Der ultimative Leitfaden zur schlanken Produktion: Grundsätze, Vorteile, Beispiele und ihre Umsetzung

Wenn Sie in der verarbeitenden Industrie tätig sind, haben Sie wahrscheinlich schon unzählige Male den Begriff "Lean Manufacturing" gehört. Viele Praktiker aus dem Fertigungsbereich loben die dramatischen Auswirkungen auf die Produktionseffizienz und raten den Herstellern immer wieder, diese Methode anzuwenden.

Doch was ist Lean Manufacturing, und warum ist es wichtig? Welche Verbesserungen kann sie in Ihrem Betrieb bewirken? Und wie wendet man Lean Manufacturing in der Praxis an?

In diesem ultimativen Leitfaden stellen wir Ihnen die Grundlagen der schlanken Produktion vor, zeigen Ihnen, wie Sie sie einführen, welche Vorteile Sie daraus ziehen können und welche Werkzeuge Sie für einen reibungslosen Übergang zu einer schlanken Produktion benötigen.

Am Ende dieses Artikels finden Sie auch ein E-Book zur schlanken Produktion im PDF-Format , das Sie kostenlos herunterladen können.

Was ist schlanke Produktion?

Lean Manufacturing ist eine Methode zur Verbesserung der Produktionseffizienz durch die Beseitigung von 8 Formen von Verschwendung:

• Defekte Produkte
• Exzessive Verarbeitung
• Überproduktion
• Untätige Ressourcen
• Gegenstände aufbewahren zu müssen
• Unnötige Anträge
• Transport
• Nicht ausgelastete Humanressourcen

Wenn diese 8 Formen der Verschwendung nicht kontrolliert werden, belasten sie die Finanzen Ihres Unternehmens und die Zeit Ihrer Mitarbeiter. Erfahren Sie mehr über die 8 Verschwendungsarten der schlanken Produktion.

Um sie aus ihrem Fertigungsbetrieb zu entfernen, sollten Betriebsleiter die 5 Grundsätze der schlanken Fertigung umsetzen:

1. Identifizieren, was Ihre Kunden schätzen
2. Wertstrom-Mapping
3. Schaffung eines schlanken Produktionsflusses
4. Einrichtung eines Pull-Systems
5. Kaizen (Kontinuierliche Verbesserung)

Diese schlanken Fertigungsprozesse müssen in dieser Reihenfolge umgesetzt werden, da die einzelnen Prinzipien miteinander verbunden sind.

In unserem Artikel über die 5 Prinzipien der schlanken Produktion erfahren Sie mehr über die einzelnen Prinzipien.

Die Geschichte der schlanken Produktion

Das moderne Konzept der schlanken Produktion geht auf Taiichi Ōhno zurück, einen Wirtschaftsingenieur von Toyota. Im Jahr 1956 reiste er in die USA und besuchte mehrere Automobilwerke. Dort lernte er ihre Produktionsmethoden sowie ihre Stärken und Schwächen kennen.

Ōhno war von dem damals neuen amerikanischen Konzept der Supermärkte fasziniert. In einem Supermarkt können die Kunden einfach ein gewünschtes Produkt aus einem beliebigen Regal nehmen. Später füllt ein Angestellter die Regale, die leer sind, einfach wieder auf.

Heutzutage scheint das überhaupt nicht mehr beeindruckend zu sein. Aber in den 1950er Jahren war das noch ein neues und revolutionäres Konzept.

Diese Beobachtungen inspirierten Ōhno zur Entwicklung des weltberühmten Toyota-Produktionssystems und der allgemeinen Lean-Manufacturing-Doktrin, die wir heute kennen. Dieses System wird durch verschiedene Produktionsphilosophien ergänzt, wie Kaizen, Jidoka, Heijunka und das Just-in-Time-Produktionssystem.

Mit der Zeit entwickelten andere Hersteller neue Lean-Manufacturing-Philosophien, wie die First-Time-Right-Methode für das Fehlermanagement.

