Fehler gehören zu den am häufigsten auftretenden Problemen in der Fertigungswelt. Jeder, der in der Fertigung arbeitet, hat im Laufe seiner Karriere zahllose Fehler gesehen – sei es an Produkten oder an Produktionsmaschinen.
Wäre es jedoch nicht ideal, wenn Fehler automatisch erkannt und sofort behoben werden könnten? Genau das will die Philosophie des „Jidoka“ erreichen. Doch was ist Jidoka? Und wie können Sie diese japanische Philosophie nutzen, um eine fehlerfreie Montagelinie aufzubauen?
In diesem Artikel besprechen wir die Bedeutung von Jidoka, seine Prinzipien, Beispiele und die Werkzeuge, die für die Umsetzung erforderlich sind.
Am Ende dieses Artikels stellen wir Ihnen außerdem ein kostenlos herunterladbares E-Book-PDF zum Lean Manufacturing, eine PDF-Vorlage für eine Qualitätskontroll-Checkliste und eine PDF-Vorlage für einen 8D-Bericht zur Verfügung. Mit diesen Leitfäden können Sie die Jidoka-Prinzipien sofort anwenden, um den Qualitätskontrollprozess in Ihrem Werk zu verbessern.
Quick FAQs to get you up to speed
Jidoka ist ein Lean-Manufacturing-Prinzip, das es Maschinen oder Mitarbeitenden ermöglicht, die Produktion sofort zu stoppen, wenn ein Fehler erkannt wird, und so Qualität direkt in den Prozess zu integrieren.
Es verhindert, dass fehlerhafte Produkte entlang der Produktionslinie weitergegeben werden, und reduziert dadurch Verschwendung, Nacharbeit und kostspielige Qualitätsprobleme.
- Abweichungen erkennen – Maschinen oder Mitarbeitende identifizieren ein Problem.
- Produktion stoppen – Der Prozess wird angehalten, damit sich Fehler nicht ausbreiten.
- Problem beheben – Das Problem wird analysiert und korrigiert.
- Vorbeugung umsetzen – Die Grundursache wird beseitigt, um zukünftige Fehler zu vermeiden.
Ja. Jidoka unterstützt Qualitätsmanagementstandards wie ISO 9001 und IATF 16949, indem es eine konsequente Fehlervermeidung und Prozessverbesserung sicherstellt.
Ohne Jidoka laufen fehlerhafte Produkte weiter durch die Produktionslinie, was zu teurer Nacharbeit, Kundenbeschwerden und einem beschädigten Ruf führt.
- Nutzen Sie automatisierte Sensoren, um Fehler in Echtzeit zu erkennen.
- Schulen Sie Mitarbeitende darin, Probleme sofort zu stoppen und zu untersuchen.
- Wenden Sie Ursachenanalysen an, um Fehler dauerhaft zu beseitigen.
- Integrieren Sie Jidoka mit Lean-Tools wie Andon-Systemen und Poka-Yoke.
Was ist Jidoka?
Bevor wir tiefer einsteigen, ist es wichtig zu verstehen, was Jidoka bedeutet und welche Geschichte zu seiner Entstehung geführt hat.
Definition von Jidoka
Aus dem Japanischen übersetzt bedeutet Jidoka Autonomation – eine Kombination aus „autonom“ und „Automatisierung“. Toyota, der Pionier dieses Konzepts, definiert Jidoka als „Automatisierung mit menschlicher Note“ oder „intelligente Automatisierung“.
Wenn Jidoka umgesetzt ist, können Produktionsmaschinen Fehler selbstständig erkennen – ohne menschliche Überwachung. Sobald ein Fehler erkannt wird, benachrichtigt die Maschine sofort eine zuständige Person, die eingreift und den Fehler behebt.
Mit Jidoka ist also kein menschliches Eingreifen erforderlich, um Fehler zu erkennen. Menschliches Eingreifen ist nur dann nötig, wenn ein Fehler erkannt wurde. Das manuelle Erkennen von Fehlern entfällt, was den Mitarbeitenden enorm viel Zeit spart.
