Überproduktion und Unterproduktion sind in der Fertigung häufige Probleme. Mehr Produkte herzustellen, als Sie verkaufen können, bedeutet, Ressourcen zu verschwenden, die sich nicht in Gewinn umwandeln. Gleichzeitig bedeutet eine zu geringe Produktion, dass Sie die Nachfrage Ihrer Kunden nicht vollständig erfüllen – eine Chance, die Ihre Wettbewerber nutzen können, um Marktanteile zu gewinnen. Daher sollten beide Probleme vermieden werden.
Die Planung des Produktionsoutputs ist für jeden Werksleiter stets ein zentrales Thema. Doch was, wenn es einen Weg gäbe, Überproduktion und Unterproduktion gleichzeitig zu vermeiden? Was, wenn es eine Möglichkeit gäbe, sicherzustellen, dass der Produktionsoutput Ihres Werks immer genau passt – nie zu viel und nie zu wenig?
Die Antwort liegt in der japanischen Philosophie des Heijunka. Doch was ist Heijunka? Was bedeutet es? Und wie können Sie diese wirkungsvolle Philosophie in Ihrem Werk einsetzen?
In diesem Artikel erläutern wir Definition und Bedeutung von Heijunka, seine Prinzipien, unterstützende Tools sowie ein Praxisbeispiel für Heijunka im Einsatz. Am Ende dieses Artikels finden Sie ein Lean-Manufacturing-E-Book als PDF, das Sie kostenlos herunterladen können.
Quick FAQs to get you up to speed
Heijunka ist eine Lean-Manufacturing-Technik, die die Produktionsplanung glättet und einen gleichmäßigen, konstanten Arbeitsfluss statt schwankender Spitzen und Tiefs sicherstellt.
Es beseitigt ungleichmäßige Arbeitslasten, Überproduktion und lange Durchlaufzeiten und macht die Fertigung planbarer und effizienter.
- Produktionsglättung – Ausbalancierung der Arbeit über Produktionszyklen hinweg.
- Mixed-Model-Produktion – Herstellung verschiedener Produkte in kleineren Losen statt in großen Ein-Produkt-Serien.
- Heijunka-Box – Ein visuelles Planungstool, das Aufgaben anhand von Nachfrageschwankungen organisiert.
Ja. Heijunka unterstützt Lean-Manufacturing-Best-Practices und hilft Herstellern, ISO 9001- und IATF 16949-Standards zu erfüllen, indem die Stabilität und Effizienz von Arbeitsabläufen verbessert werden.
Ohne Heijunka kämpfen Unternehmen mit inkonsistenter Produktion, überlasteten Mitarbeitern, überhöhten Beständen und langen Wartezeiten, was zu höheren Kosten und Ineffizienzen führt.
- Nachfragemuster analysieren – Schwankungen verstehen und die Produktion entsprechend anpassen.
- Eine Heijunka-Box verwenden – Die Verteilung der Arbeitslast visualisieren und ausbalancieren.
- Mixed-Model-Produktion einführen – Losgrößen reduzieren, um die Flexibilität zu erhöhen.
- Mitarbeiter schulen – Sicherstellen, dass Teams Techniken zur Produktionsglättung verstehen und anwenden.
Was ist Heijunka?
Im Japanischen bedeutet „Heijunka“ „Glättung“. Diese Definition bezieht sich auf die zentrale Philosophie von Heijunka, die Produktion zu glätten. Produktionsglättung bedeutet, dass das Produktionsvolumen eines Werks auf einer durchschnittlichen Rate basierend auf früherer Kundennachfrage gehalten werden sollte, um Produktions-„Spitzen“ und „Täler“ zu vermeiden. Eine Spitze bezeichnet den Zeitraum, in dem das Produktionsvolumen deutlich höher als üblich ist, während ein Tal dann vorliegt, wenn das Produktionsvolumen deutlich niedriger als gewöhnlich ist.
Was ist die Produktionsglättung von Heijunka?