Das Toyota-Produktionssystem und die Methode der schlanken Produktion haben ihre Wirksamkeit unzählige Male bewiesen. In einem Insider-Beitrag von Deryl Sturdevant, einer pensionierten Toyota-Führungskraft, berichtet er, wie die Anwendung von Lean Management die Beteiligungsquote bei Problemlösungsaktivitäten "dramatisch verbessert" hat.

Laut Sturdevant dauerte der Wechsel des Werkzeugs für die Herstellung von Aluminiumrädern früher 4-5 Stunden. Dank schlanker Verbesserungen dauert er jetzt weniger als eine Stunde.

Dank dieser Art von Verbesserungen dominiert Toyota die globale Autoindustrie. Im Jahr 2022 war Toyota der meistverkaufte Automobilhersteller der Welt und hielt diesen Titel drei Jahre lang in Folge. Heute wenden unzählige Unternehmen in praktisch allen Branchen weltweit Lean Manufacturing in ihrem Tagesgeschäft an.

Häufig werden die Begriffe "schlanke Fertigung" und "agile Fertigung" synonym verwendet. Trotz ihrer ähnlich klingenden Namen sind Lean Manufacturing und Agile Manufacturing zwei unterschiedliche Methoden mit eigenen Grundsätzen, Zielen und Techniken. Informieren Sie sich über die Unterschiede zwischen agiler Fertigung und schlanker Fertigung.

Wie können Sie die schlanke Produktion in Ihrem Betrieb einführen?

Nachdem Sie nun die Grundlagen der schlanken Produktion verstanden haben, ist es an der Zeit, sie in der Praxis anzuwenden. Wie fangen Sie an? Und welche Werkzeuge brauchen Sie?

Umsetzung der Grundsätze der schlanken Produktion

Die Grundsätze der schlanken Produktion dienen auch als schrittweiser Leitfaden für den Übergang zu einer schlanken Produktion. Im Folgenden erfahren Sie, was Sie bei jedem Schritt tun müssen:

Identifizieren, was Ihre Kunden schätzen

Als Erstes müssen Sie wissen, was Ihre Kunden an Ihrem Produkt schätzen. Warum sind sie bereit, ihr Geld für Ihre Produkte auszugeben?

• Liegt es an ihrer Qualität?
• Ihre Merkmale?
• Ihr Preis?
• Ihre einfache Wartung?
• Wie einfach ist es, Ersatzteile zu finden und Wartungsdienste in Anspruch zu nehmen?
• Der Ruf Ihrer Marke?
• Eine Kombination aus mehreren der oben genannten Faktoren?

Es ist unerlässlich zu wissen, was Ihre Kunden an Ihren Produkten am meisten schätzen. Mit diesen wertvollen Informationen wissen Sie, welche Aspekte Ihrer Produkte maximiert werden sollten. Außerdem können Sie Ihre Produktionsressourcen effizienter verwalten, indem Sie sie besser auf die Anforderungen Ihrer Kunden abstimmen.

Um zu erfahren, was Ihre Kunden an Ihren Produkten schätzen, können Sie verschiedene Methoden anwenden. Zunächst einmal können Sie Kundenbefragungen durchführen. Anreize wie Rabatte oder Gutscheine können die Teilnahme Ihrer Kunden fördern.

Darüber hinaus können Sie ein Treffen mit Ihren Vertriebs- und Kundenerfolgsteams organisieren. Dort können Sie sie um Statistiken und Einblicke in kundenerfahrungsbezogene Informationen bitten, z. B:

• Welche Produkte sich gut verkaufen und welche nicht
• Qualität und Preis Ihrer Produkte im Vergleich zu Ihren Wettbewerbern
• Die Arten von Kundenkommentaren und -vorschlägen, die sie häufig erhalten
• Die häufigsten Kundenbeschwerden, die sie erhalten

Wertstrom-Mapping

Wenn Sie bereits herausgefunden haben, welche Aspekte Ihrer Produkte Ihre Kunden am meisten schätzen, ist es an der Zeit, diese zu optimieren. Zu diesem Zweck müssen Sie zunächst den Wertstrom Ihrer Produkte abbilden. Im Idealfall haben Sie eine Wertstromkarte für jeden Produkttyp.

