klant heeft geleid tot indrukwekkende verbeteringen: 60% minder klachten van klanten, 50% minder tijd besteed aan het maken en beheren van werkinstructies, 40% snellere probleemoplossing, 40% minder tijd besteed aan medewerkerstraining en in totaal 20% winst in fulltime-equivalenten dankzij efficiënter gebruik van werkinstructies, in hun eigen woorden.
Nog niet overtuigd? Bekijk dan zeker ook andere success stories. Onze lean manufacturing software tool maakt uw overgang naar Jidoka zo eenvoudig als wat.
- Wat is Jidoka?
- Jidoka in Lean Manufacturing
- Jidoka-principes
- Meer informatie over Data & Analytics van Azumuta
- Jidoka-tools en -systemen
- Voorbeelden van Jidoka in de praktijk
- Jidoka-oplossingen van Azumuta voor uw Lean Manufacturing-behoeften
- Meer informatie over Digital Work Instructions van Azumuta
- Meer informatie over Audits & Digital Checklists van Azumuta
- Meer informatie over Azumuta’s
- Meer informatie over Skill Matrix & Training van Azumuta
- Gratis Lean Manufacturing E-Book PDF, Quality Control Checklist Template PDF en 8D Report Template PDF
- Download uw gratis Quality Control Checklist Template
- Download uw gratis 8D Report Template