Hier ist ein gutes Beispiel für die Produktionsglättung nach Heijunka: Angenommen, Sie betreiben ein Werk, das kleine Freizeitboote herstellt. Ihr Werk und Ihr Showroom sind 7 Tage die Woche geöffnet. Hier sind die Bestellungen für Boote aus der letzten Woche, aufgeschlüsselt nach Eingangstag:
- Montag: 3 Boote
- Dienstag: 1 Boote
- Mittwoch: 7 Boote
- Donnerstag: 5 Boote
- Freitag: 9 Boote
- Samstag: 20 Boote
- Sonntag: 18 Boote
Insgesamt haben Sie letzte Woche Bestellungen über 63 Boote erhalten. Zudem übersteigt die Zahl der Bestellungen am Samstag und Sonntag die an den Werktagen deutlich, da Menschen am Wochenende in der Regel mehr Zeit für freizeitorientierte Einkäufe haben.
Als Hersteller möchten Sie Ihre Boote so schnell wie möglich produzieren und an Ihre Kunden liefern. Gleichzeitig möchten Sie weder Ihre Mitarbeiter überarbeiten noch Ihre Produktionsmaschinen überlasten. Was sollten Sie als Werksleiter also tun?
Bei Heijunka muss der Produktionsoutput eines Werks so gleichmäßig bzw. durchschnittlich wie möglich sein. Es gibt eine Nachfrage nach 63 Booten, und Ihr Werk ist 7 Tage pro Woche in Betrieb. Um dies zu glätten, teilen Sie die Anzahl der Bestellungen durch die Betriebstage Ihres Werks (also 63 geteilt durch 7). Demnach sollte Ihr Werk 9 Boote/Tag produzieren
Die Idee der Produktionsglättung besteht darin, den Produktionsprozess so planbar wie möglich zu machen. Darüber hinaus reduziert Produktionsglättung gleichzeitig die Wahrscheinlichkeit von Überlastung und Leerlauf bei Ihren Mitarbeitern und Produktionsmaschinen.
Wenn Sie Ihre Mitarbeiter überlasten, wirkt sich das negativ auf ihre körperliche und mentale Gesundheit aus und beeinflusst ihre Leistung sowie die Fluktuationsrate in Ihrem Unternehmen. Gleichzeitig führt die Nutzung Ihrer Produktionsmaschinen über ihre vorgesehene Kapazität hinaus unweigerlich zu häufigen Ausfällen und verkürzt letztlich ihre Lebensdauer.
Andererseits ist auch der Leerlauf von Mitarbeitern und Produktionsmaschinen ebenso problematisch. Wenn sie untätig sind, schaffen sie keinen Mehrwert für Ihr Unternehmen. Gleichzeitig belasten Mitarbeitergehälter, regelmäßige Maschinenwartung und andere Instandhaltungskosten weiterhin die Kasse Ihres Unternehmens – unabhängig davon, ob diese Mitarbeiter und Maschinen arbeiten oder nicht.
Die obige Veranschaulichung eines Bootsherstellers, der seine Produktion glättet, ist nur ein vereinfachtes Beispiel für die Anwendung von Heijunka in der Fertigung. In der Praxis ist Produktionsglättung weitaus komplexer.
Zusätzliche Faktoren wie unterschiedliche Produkte, verschiedene Produktionsmaschinen und langfristige Kundentrends müssen ebenfalls berücksichtigt werden. In den folgenden Abschnitten dieses Artikels gehen wir auf die zwei wichtigsten Heijunka-Produktionsmethoden, die erforderlichen Tools sowie ein Praxisbeispiel eines Unternehmens ein, das Heijunka anwendet.
Heijunkas Ursprung bei Toyota
Wie andere Lean-Manufacturing-Philosophien wie Kaizen, Jidoka und das Just-in-Time-Produktionssystem
hat auch Heijunka seinen Ursprung bei Toyota. 1956 besuchte der Toyota-Ingenieur Taiichi Ōhno die USA. Dort lernte er die Produktionsprozesse amerikanischer Hersteller kennen und erkannte Aspekte, die nach seiner Rückkehr nach Japan weiter verbessert werden konnten.