Ein Wertstrom ist der Fluss von Ressourcen im gesamten Lebenszyklus eines Produkts. Von der Herstellung bis zum Ende der Nutzung.

Zu den Ressourcen gehören die Mittel Ihres Unternehmens und die Zeit Ihrer Mitarbeiter für die Beschaffung der Materialien und Komponenten dieses Produkts, die Herstellung, Lagerung und den Vertrieb des Produkts. Dazu gehören auch die Ressourcen, die Ihr Kunde bei der Verwendung und Entsorgung/Wiederverwertung/Wiederverkauf/Verschrottung dieses speziellen Produkts aufwendet.

Sie sollten diesen Wertstrom visualisieren und abbilden, um ein klares Bild vom Fluss aller Ressourcen im Lebenszyklus des Produkts zu erhalten. Das nachstehende Beispiel des National Institute of Standards and Technology des US-Handelsministeriums veranschaulicht gut, wie eine Wertstromkarte in einer realen Produktionsumgebung aussieht.

Schaffung eines schlanken Produktionsflusses

Da Ihr gesamter Wertstrom abgebildet wurde, können Sie ihn leicht analysieren und versuchen herauszufinden, ob es in ihm irgendeine Form von Verschwendung gibt. Wenn Sie eine der 8 Formen von Verschwendung in Ihrem Wertstrom entdecken, sollten Sie diese sofort beseitigen.

Erfahren Sie mehr über die 8 Verschwendungsarten der schlanken Produktion und die Lösung für jede Art von Verschwendung.

Einführung eines Pull-Systems für die schlanke Produktion

Wenn Sie alle bestehenden Formen von Verschwendung in Ihrem Wertstrom erfolgreich beseitigt haben und Ihre Produktionslinie abfallfrei ist, dann herzlichen Glückwunsch! Sie können Ihr Unternehmen als "schlanken Hersteller" bezeichnen. Sie können jedoch die Gesamteffizienz Ihres Werks weiter steigern, indem Sie auf die Produktionsmethode des "Pull-Systems" umstellen.

Im Pull-System wird ein Produkt nur dann hergestellt, wenn ein bestätigter Kundenauftrag dafür vorliegt. Alle für die Produktion zugewiesenen Ressourcen müssen die Auftragsmenge des Kunden genau widerspiegeln.

Ein Beispiel: Ein Schuhwerk hat einen Auftrag über 5.000 Paar Schuhe erhalten. Dieses Werk wird also nur für genau 5.000 Paar Schuhe Materialien beschaffen, Arbeiter zuweisen und Transportfahrzeuge bestellen - nicht eine Einheit mehr oder weniger.

Der Grundgedanke ist, dass es für jedes Produkt immer einen Käufer geben wird. Daher wird jedes Produkt immer einen Gewinn abwerfen, und die für die Produktion eingesetzten Ressourcen werden nie verschwendet.

Außerdem muss das Werk keinen Raum für die Lagerung zur Verfügung stellen - das spart Mittel, die sonst für den Bau/Miete und den Betrieb eines Lagers erforderlich wären. Da alle Materialien im Produktionsprozess verwendet wurden und alle Produkte an den Kunden gegangen sind. Das Pull-System lässt sich mit einem bekannten Zitat aus der schlanken Produktion zusammenfassen: "Nur das herstellen, was gebraucht wird, wann es gebraucht wird und in der benötigten Menge."

Kaizen (Kontinuierliche Verbesserung)

Um den Übergang zur schlanken Produktion zu vollenden, müssen Sie die Kaizen-Philosophie (kontinuierliche Verbesserung auf Japanisch) als Unternehmenskultur in Ihrem Unternehmen einführen. Ein Mitarbeiter, der Kaizen verinnerlicht hat, kann jede der 8 Verschwendungen in der schlanken Produktion aufspüren, wo immer sie auch vorkommen - aus eigener Initiative.