Da Fehler nur gelegentlich auftreten, kann eine Person mehrere Produktionsmaschinen gleichzeitig betreuen statt nur eine. Das ist ein erheblicher Kostenvorteil bei der Anwendung von Jidoka in Ihrer Produktionsstätte.
Hintergrund von Jidoka
Das Konzept von Jidoka wurde von Sakichi Toyoda (dem Gründer von Toyota) eingeführt, als er 1897 den Toyoda Power Loom fertigstellte. Ein Webstuhl ist eine Maschine zum Weben von Stoffen. Damals war sein Unternehmen noch kein Automobilhersteller, sondern produzierte stattdessen Maschinen für die Textilweberei.
In Japan war sein mechanischer Webstuhl revolutionär, da er über eine Schussfaden-Stoppvorrichtung verfügte. Diese Funktion stoppt den Webstuhl automatisch, wenn der Schussfaden in der Spule reißt oder aufgebraucht ist, und verhindert so Fehler im Gewebe.
Darüber hinaus muss die Bedienperson dank dieser Automatisierung den Webstuhl nicht ständig überwachen, um Stofffehler zu vermeiden. In jeder Textilfabrik, die den Toyoda Power Loom nutzt, kann eine Person mehrere Maschinen gleichzeitig betreuen statt nur eine. Diese Innovation macht jede Textilfabrik effizienter.
Das Toyota Production System
Diese einfache und zugleich revolutionäre Innovation markiert die Geburt der modernen Jidoka-Philosophie. Dieses Konzept aus dem späten 19. Jahrhundert lebt bis heute fort und ist weiterhin ein Grundbaustein des weltbekannten Toyota Production System (TPS).
Das TPS hat Toyotas Dominanz auf dem globalen Automobilmarkt maßgeblich vorangetrieben. 2022 war Toyota der weltweit meistverkaufte Automobilhersteller – und hielt diesen Titel bereits im dritten Jahr in Folge.
Der Einfluss des TPS auf die Steigerung der Produktionseffizienz ist in der Tat enorm. Dieser McKinsey Artikel von Deryl Sturdevant, ehemaliger Präsident und CEO von Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), veranschaulicht die enorme Wirkung des TPS.
Er sagt, dass der Wechsel der Form für die Herstellung einer Leichtmetallfelge mit konventionellen Methoden 4–5 Stunden dauert. Toyota kann diesen Prozess jedoch so organisieren, dass er in weniger als einer Stunde abgeschlossen ist. Dieses Beispiel zeigt die Stärke des TPS und der Lean-Manufacturing-Denkweise im Allgemeinen.
Jidoka im Lean Manufacturing
Jidoka ist aufgrund seiner Toyota-Wurzeln ein untrennbarer Bestandteil des Lean Manufacturing. Lean Manufacturing ist eine Denkweise, bei der 8 Arten von Verschwendung eliminiert werden, um eine vollständige Produktionseffizienz zu erreichen. Diese Verschwendungsarten sind:
Um ein „leaner“ Hersteller zu sein und die 8 Formen der Verschwendung vollständig zu beseitigen, muss jeder Hersteller die 5 Prinzipien des Lean Manufacturing befolgen:
Jidoka-Prinzipien
Die Anwendung von Jidoka erfordert die Umsetzung seiner 4 Prinzipien. Jedes Prinzip ist direkt mit den anderen verknüpft, daher muss jedes Prinzip konsequent umgesetzt werden. Ein Versagen bei einem der Prinzipien führt unweigerlich dazu, dass auch die anderen Prinzipien nicht eingehalten werden.
Hier sind die 4 Prinzipien, denen jedes Jidoka-konforme Werk folgen muss:
Prinzip 1: Automatische Fehlererkennung
Bei Jidoka müssen alle Ihre Produktionsmaschinen in der Lage sein, Fehler automatisch zu erkennen. Eine Maschine mit dieser Fähigkeit kann Fehler selbstständig erkennen, ohne menschliches Zutun. Dadurch müssen Ihre Mitarbeitenden diese Maschinen nicht überwachen und haben Zeit für andere, produktivere Aufgaben.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, wie eine Maschine über eine automatische Fehlererkennung verfügen kann. Klassischerweise sind einige Produktionsmaschinen so konstruiert, dass sie Fehler mechanisch erkennen.