Darüber hinaus ließ er sich vom damals neuen Supermarktkonzept in den USA inspirieren. In Supermärkten können Kunden die Produkte, die sie möchten, einfach aus den Regalen „ziehen“. Später füllen Mitarbeiter diese Regale mit neuen Produkten wieder auf.
Diese Erfahrungen veranlassten Taiichi Ōhno dazu, die Lean-Manufacturing-Doktrin zu etablieren, zu der Heijunka als eine ihrer abgeleiteten Philosophien gehört. Seine Methoden sind heute gemeinsam als Toyota Production System (TPS) bekannt.
Das TPS steigert die Produktionseffizienz bei Anwendung erheblich. Ein McKinsey-Artikel von Deryl Sturdevant, ehemaliger President und CEO von Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), zeigt die Stärke des TPS. Normalerweise dauert der Wechsel der Matrize zur Herstellung einer Aluminiumfelge 4–5 Stunden. Mit dem vollständig eingeführten TPS in seinem Werk konnte er diesen Prozess auf weniger als eine Stunde reduzieren.
Dieses Beispiel einer drastischen Steigerung der Produktionseffizienz spiegelt sich direkt in Toyotas globaler Vormachtstellung in der Automobilindustrie wider. Im Jahr 2022 war Toyota der weltweit meistverkaufte Automobilhersteller – ein Titel, den das Unternehmen drei Jahre in Folge hielt.
Aufgrund seiner Auswirkungen auf die Produktionseffizienz werden das TPS und die Lean-Manufacturing-Doktrin im Allgemeinen (einschließlich Heijunka) heute in zahllosen Werken weltweit in allen Fertigungssektoren eingesetzt.
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Heijunka und Lean Manufacturing
Lean Manufacturing ist eine Doktrin, die darauf abzielt, 8 Arten von Verschwendung zu beseitigen:
Um „lean“ zu werden und all diese 8 Verschwendungsarten zu beseitigen, müssen Hersteller diese 5 Lean-Manufacturing-Prinzipien umsetzen:
Manchmal werden die Begriffe Lean Manufacturing und Agile Manufacturing synonym verwendet. Obwohl beide Begriffe ähnlich klingen, handelt es sich tatsächlich um zwei unterschiedliche Doktrinen mit verschiedenen Eigenschaften.
Im Lean Manufacturing wird Heijunka häufig mit dem vierten Prinzip in Verbindung gebracht: der Etablierung eines Pull-Systems. Ein Pull-System bedeutet, dass ein Produkt erst dann hergestellt wird, wenn bereits eine Bestellung des Kunden für dieses Produkt vorliegt.
Das Pull-System stellt sicher, dass ein Produkt immer einen Käufer hat und somit nie Verschwendung darstellt. Darüber hinaus muss ein Hersteller oder Händler das Produkt nicht in einer Lagereinrichtung wie einem Lagerhaus aufbewahren, da das Produkt direkt an den Kunden versendet wird. Der Direktversand eliminiert lagerbezogene Kosten, etwa für den Bau oder die Anmietung eines Lagers.
Produktionsglättung bei Heijunka
Das Pull-System mag aufgrund seiner Planungssicherheit und Kosteneffizienz ideal erscheinen. Es hat jedoch auch Nachteile. Die Nachfrage Ihrer Kunden schwankt immer wieder. Es gibt Zeiten mit sehr hoher Nachfrage (bekannt als „Spitzen“) und Zeiten mit sehr niedriger Nachfrage (bekannt als „Täler“).
Das Heijunka-Prinzip der Produktionsglättung versucht, ein Gleichgewicht zwischen diesen Spitzen und Tälern zu finden. Es soll den Vorteil der Planungssicherheit eines Pull-Systems nutzen, dabei aber flexibel genug bleiben, um die Marktnachfrage auf Basis vergangener Verkaufsstatistiken zu erfüllen.
In Spitzenzeiten kann die Produktionsnachfrage extrem hoch sein – so hoch, dass Ihre Mitarbeiter überarbeitet und Ihre Produktionsmaschinen überlastet werden. Wenn Sie Ihre Mitarbeiter überarbeiten, beeinträchtigt das ihre körperliche und mentale Gesundheit und senkt ihre Arbeitsleistung.