Der einfachste Weg, Kaizen bei Ihren Mitarbeitern zu verinnerlichen, ist die Durchführung von Schulungsprogrammen für schlanke Produktion. Organisationen wie die Toyota Lean Academy bieten Lean-Manufacturing-Schulungen und Zertifizierungsprogramme für Firmenkunden an.

Darüber hinaus kann Ihr Unternehmen verschiedene bewährte Verfahren übernehmen, um den Geist der kontinuierlichen Verbesserung weiter zu stärken. Eine davon ist ein tägliches Stand-up-Meeting.

Dort teilen die Mitarbeiter mit, welche Aufgaben sie gestern erledigt haben (und ob es Probleme gibt, die sie melden möchten), welche Aufgaben sie heute erledigen werden und ob sie für die heutigen Aufgaben irgendwelche Hindernisse sehen. Auf diese Weise wird jedes Problem sofort erkannt und kann zeitnah gelöst werden. Und schließlich sollten Sie alle Verbesserungen, die Sie erreicht haben, in einer Standardarbeit für jede Produktionsaktivität standardisieren.

Werkzeuge für schlanke Produktion

Neben den oben genannten Techniken gibt es eine Reihe von Instrumenten, die Ihnen bei der Umsetzung der Lean-Manufacturing-Ideale helfen können, darunter:

Kanban-Tafel

Eine Kanban-Tafel ist ein einfaches, aber praktisches Werkzeug der schlanken Produktion. Im Wesentlichen handelt es sich um eine Tafel, die in mehrere Abschnitte unterteilt ist.

Jeder Abschnitt steht für eine Produktionsphase in Ihrem Werk. Zu den gängigen Begriffen für jede Phase gehören:

• To-Do (für kommende Produkte)
• In Arbeit (für Produkte, an denen derzeit gearbeitet wird)
• Prüfung (für Produkte, die einer Qualitätskontrolle unterzogen werden)
• Erledigt (für fertige Produkte)
• Rückstand (für Produkte, die Probleme im Produktionsprozess haben)

Heijunka-Vorstand

Ein Heijunka-Board - manchmal auch Heijunka-Box genannt - ist ein weiteres gängiges Instrument der schlanken Produktion. Ein Heijunka-Board ist in der Regel ein Regal mit vielen Kisten darin. Ein Heijunka-Board wird verwendet, um den Zeitplan für die Produktion von Waren in einem Werk zu planen.

Oben im Regal zeigt eine horizontale Achse den ausgewählten Zeitraum an. Dieser Zeitraum kann Minuten, Stunden, Tage, Wochen oder sogar Monate für Produkte sein, deren Herstellung lange dauert. Auf der vertikalen Achse an der Seite des Regals werden die Namen der Produkte angezeigt, die dort hergestellt werden.

In jede entsprechende Öffnung können Sie einen Ordner mit Dokumenten zu einem Produkt einfügen, das sich in einem Produktionsprozess befindet. Fügen Sie diese Ordner in die Menge der produzierten Waren ein und setzen Sie sie in die Zeitspalte, die dem tatsächlichen Produktionsprozess entspricht. Verschieben Sie diese Ordner entsprechend dem Echtzeit-Produktionsprozess in der Werkstatt.

Mit einer Heijunka-Tafel können Sie den Produktionsverlauf Ihrer Anlage kurz- und langfristig visualisieren. Als Manager können Sie Ihre Produktionsaktivitäten entsprechend planen und die Produktionslast gleichmäßig verteilen.

Wenn es gut umgesetzt wird, sorgt ein Heijunka-Brett dafür, dass kein einziger Zeitraum für Ihre Mitarbeiter oder die Produktionsmaschinen zu anstrengend ist. Eine Überlastung Ihrer Mitarbeiter kann sich negativ auf ihre körperliche und geistige Gesundheit auswirken und zu einer höheren Fluktuationsrate führen.

Darüber hinaus führt eine Überlastung Ihrer Produktionsmaschinen wahrscheinlich zu Störungen und verkürzt ihre Lebensdauer. Ein Heijunka-Brett hilft Ihnen, eine zu niedrige Produktion zu vermeiden, bei der Ihre Mitarbeiter und Maschinen untätig sind.