Die meisten Drucker können beispielsweise erkennen, wenn das falsche Papierformat eingelegt wurde. Die Papierzuführung und die Papierwalze passen sich vor dem Druckvorgang automatisch an das angeforderte Format an und stellen so sicher, dass das richtige Papierformat verwendet wird.
Wenn ein Drucker also angewiesen wird, ein Dokument auf A3-Papier zu drucken, die Bedienperson jedoch stattdessen A4-Papier eingelegt hat, erkennt der Drucker sofort, dass das falsche Papierformat eingelegt wurde. Er informiert die Nutzenden ebenfalls umgehend. Diese Benachrichtigung ist ein Beispiel für automatische Fehlererkennung auf mechanischem Weg.
Neben mechanischen Verfahren können fortschrittlichere Produktionsmaschinen Fehler auch digital erkennen. Diese Maschinen sind mit Kameras oder Sensoren ausgestattet, die als ihre „Augen“ fungieren und die Produkte „sehen“, die sie herstellen.
Mit diesen „Augen“ können sie die Produkte autonom prüfen und beurteilen, ob sie Fehler enthalten. Dieser Prozess wird als Robotic Process Automation (RPA) bezeichnet. Jidoka und RPA passen perfekt zusammen, da beide darauf abzielen, einfache Aufgaben zu automatisieren – etwa das Erkennen fehlerhafter Produkte und die Überwachung von Produktionsmaschinen.
Diese RPA-fähigen Maschinen werden mit AI-gestützter Software zur Fehlererkennung kombiniert, die AI nutzt, die darauf programmiert wurde, Fehler und Abweichungen in der Montagelinie zu erkennen. Zu den bekannten Lösungen für Fehlererkennung gehören IBM’s Maximo Visual Inspection, Zeiss’ Automated Defect Detection und Omron’s FH Vision System.
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Prinzip 2: Automatisches Anhalten der Montagelinie und Fehlerbenachrichtigung
Neben der automatischen Fehlererkennung müssen alle Maschinen in Ihrer Montagelinie über zwei wesentliche Funktionen verfügen: die Fähigkeit, die Montagelinie automatisch anzuhalten, und die Fähigkeit, Ihre Mitarbeitenden sofort zu benachrichtigen, sobald ein Fehler erkannt wurde.
Die Montagelinie im Fehlerfall automatisch anhalten zu können, ist eine entscheidende Funktion. So wird verhindert, dass das fehlerhafte Produkt in die nächste Phase der Montagelinie gelangt.
Wird die Montagelinie nicht angehalten, kann das fehlerhafte Produkt weiter durch die Linie laufen, ausgeliefert werden und schließlich bei Ihren Kunden landen. Das muss vermieden werden, da fehlerhafte Produkte zu Kundenbeschwerden, Produktrückrufen oder sogar Sicherheitsvorfällen führen können, was dem Ruf Ihrer Marke schadet.
Ebenso wichtig ist die Fähigkeit, Ihre Shopfloor-Mitarbeitenden sofort zu benachrichtigen, wenn ein Fehler gefunden wurde. Bei dieser Funktion ist Geschwindigkeit der entscheidende Faktor. Je schneller Ihre Mitarbeitenden den Fehler kennen und beheben, desto besser.
Die Zeit zwischen der Erkennung eines Fehlers und seiner Behebung ist von großer Bedeutung. Das Anhalten der Montagelinie – selbst für kurze Zeit – kann außerordentlich kostspielig sein. Natürlich unterscheidet sich die finanzielle Auswirkung je nach Branche und Produktionsumfang.
Laut einem Bericht von Siemens kann ein Produktionsstopp in einem durchschnittlichen Automobilwerk mehr als 2 Millionen USD pro Stunde kosten. Daher ist die Fähigkeit, Fehler zu erkennen, die Montagelinie vorübergehend anzuhalten, die Fehler zu beheben und die Produktion so schnell wie möglich fortzusetzen, von entscheidender Bedeutung. Der Satz „Zeit ist Geld“ gilt hier im wörtlichen Sinn.