Auch die Sicherheit ist ein wichtiges Thema. Erschöpfte Mitarbeiter machen eher Fehler und verursachen Arbeitsunfälle. Laut dem National Safety Council sind 13 % aller Arbeitsunfälle in den USA auf ermüdungsbedingte Ursachen zurückzuführen.
Außerdem wird eine dauerhafte Überlastung Ihrer Mitarbeiter Ihre Fluktuationsrate mit Sicherheit erhöhen. Auch die Einstellung neuer Mitarbeiter wird schwieriger, wenn Ihr Unternehmen den Ruf hat, seine Belegschaft kontinuierlich zu überarbeiten.
Gleichzeitig birgt auch der Betrieb Ihrer Produktionsmaschinen über ihre vorgesehene Kapazität hinaus Risiken. Überlastete Maschinen neigen zu schnelleren Ausfällen und erfordern daher häufigere Wartung. Darüber hinaus verkürzt sich ihre Lebensdauer.
Umgekehrt kann die Produktionsnachfrage in Talzeiten sehr niedrig sein. Dadurch werden einige Ihrer Mitarbeiter und Produktionsmaschinen untätig. Das ist ebenso problematisch wie Überlastung. Wenn Mitarbeiter weniger produktiv sind, als sie sein sollten, muss Ihr Unternehmen dennoch weiterhin Gehälter, routinemäßige Maschinenwartung und andere Instandhaltungskosten tragen.
Daher zielt Heijunka darauf ab, die Extreme von Überlastung und Leerlauf durch Produktionsglättung zu vermeiden. Ihre Produktion zu glätten bedeutet, den durchschnittlichen Produktionsoutput zwischen Spitzen- und Talzeiten zu bestimmen und Ihren Produktionsoutput auf Basis dieses Durchschnittswerts zu planen.
Die Produktionsglättung in Heijunka lässt sich in zwei Methoden unterteilen: Glättung nach Produktionsvolumen und Glättung nach Produkttyp. So funktionieren beide Methoden:
Produktionsglättung nach Volumen
Die Glättung Ihres Produktionsoutputs nach Volumen ist die einfachste Form der Produktionsglättung in Heijunka. Dabei werden vergangene Kundenbestellungen innerhalb eines bestimmten Zeitraums in einer Tabelle dargestellt, um sie zu visualisieren. Je nach Branche kann der Zeitraum Tage, Monate oder sogar Jahre umfassen.
In Branchen, in denen ein Gut schnell produziert wird (etwa Fast Moving Consumer Goods oder die Textilindustrie), empfiehlt sich die Verwendung kürzerer Zeiträume. Für Branchen, in denen die Herstellung eines Produkts lange dauert (wie in der Luft- und Raumfahrtindustrie), sind längere Zeiträume besser geeignet.
Sobald die Daten zu Kundenbestellungen und der Zeitraum in einer Tabelle visualisiert wurden, ist es an der Zeit, Ihr optimales Produktionsvolumen zu berechnen. Die Formel ist recht einfach: Teilen Sie die Anzahl der Kundenbestellungen durch den gewählten Zeitraum. Hier ist eine Visualisierung der Formel:
Dieses optimale Produktionsvolumen ist die Output-Menge, die Ihr Werk in einem bestimmten Zeitraum erreichen sollte, um vollständig Heijunka-konform zu sein. Hier ist ein Beispiel, das Ihnen hilft, die Produktionsglättung nach Volumen in Heijunka zu verstehen:
Beispiel für Produktionsglättung nach Volumen
Angenommen, Bob ist Montageleiter in einer Möbelfabrik. Bobs Montagelinie ist für die Herstellung von Stühlen verantwortlich. Derzeit plant Bob den monatlichen Produktionsoutput für seine Montagelinie. Wie viele Stühle sollte Bobs Montagelinie pro Monat produzieren?