Andon-Systeme

Für Praktiker der schlanken Produktion ist Andon ein vertrauter Begriff. Ein Andon ist eine Laterne, die in der Regel aus drei Farben besteht: grün, gelb und rot. Jede dieser Farben hat eine bestimmte Bedeutung.

Wenn die grüne Andon-Lampe leuchtet, bedeutet dies, dass es kein Problem in der Fertigungsstraße gibt und die Produktion wie gewohnt weiterläuft. Wenn die gelbe Andon-Leuchte jedoch leuchtet, bedeutet dies, dass ein kleineres Problem festgestellt wurde und ein menschlicher Eingriff erforderlich ist, um es zu lösen. Es ist jedoch noch nicht notwendig, die gesamte Montagelinie für diese Angelegenheit anzuhalten.

Die rote Andon-Leuchte leuchtet auf, wenn ein schwerwiegenderes Problem festgestellt wird, so dass die Montagelinie vorübergehend angehalten werden muss. Zum Beispiel ist ein Fremdkörper in die Montagelinie eingedrungen, oder ein Produkt mit einem erheblichen Fehler muss aus der Montagelinie entfernt werden.

In einem Produktionsbetrieb sind oft Dutzende oder sogar Hunderte von Andon-Laternen über die gesamte Anlage verteilt. Am besten ist es, an jedem Arbeitsplatz eine Andon-Lampe zu haben - so sind alle Mitarbeiter in der Fertigung immer auf dem Laufenden, was die Situation am Fließband angeht.

Der Hauptzweck der Andon-Leuchten besteht darin, die Arbeiter in der Werkstatt sofort zu alarmieren, wenn ein Problem in der Montagelinie entdeckt wird. Dies ermöglicht eine schnelle Problemlösung und minimiert die Ausfallzeiten der Montagelinie.

Neben den Andon-Leuchten ist ein weiteres häufig verwendetes Andon-System ein Andon-Board. Dabei handelt es sich um ein Board, das sowohl Echtzeit- als auch historische Daten von allen Andon-Leuchten in Ihrer Anlage anzeigt.

Es zeigt den aktuellen Status aller Montagelinien in Ihrem Werk auf einer Tafel an. So müssen die Manager nicht ständig zu jeder Montagelinie gehen, da sie alle von einer Andon-Tafel aus überwachen können.

Darüber hinaus zeigt eine Andon-Tafel auch die Anzahl der vergangenen Störungen für jede Montagelinie und ihre gesamte Ausfallzeit an. Manager können die Leistung jeder Montagelinie leicht beurteilen, die häufigsten Ursachen für Störungen untersuchen und die notwendigen Verbesserungen durchführen.

Vorteile der Einführung von Lean Manufacturing in Ihrem Werk

Jetzt haben Sie die Grundlagen der Einführung von Lean Manufacturing in Ihrem Betrieb verstanden. Lohnt es sich wirklich, Geld, Mühe und Zeit in die Anwendung von Lean Manufacturing in Ihrem Betrieb zu investieren?

Welche Vorteile kann Ihr Unternehmen aus der Einführung einer schlanken Produktion ziehen? Im Folgenden finden Sie einige Beispiele aus der Praxis, die die positiven Auswirkungen der Einführung einer schlanken Produktion verdeutlichen:

Höhere Produktionsleistung und niedrigere Betriebskosten

Die sichtbarsten Auswirkungen der schlanken Produktion sind eine höhere Produktionsleistung und geringere Produktionskosten. Dies ist auf die Beseitigung von Verschwendung zurückzuführen, wie z. B. ungenutzte Produktionsressourcen, unnötige Transport- und Bewegungsabläufe, nicht ausgelastete Humanressourcen, Lagerhaltung und anderes. Kurz gesagt, Ihre Anlage kann mehr Waren in kürzerer Zeit produzieren und gleichzeitig weniger Betriebskosten verursachen.