Prinzip 3: Menschlicher Korrektureingriff
Jidoka legt den Schwerpunkt vor allem auf die automatische Fehlererkennung und Benachrichtigung durch Ihre Produktionsmaschinen. Sobald jedoch ein Fehler erkannt wurde, ist weiterhin menschliches Eingreifen notwendig, um diesen Fehler zu korrigieren.
Dank automatischer Fehlererkennung und dem Anhalten der Montagelinie können Ihre Mitarbeitenden schnell lokalisieren, wo der Fehler liegt. Anschließend können sie Korrekturmaßnahmen durchführen, um das fehlerhafte Produkt zu beheben oder zu entfernen. Wie bereits erwähnt: Je schneller das geschieht, desto besser.
Prinzip 4: Fehlervermeidung
Sobald ein Fehler behoben wurde, besteht der nächste logische Schritt darin, zu verhindern, dass ein ähnlicher Fehler erneut auftritt. Untersuchen Sie die Grundursache des Fehlers und setzen Sie die erforderlichen Verbesserungen im Produktionsprozess um, damit solche Fehler künftig nicht mehr entstehen.
Es gibt zahlreiche Techniken für Korrekturmaßnahmen, etwa Corrective Action Preventive Action (CAPA) und die 8D Problem Solving Method. Am Ende dieses Artikels stellen wir Ihnen außerdem eine PDF-Vorlage für einen 8D-Bericht zur Verfügung, die Sie kostenlos herunterladen können, damit Sie direkt mit der Fehlervermeidung starten können.
Jidoka-Werkzeuge und -Systeme
Diese Jidoka-Prinzipien von Grund auf umzusetzen, ist immer eine Herausforderung. Glücklicherweise gibt es verschiedene Techniken und Werkzeuge, die Ihrem Werk dabei helfen können, den Jidoka-Standards zu entsprechen, zum Beispiel:
Einsatz des Poka-Yoke-Montageprozesses
Im Japanischen bedeutet „Poka-Yoke“ „Fehlersicherung“. Ähnlich wie Lean-Manufacturing-Philosophien wie Jidoka, Heijunka und Kaizen stammt auch Poka-Yoke von Toyota. Es wurde in den 1960er-Jahren von Shigeo Shingō, einem Industrieingenieur bei Toyota, entwickelt.
Poka-Yoke wird im Lean Manufacturing aufgrund seiner einfachen und zugleich wirkungsvollen Philosophie breit eingesetzt. Kurz gesagt verlangt Poka-Yoke, dass der Montageprozess eines Produkts einen Sicherungsmechanismus enthalten muss, um Fehler zu verhindern.
Zum Beispiel ist es sinnvoll, Ihre Produkte mit einem Verriegelungsmechanismus zu montieren. Auf diese Weise können die Produkte erst dann zum nächsten Schritt der Montagelinie weitergehen, wenn alle Komponenten zusammenpassen und ineinandergreifen.
Das ähnelt dem Verbinden von zwei Lego-Steinen: Sie lassen sich nur dann miteinander verbinden, wenn sie dafür vorgesehen sind – andernfalls „weisen“ sich die beiden Lego-Steine gegenseitig zurück.
Die Montage mit Verriegelungsmechanismus ist nur eines der Beispiele für Poka-Yoke in der Praxis. Erfahren Sie mehr über die Prinzipien, Strategien und Beispiele von Poka-Yoke.
Hinzufügen eines Andon-Systems
„Andon“ bedeutete im Japanischen ursprünglich „Papierlaterne“, wird im Kontext von Lean Manufacturing jedoch häufiger als „Zeichen“ oder „Signal“ übersetzt. Auch Andon wurde von Toyota geprägt, insbesondere von Taiichi Ōhno, einem Industrieingenieur bei Toyota in den 1950er-Jahren.
Andon-Leuchte
Andon ist ein sehr einfaches System: Es besteht aus einer Leuchte mit drei Farben, typischerweise Rot, Gelb und Grün). Wenn in der Montagelinie keine Fehler oder Probleme auftreten und alles in Ordnung ist, leuchtet das grüne Licht.
Wenn das grüne Licht leuchtet, ist keine menschliche Überwachung oder Intervention in der Montagelinie erforderlich. Folglich können Ihre Mitarbeitenden andere, produktivere Aufgaben übernehmen.