Am besten lässt sich dies entscheiden, indem man die bisherige Kundennachfrage analysiert, den Durchschnitt zwischen Spitzen und Tälern ermittelt und die Produktion anschließend auf Basis dieses optimalen Produktionsvolumens plant. Daher entschied sich Bob, den Kundenbestellbericht des letzten Jahres anzusehen. Folgendes stellte Bob fest:
Anhand dieser Daten erkennt Bob, dass die Spitzennachfrage im November liegt – höchstwahrscheinlich aufgrund der Black-Friday-Verkäufe. Das Tal der Kundennachfrage liegt dagegen im März, in dem die Bestellungen nur 1/14 des Spitzenmonats betragen. Das ist ein drastischer Unterschied zwischen Spitze und Tal.
Die Berechnung des optimalen monatlichen Produktionsvolumens ist relativ einfach. Teilen Sie einfach die Gesamtzahl der Kundenbestellungen (60.000) durch die Anzahl der Monate (12). Damit beträgt Bobs optimales Produktionsvolumen 5.000 Stühle/Monat.
Daher ist es für dieses Jahr ideal, wenn Bobs Montagelinie 5.000 Stühle pro Monat produziert. Mit diesem monatlichen Produktionsvolumen ist seine Montagelinie auf den Nachfrageschub im November vorbereitet, ohne dass Mitarbeiter überarbeitet oder Maschinen überlastet werden müssen. Dieses monatliche Produktionsvolumen stellt außerdem sicher, dass Bobs Mitarbeiter und Maschinen auch in Monaten mit geringer Nachfrage stets produktiv sind.
Beachten Sie, dass die Methode der Produktionsglättung nach Volumen nur funktioniert, wenn Ihre Montagelinie nur 1 Produkttyp herstellt. Wenn sie mehrere Produkte oder Produkt-Varianten produziert, müssen Sie die zweite Methode anwenden: Produktionsglättung nach Produkttyp.
Produktionsglättung nach Produkttyp
Eine weitere Methode der Produktionsglättung erfolgt nach Produkttyp. Diese Methode ist fortschrittlicher als die Glättung nach Produktionsvolumen, da sie eine zusätzliche Variable berücksichtigt: Produktvariation. Diese Methode wird in Produktionsstätten eingesetzt, die mehrere Produkttypen herstellen.
Um diese Methode zu verwenden, berechnen Sie einfach das optimale Produktionsvolumen für jedes Produkt. Die Formel bleibt dieselbe wie bei der vorherigen Methode: Teilen Sie die Anzahl der Kundenbestellungen durch den gewählten Zeitraum. Führen Sie diese Berechnung für jeden Produkttyp durch. Hier ist eine Darstellung der Produktionsglättung nach Produkttyp:
Beispiel für Produktionsglättung nach Produkttyp
Tom ist der Leiter eines Werks, das Milchprodukte herstellt. Sein Werk produziert 3 Arten von Milchprodukten: abgefüllte Milch, Butter und Eiscreme. Sein Produktionsoutput wird in Litern gemessen. Tom plant den monatlichen Produktionsoutput seines Werks. Und ähnlich wie Bob im vorherigen Beispiel zog er die Verkaufsstatistiken des letzten Jahres heran. Folgendes zeigen die Statistiken:
Die Berechnung des optimalen monatlichen Produktionsvolumens ist einfach. Teilen Sie einfach das jährliche Gesamtverkaufsvolumen jedes Produkts durch die Anzahl der Monate (12).
- Bei Milch sind es 600.000 Liter geteilt durch 12 Monate. Somit sollte das optimale monatliche Produktionsvolumen für Milch 50.000 Liter/Monat betragen.
- Bei Butter sind es 360.000 Liter geteilt durch 12 Monate. Somit sollte das optimale monatliche Produktionsvolumen für Milch 30.000 Liter/Monat betragen.
- Bei Eiscreme sind es 120.000 Liter geteilt durch 12 Monate. Somit sollte das optimale monatliche Produktionsvolumen für Eiscreme 10.000 Liter/Monat betragen.
Beachten Sie, dass die Verkäufe von Eiscreme in den Sommermonaten Juni bis August deutlich anstiegen und in den Wintermonaten Dezember bis Februar stark zurückgingen. Die Nachfrage nach Milch und Butter blieb dagegen über das Jahr hinweg weitgehend stabil.