Lockheed Martin -eines der größten Luft- und Raumfahrtunternehmen der Welt - ist ein Paradebeispiel dafür, wie ein Unternehmen die schlanke Produktion erfolgreich umgesetzt und von den immensen Produktivitätsvorteilen profitiert hat. Lockheed Martin begann in den 1990er Jahren, Lean Manufacturing in großem Umfang einzuführen.

Die Ergebnisse waren spektakulär. Zu den Verbesserungen im Zeitraum 1992-1997 gehörten eine Senkung der Herstellungskosten um 38 % und eine Verringerung der Lagerbestände um 50 %. Darüber hinaus konnte die durchschnittliche Zeitspanne zwischen der Bestellung eines Flugzeugs und seiner Auslieferung an den Kunden von 42 Monaten auf nur noch 21,5 Monate verkürzt werden.

Diese spektakulären Produktivitätssteigerungen haben Lockheed Martin zu dem Luft- und Raumfahrtriesen gemacht, der es heute ist. Sie haben auch dazu beigetragen, dass Lockheed Martin den Zuschlag für das Joint Strike Fighter-Programm erhalten hat - das weltweit größte F&E- und Beschaffungsprogramm im Verteidigungsbereich, gemessen am Auftragswert.

Höhere Produktqualität

Ein weiterer bemerkenswerter Vorteil der Anwendung von Lean-Manufacturing-Grundsätzen ist die Verbesserung der Produktqualität durch die Beseitigung von Mängeln. Fehlerhafte Produkte sind kostspielig, da sie nachbearbeitet werden müssen, was zusätzliche Produktionsressourcen verbraucht. Wenn der Fehler zu schwerwiegend ist, müssen sie entsorgt werden, was bedeutet, dass die für ihre Herstellung aufgewendeten Ressourcen letztlich verschwendet werden.

Wenn fehlerhafte Produkte irgendwie die Qualitätskontrolle passiert haben und in den Händen Ihrer Kunden landen, wird es noch teurer. Sie müssen diese mangelhaften Produkte von Ihren Kunden zurückrufen und sie durch überarbeitete oder völlig neue Produkte ersetzen. Ganz zu schweigen von der Schädigung des Rufs Ihres Unternehmens durch diese fehlerhaften Produkte.

Fehlerhafte Produkte sind also eine Form der Verschwendung in der schlanken Produktion. Motorola ist ein gutes Beispiel für ein Unternehmen, das sich die Lean-Manufacturing-Doktrin zu eigen gemacht hat und sie zur Beseitigung von Mängeln einsetzt.

In den 1980er Jahren entwickelte Motorola Six Sigma, eine schlanke Philosophie, die darauf abzielt, Fehler auf maximal 3,4 Fehler pro 1 Million Vorkommnisse zu begrenzen. Bei dieser Philosophie wird die Variabilität im Produktionsprozess so gering wie möglich gehalten, um die Möglichkeit von Fehlern zu minimieren.

Dank Six Sigma kann Motorola kostspielige Fehler auf ein Minimum reduzieren. In den ersten 18 Jahren seit der Einführung von Six Sigma hat Motorola mehr als 17 Milliarden USD an fehlerbedingten Kosten eingespart.

Sie sind sich immer noch nicht sicher, ob sich die Einführung der schlanken Produktion für Sie finanziell, zeitlich und finanziell lohnt? In unserem Leitfaden zu den Lean-Manufacturing-Kennzahlen und der ROI-Messung finden Sie Informationen darüber, ob sich die Einführung von Lean Manufacturing für Ihr Unternehmen lohnt.

Ihre digitalen Lösungen: Software für schlanke Produktion

Die Umstellung auf eine schlanke Produktion ist in der Tat eine Herausforderung. Aber keine Sorge, Azumutas Software für die Fertigung aus einer Hand wird diesen Prozess wesentlich erleichtern. Hier erfahren Sie, wie unsere funktionsreiche Software Ihnen helfen kann, ein schlanker Hersteller zu werden:

Digitale Arbeitsanweisungen

Ihre Mitarbeiter in der Fertigung stehen an vorderster Front Ihres Betriebs. Sie müssen sicherstellen, dass ihre Arbeitsanweisungen immer klar und informativ sind. Dies gilt insbesondere für komplizierte Lean-Manufacturing-Aufgaben, wie z. B. die Abbildung des Wertstroms in Ihrer Produktion.