Wenn das gelbe Licht leuchtet, wurde ein Problem erkannt, das menschliches Eingreifen erfordert. Dieses Problem ist jedoch geringfügig und kann schnell oder parallel zum laufenden Produktionsprozess behoben werden. Daher ist es noch nicht erforderlich, die gesamte Montagelinie anzuhalten.
Probleme, die ein gelbes Licht auslösen, sind beispielsweise niedrige Bestände an Komponenten oder Materialien in Produktionsmaschinen oder anstehende routinemäßige Maschinenwartungen.
Obwohl diese Probleme nicht schwerwiegend sind, müssen sie sofort behoben werden. Wenn sie nicht schnell gelöst werden, kann dies zu einem roten Andon-Licht führen, bei dem die gesamte Montagelinie gestoppt werden muss.
Schließlich signalisiert das rote Andon, dass ein schwerwiegendes Problem erkannt wurde und die gesamte Montagelinie angehalten werden muss, um das Problem zu beheben. Zum Beispiel ein fehlerhaftes Produkt, das die Montagelinie blockiert und sofort entfernt werden muss.
Traditionell kann eine Person die Andon-Leuchten über einen Schalter oder eine Zugschnur steuern. Sie können Ihre Produktionsmaschinen in Ihren Werken jedoch auch elektronisch mit den Andon-Leuchten verbinden.
Sobald die Verbindung hergestellt ist, verknüpfen Ihre Produktionsmaschinen ihren Status automatisch mit den 3 Andon-Farben. Ihre Mitarbeitenden müssen die Montagelinie nicht mehr überwachen oder die Andon-Leuchten einschalten, wenn ein Problem erkannt wird – das spart Zeit für andere, wichtigere Aufgaben.
Andon-Board
Neben Andon-Leuchten wird auch der Einsatz eines Andon-Boards empfohlen. Ein Andon-Board ist ein System, das die Leistung Ihrer Montagelinie anzeigt. Es visualisiert die Anzahl der erkannten Probleme und die dadurch verursachte Ausfallzeit in jeder Montagelinie.
Beispiele für Jidoka in der Praxis
Wie viele andere Lean-Manufacturing-Philosophien stammt auch Jidoka von Toyota. Inzwischen hat es sich jedoch auf zahllose weitere Unternehmen in unterschiedlichen Branchen ausgeweitet. Hier sind einige Beispiele für erfolgreiche Jidoka-Anwendungen in realen Fertigungsumgebungen:
Novio
Novio, ein Verpackungshersteller, ist ein hervorragendes Beispiel für ein Unternehmen, das die Jidoka-Prinzipien umsetzt. Das Unternehmen integriert das FH Vision System von Omron – ein Kamerasystem mit AI-gestützter Qualitätskontrollinspektion – in seine Fabrik in Dänemark.
Dadurch wurden die Systeme von Novio zur Fehlererkennung und Berichterstattung vollständig automatisiert. Zusätzliche menschliche Inspektoren sind nicht erforderlich, wodurch Novio Personalkosten spart.
Ein automatisiertes Qualitätskontrollsystem kann deutlich mehr Produkte in der Montagelinie verarbeiten als ein menschlicher Inspektor. Mit dieser Technologie hat sich Novio ein ambitioniertes Ziel gesetzt: die Möglichkeit von Fehlern auf nur einen Fehler pro 100.000 Produkte zu senken.
Amazon
Amazon, der amerikanische E-Commerce-Gigant, ist ebenfalls ein Lehrbuchbeispiel für die praktische Anwendung von Jidoka. Das Unternehmen betreibt zahlreiche Verteilzentren, in denen Artikel gelagert werden, bevor sie an Kunden weltweit versendet werden.
Aufgrund des enormen Umfangs der Amazon-Aktivitäten passieren gelegentlich Fehler. Manchmal wurden falsche Artikel an Kunden versendet. So bestellte ein Kunde beispielsweise Kopfhörer, erhielt von Amazon aber stattdessen eine Festplatte. Infolgedessen muss Amazon diesem Kunden den Kaufpreis erstatten und anschließend das richtige Produkt versenden.