Diese Schwankung bei den Eiscreme-Verkäufen ist logisch: Wenn das Wetter warm ist, möchten sich Menschen mit Eiscreme abkühlen. Wenn es kalt ist, essen sie seltener Eiscreme und entscheiden sich eher für etwas Warmes. Die Eiscremebranche ist ein gutes Beispiel dafür, wie sich Spitzen und Täler der Kundennachfrage stark unterscheiden können.
Nachdem Tom die obigen Berechnungen durchgeführt hat, kann er sein monatliches Produktionsvolumen planen. Sein Werk sollte jeden Monat 50.000 Liter Milch, 30.000 Liter Butter und 10.000 Liter Eiscreme produzieren.
Das obige Beispiel ist eine vereinfachte Veranschaulichung der Produktionsglättung nach Produkttyp. In der Praxis kann eine einzelne Tabelle leicht Dutzende Produkte enthalten.
Darüber hinaus kann der in der Tabelle verwendete Produktionszeitraum je nach Branche und Produktkomplexität variieren. Er reicht von Minuten bei einfachen, massenproduzierten Gütern wie Dosenlimonade bis zu Monaten bei hochkomplexen und kapitalintensiven Produkten wie einem Flugzeug.
Heijunka-Tools
Die Umsetzung von Produktionsglättung, insbesondere der Produktionsglättung nach Typ, ist tatsächlich eine komplexe Aufgabe – vor allem, wenn Ihr Werk mehrere Produktarten herstellt. Aber keine Sorge: Mehrere Tools können Sie dabei unterstützen, zum Beispiel:
Heijunka-Board
Ein Heijunka-Board, oft auch Heijunka-Box genannt, ist ein häufig verwendetes Tool. Ein Heijunka-Board ist ein Regal mit vielen Fächern. Die obere horizontale Achse des Regals zeigt den Zeitraum an, sei es Minuten, Stunden, Tage, Wochen oder sogar Monate. Die vertikale Achse zeigt den Namen jedes Produkts, das in diesem Werk bzw. auf dieser Montagelinie hergestellt wird.
Wenn Sie den Produktionsprozess eines Produkts starten, legen Sie die zugehörigen Dokumente in einen farbigen Ordner und platzieren diesen Ordner im richtigen Fach entsprechend dem Produkttyp und dem gewählten Zeitraum. Entfernen Sie den Ordner aus dem Regal, sobald der Produktionsprozess des Produkts abgeschlossen ist. Wiederholen Sie denselben Prozess für jedes Produkt.
Die Verwendung eines farbigen Ordners macht Ihr Heijunka-Board visuell intuitiver, da auffällige Farben auch aus der Entfernung leicht zu erkennen sind. Mitarbeiter können anhand der Anzahl der Ordner im Regal sehen, wie viele Produkte in jedem Zeitraum produziert werden.
Das obige Bild ist ein perfektes Beispiel für ein Heijunka-Board in einer realen Umgebung. Auf der horizontalen Achse des Regals sind 6 Wochentage angegeben. Die vertikale Achse zeigt dagegen verschiedene Fahrzeugvarianten.
Die Fächer im Regal enthalten die Unterlagen und Details zu jedem Fahrzeug, an dem gearbeitet wird. Mitarbeiter wissen sofort, welches Fahrzeug sie an welchem Tag bearbeiten sollen und wie der Fortschritt aussieht.
Kanban-Board
Neben dem Heijunka-Board ist ein weiteres hilfreiches Tool das Kanban-Board. Dabei handelt es sich um ein Board, das in mehrere Bereiche unterteilt ist. Jeder Bereich eines Kanban-Boards steht für eine bestimmte Produktionsphase, häufig entlang der Linien von „to do“, „in progress“, „testing“, „done/completed“ und „backlog/stuck“.