Um dies zu reduzieren, installierte Amazon Andon-Systeme in seinen Lagern, die eine schnelle Problemerkennung und sofortige Problemlösung vor Ort ermöglichen. Die Wirkung war beeindruckend. Dank des Andon-Systems kann Amazon schätzungsweise 50.000–100,00 Versandfehler pro Jahr verhindern.
Die Jidoka-Lösungen von Azumuta für Ihre Lean-Manufacturing-Anforderungen
Sie benötigen die besten digitalen Lösungen, um die Jidoka-Prinzipien und andere Lean-Manufacturing-Philosophien anzuwenden. Glücklicherweise bietet Azumuta alles, was Sie brauchen, um Jidoka umzusetzen und ein Lean Manufacturer zu werden. Unsere leistungsstarke Software kann Sie auf viele Arten unterstützen:
Digitale Arbeitsanweisungen
Jidoka zielt darauf ab, Fehlererkennung und Berichterstattung zu automatisieren. Sobald jedoch ein Fehler erkannt wurde, liegt es an Ihren Mitarbeitenden, ihn zu beheben. Deshalb ist es weiterhin notwendig, Ihren Mitarbeitenden Arbeitsanweisungen bereitzustellen. Und natürlich ist unser Modul für Digitale Arbeitsanweisungen das funktionsreichste auf dem Markt.
Damit können Sie in wenigen Minuten leicht verständliche, 100 % papierlose Arbeitsanweisungen erstellen – dank der Drag-and-Drop-Funktionalität. Unterstützen Sie Ihre Arbeitsanweisungen mit Bildern, Videos und sogar 3D-Modellen. Ergänzen Sie sie durch Farbcodierungen, Symbole und Schemata.
Stellen Sie sicher, dass Ihre Anweisungen befolgt werden – mit Echtzeit-Datenerfassung vom Shopfloor, unterstützt durch Bilder und Videos von den Geräten Ihrer Mitarbeitenden. Unser Modul ermöglicht außerdem die bidirektionale Fernkommunikation zwischen seinen Nutzenden. Dadurch war die Koordination von Mitarbeitenden aus verschiedenen Abteilungen noch nie so einfach.
Erfahren Sie mehr über die Digitalen Arbeitsanweisungen von Azumuta
Hier ist der erste Schritt zu einer papierlosen Fabrik
Audits & Digitale Checklisten
Automatisierte Qualitätskontrollsysteme sind in der Regel präziser und können mehr Produkte prüfen als ein durchschnittlicher menschlicher Inspektor. Dennoch ist es weiterhin notwendig, diese Systeme gelegentlich präventiv zu auditieren, um ihre Genauigkeit sicherzustellen.
Unser Modul Audits & Digitale Checklisten ist Ihre zentrale Lösung für alle Audit-Anforderungen. Damit können Sie Ihre Audits planen, durchführen und nachverfolgen. Mit unserem Audit-Dashboard können Sie den Fortschritt und die Ergebnisse Ihres Audits kontinuierlich überwachen – und sicherstellen, dass alles auf Kurs bleibt.
Auch bei Corrective Action Preventive Action (CAPA) ist unser Modul eine wertvolle Unterstützung. Stellen Sie mit unseren multimedial unterstützten digitalen Checklisten sicher, dass in diesem anspruchsvollen Prozess kein Schritt ausgelassen wird.
Und natürlich führt jedes gute Audit zu einem umfassenden Auditbericht. Unser Modul Audits & Digitale Checklisten bietet eine Funktion, die sich jede Auditorin und jeder Auditor wünscht: das automatische Erstellen von Auditberichten.
Auf Basis der erfassten Daten kann unser Modul detaillierte Auditberichte mit Bildern und Videos generieren. So müssen Sie keine Stunden mehr mit dem Verfassen von Auditberichten verbringen: Azumuta übernimmt das für Sie.
Dadurch können Sie mehrere Audits gleichzeitig durchführen, Auditberichte automatisch erhalten und nahtlos mit Ihren Teammitgliedern in einer einzigen App zusammenarbeiten.
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Hier ist der erste Schritt zu einer papierlosen Fabrik
Qualitätsmanagement
Was wäre, wenn Sie die Daten Ihres automatisierten Qualitätskontrollsystems direkt auf Ihren PC/Ihr Tablet/Ihr Smartphone leiten könnten? Ganz bequem von Ihrem Schreibtisch aus, ohne auf den Shopfloor gehen und die Maschinen in den Montagelinien selbst prüfen zu müssen – und dabei wertvolle Zeit und Energie sparen? Genau das ermöglicht Ihnen unser Modul Qualitätsmanagement.
Neben der Konnektivität mit PCs, Tablets und Smartphones kann Azumuta auch mit zahlreichen Peripheriegeräten integriert werden. Dadurch können diese Peripheriegeräte ihre Daten direkt an Ihren PC/Ihr Tablet/Ihr Smartphone senden.
Dank dieser Funktion haben Sie volle Transparenz über Ihr gesamtes Werk. Sobald ein Problem erkannt wird, werden Sie automatisch sofort benachrichtigt.
Darüber hinaus bietet unser Modul Qualitätsmanagement ein Ticketing-System für Probleme. Damit kann jedem erkannten Fehler sofort ein Ticket zugewiesen werden. Dank dieses Ticketing-Systems wird die Nachverfolgung fehlerhafter Produkte einfacher und ihre Behebung schneller.
Und besonders wichtig: Sie können alle Daten aus verschiedenen Geräten in Ihrem Werk (einschließlich Peripheriegeräten) in einen automatisch generierten Qualitätskontrollbericht umwandeln. Die Zeiten, in denen Ihre Qualitätsverantwortlichen stundenlang einen Qualitätskontrollbericht von Grund auf erstellen mussten, sind vorbei – dank Azumuta.
Erfahren Sie mehr über Azumuta’s
Qualitätsmanagement
Sichern Sie Compliance und verfolgen Sie Qualitätsprobleme in Echtzeit
Skill Matrix & Training
Automatisierte Qualitätskontrollsysteme sind hochentwickelte Technologie. Um diese Systeme zu bedienen, müssen Ihre Mitarbeitenden vor dem Einsatz dieser leistungsstarken, aber komplexen Lösung entsprechend geschult werden. Und unser Modul Skill Matrix & Training ist dafür das perfekte Werkzeug.
Dank unserer bereits vorhandenen farbcodierten Vorlage können Sie mit diesem Modul in wenigen Minuten visuell intuitive Kompetenzmatrizen erstellen. Geben Sie einfach die Namen Ihrer Mitarbeitenden, die ausgewählten Kompetenzen und die Kompetenzstufen ein – und fertig. Sie haben eine voll funktionsfähige und leicht anpassbare Skill Matrix erstellt, ohne ein oder zwei Stunden damit zu verbringen, die Matrix in Microsoft Excel von Grund auf zu entwerfen.
Darüber hinaus müssen Sie Ihre Mitarbeitenden aufgrund des rasanten technologischen Fortschritts von Zeit zu Zeit schulen. Halten Sie sie auf dem neuesten Stand der industriellen Technologien und Methoden. Mit unserem Modul Skill Matrix & Training war die Planung und Organisation von Mitarbeiterschulungen noch nie so einfach.
Erstellen Sie in unserem Modul mit nur wenigen Klicks einen Schulungsplan. Anschließend senden wir automatische Erinnerungsbenachrichtigungen an die Geräte Ihrer Mitarbeitenden, wenn eine Schulung fällig ist, damit keine Schulungstermine mehr verpasst werden.
Außerdem kann unser Modul für jede Person einen individuellen Bericht erstellen, sodass Sie deren Leistung und Schulungshistorie im Blick behalten.
Erfahren Sie mehr über Azumuta’s Skill Matrix & Training
Kostenloses Lean Manufacturing E-Book PDF, PDF-Vorlage für Qualitätskontroll-Checkliste und PDF-Vorlage für 8D-Bericht
Neben unserer App mit vielen Funktionen können Sie auch kostenlos ein Lean Manufacturing E-Book PDF, eine PDF-Vorlage für eine Qualitätskontroll-Checkliste und eine 8D-Berichtsvorlage als PDF herunterladen.
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- Was ist Jidoka?
- Jidoka im Lean Manufacturing
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- Jidoka-Werkzeuge und -Systeme
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