Nehmen Sie anschließend einige Post-it-Zettel. Jeder Post-it-Zettel sollte den Namen eines Produkts enthalten. Kleben Sie den Post-it-Zettel dann in den entsprechenden Bereich des Kanban-Boards. Aktualisieren Sie das Kanban-Board laufend, indem Sie die Post-it-Zettel auf dem Shopfloor entsprechend dem Produktionsfortschritt verschieben.
Wie Heijunka-Boards helfen auch Kanban-Boards dabei, den laufenden Produktionsprozess Ihres Werks zu visualisieren. Mit nur einem Blick kennt jeder Mitarbeiter den Produktionsfortschritt jedes Produkts. Erfahren Sie mehr darüber, wie Sie ein Kanban-Board verwenden.
Praxisbeispiel für Heijunka in der Fertigung
Obwohl Heijunka von Toyota stammt, wird es heute weltweit in nahezu jedem Sektor eingesetzt. FPZ ist ein ausgezeichnetes Beispiel für eine Heijunka-Erfolgsgeschichte – ein Unternehmen, das Heijunka-Ideale in seinen Fertigungsprozess integriert und konkrete Vorteile erzielt hat.
FPZ ist ein italienisches Unternehmen, das Gebläse, Lüfter und Pumpen herstellt. Im Jahr 2007 begann es, Lean-Manufacturing-Ideale, einschließlich der Heijunka-Philosophie, in seine Abläufe zu integrieren.
Es installierte in seinem Werk Tools wie Heijunka- und Kanban-Boards, um den Übergang zum Lean Manufacturing zu unterstützen. Dank dieser Tools wissen die Bediener genau, was nach Abschluss einer Aufgabe zu tun ist – wodurch die Abläufe auf dem Shopfloor deutlich schneller werden. Auch die Werkzeuglagerung wurde zentralisiert, was die Fehlerwahrscheinlichkeit sowie die Zeit für Wege zwischen verschiedenen Produktionsstationen reduzierte.
In Kombination mit anderen Lean-Manufacturing-Strategien hat FPZ Verschwendung beseitigt, die das Unternehmen in den ersten 3 Jahren der Einführung von Lean Manufacturing schätzungsweise EUR 60.000 gekostet hätte.
Heijunka-Softwarelösungen
Neben analogen Tools wie Heijunka- und Kanban-Boards helfen Ihnen auch digitale Tools wie Azumuta, die Heijunka-Philosophie einzuhalten und ein echter Lean-Hersteller zu werden. So geht’s:
Digitale Arbeitsanweisungen
Der Einstieg in eine Strategie zur Produktionsglättung nach Volumen oder Produkttyp ist anspruchsvoll. Ihre Mitarbeiter müssen in der Lage sein:
- Daten zu früheren Kundenbestellungen zu erfassen
- Das optimale Produktionsvolumen zu berechnen
- Den Produktionsoutput so anzupassen, dass er dem festgelegten optimalen Produktionsvolumen entspricht
- Heijunka- und Kanban-Boards zu verwenden
All diese Aufgaben sind technisch und erfordern Arbeitsanweisungen, die sehr detailliert und zugleich kurz genug sind, um leicht verstanden zu werden. Gleichzeitig können die Seiten herkömmlicher papierbasierter Anweisungen nur minimale Informationen enthalten. Sie sind außerdem nicht intuitiv, da sie hauptsächlich aus textlastigen Anweisungen mit wenigen visuellen Elementen bestehen.
Ganz zu schweigen davon, dass das Schreiben papierbasierter Arbeitsanweisungen viele Stunden in Anspruch nimmt. Aufgrund ihrer physischen Form können papierbasierte Arbeitsanweisungen immer nur an einem Ort gleichzeitig sein – das bedeutet, dass Ihre Mitarbeiter sie abwechselnd nutzen und teilen müssen.
Unser Modul Digitale Arbeitsanweisungen ist die Lösung für all das. Dank unserer Drag-and-Drop-Oberfläche können Sie mehrere Seiten mit Arbeitsanweisungen in nur wenigen Minuten statt in Stunden erstellen.
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Und natürlich ist unser Modul für Arbeitsanweisungen dank seines digitalen Charakters zu 100 % papierlos. Das ist nicht nur gut für die Umwelt, sondern senkt auch unnötige Druckkosten pro Jahr. Ihre digitalen Arbeitsanweisungen sind von jedem autorisierten PC, Tablet oder Smartphone aus zugänglich, sodass Ihre Mitarbeiter sie jederzeit und überall nutzen können, wenn sie sie benötigen.
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Hier ist der erste Schritt zu einer papierlosen Fabrik
Audits & Digitale Checklisten
Nachdem Sie Heijunka einige Zeit implementiert haben, ist es entscheidend, Ihre Produktionsstätte zu auditieren. So können Sie feststellen, ob sie die Heijunka-Strategie der Produktionsglättung vollständig einhält und ob die angestrebten KPI erreicht wurden.
Unser Modul Audits & Digitale Checklisten ist der beste Begleiter für jeden Auditor. Damit können Sie jedes Audit einfach planen, organisieren und durchführen. Es ist nicht nötig, Auditdokumente von Grund auf neu zu erstellen, da wir bereits Vorlagen für alle Ihre Audit-Anforderungen bereitstellen – so sparen Sie wertvolle Zeit. Geben Sie einfach die Daten in unsere vorhandenen Felder ein, und schon kann es losgehen.
Unser Audit-Dashboard macht jeden Auditprozess zum Kinderspiel. Mit diesem Dashboard können Sie den Auditfortschritt Ihres Werks mit nur wenigen Klicks einfach verfolgen.
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Qualitätsmanagement
Im Gegensatz zu vielen anderen Wettbewerbern kann unsere Lean-Manufacturing-Software mit verschiedenen Peripheriegeräten verbunden werden, von Druckern bis hin zu digitalen Drehmomentschlüsseln. Ihre Industriemaschinen können Daten direkt in Ihren PC, Ihr Tablet und Ihr Smartphone einspeisen.
Mit unserem Modul Qualitätsmanagement können diese Daten in einem zentralen Daten-Dashboard visualisiert werden. Dadurch erhalten Sie einen vollständigen Überblick über die Situation in Ihrem gesamten Werk – ganz bequem von Ihrem Schreibtisch aus, ohne jede Maschine auf dem Shopfloor besuchen zu müssen.
Bei der Umsetzung von Heijunka ist dies eine praktische Funktion. Sie kennen den Produktionsumfang aller Produkte auf jeder Montagelinie aus erster Hand. Wenn etwas nicht stimmt, erkennen Sie es sofort und können es schnell beheben. Die Glättung Ihres Produktionsvolumens im Einklang mit der Heijunka-Philosophie war dank unseres Moduls Qualitätsmanagement noch nie einfacher.
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Skill Matrix & Training
Bevor Sie mit dem Übergang zu Heijunka beginnen, müssen alle Ihre Mitarbeiter im Voraus geschult werden. Dazu gehören Schulungen zur Heijunka-Philosophie, zur Lean-Manufacturing-Denkweise und dazu, wie Produktionsglättung auf dem Shopfloor umgesetzt wird.
Unser Modul Skill Matrix & Training ist ideal für Ihre Anforderungen an Mitarbeiterschulungen. Damit können Sie Schulungsmaterialien versenden, kurz- und langfristige Schulungsprogramme planen und Benachrichtigungserinnerungen für bevorstehende Schulungen an die Geräte Ihrer Mitarbeiter senden.
Bewerten Sie das Wissen und die Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter von Zeit zu Zeit und verfolgen Sie diese mit unserer Skill Matrix. Nutzen Sie unsere visuell intuitive und automatisch farbcodierte Vorlage, um Wissen und Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter zu überwachen. Dank unserer Vorlage müssen Sie keine Stunden damit verbringen, in Microsoft Excel von Grund auf eine visuell intuitive Skill Matrix zu erstellen.µ
Darüber hinaus kann unser Modul für jeden Mitarbeiter einen personalisierten Bericht erstellen. So erkennen Sie sofort, ob es Mitarbeiter gibt, die Schwierigkeiten haben, mit dem Übergang Ihres Unternehmens zu Heijunka und Lean Manufacturing Schritt zu halten.
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