Und genau dabei kann Digital Work Instructions helfen. Dank unserer Drag-and-Drop-Funktion können Sie informative Arbeitsanweisungen im Handumdrehen erstellen. Es sind keine Vorkenntnisse in Programmierung oder Grafikdesign erforderlich.

Sie werden viel intuitiver sein als herkömmliche Arbeitsanweisungen. Sie können visuelle Elemente wie Videos, Symbole und 3D-Modelle einbeziehen. Diese Funktion sorgt für außergewöhnliche Klarheit. Das wiederum erhöht die Präzision Ihrer Mitarbeiter bei der Ausführung ihrer Aufgaben.

Und was am wichtigsten ist: Unser Modul für digitale Arbeitsanweisungen ist zu 100 % papierlos. Dadurch werden die Umweltauswirkungen Ihrer Organisation minimiert. Was für ein Schub für Ihre ESG-Bewertungen!

Sie werden auch Papier- und Druckkosten einsparen. Obwohl sie trivial erscheinen, können sie leicht Tausende von Euro pro Jahr kosten. Und dank unserer digitalen Natur können die Nutzer jederzeit und überall von ihrem Smartphone, Tablet oder Desktop darauf zugreifen.

Digitale Prüflisten

Die Umstellung auf eine schlanke Produktion ist ein langer und sorgfältiger Prozess. Der Prozess kann leicht Monate oder sogar Jahre dauern. Er besteht aus zahllosen miteinander verknüpften Schritten, die in einer bestimmten Reihenfolge ablaufen müssen. Wenn Sie einige auslassen, wird Ihr Umstellungsprozess mit Sicherheit entgleisen.

Stellen Sie mit digitalen Checklisten sicher, dass Sie keinen Schritt verpassen. Unsere benutzerfreundliche digitale Checkliste hilft Ihnen, selbst die kleinsten Details im Auge zu behalten. Sie können sogar Bilder und Videos für zusätzliche Referenzen anhängen.

Qualitätsmanagement

Die Kenntnis der für die schlanke Produktion relevanten Leistungsindikatoren (Key Performance Indicators, KPIs) ist unerlässlich. Daten wie Durchsatz, Zykluszeit und Auslastungsgrad müssen jederzeit abrufbar sein. Messen ist schließlich Wissen.

Unser Qualitätsmanagement ist die Antwort. Sie können Ihre Geräte in der Werkstatt mit unserer Software verbinden. Diese wiederum geben ihre Daten an das Gerät Ihrer Wahl weiter. Unser Modul fasst diese Daten in einem Dashboard zur Visualisierung zusammen.

Qualifikationsmatrix & Ausbildung

Lean Manufacturing ist ein sehr technisches Konzept. Es zum ersten Mal im Betrieb umzusetzen, kann eine Herausforderung sein. Deshalb sind Schulungen zur schlanken Produktion so wichtig.

Die Funktion Mitarbeiterschulung deckt den Schulungsbedarf Ihres Unternehmens ab. Sie können teilnehmende Mitarbeiter auswählen, einen Zeitplan festlegen, Schulungsmaterialien freigeben und automatische Erinnerungen versenden, wenn Schulungen fällig sind. Sie behalten sogar den Überblick über die bisherigen Schulungsdaten Ihrer Mitarbeiter.

Außerdem sollten Sie die Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter mithilfe der Skill Matrix bewerten und visualisieren. So kennen Sie die gesamte Bandbreite der Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter und können sie optimal einsetzen. Dies ist die perfekte Lösung, um nicht ausgelastete Personalressourcen - eine weitere Form der Verschwendung in der schlanken Produktion - zu bekämpfen.

Kostenloses E-Book zur schlanken Produktion

Erfahren Sie mehr über schlanke Produktion mit unserem kostenlos herunterladbaren E-Book

Erfahren Sie, wie die Azumuta-Module Reynders dabei geholfen haben, die Zahl der Beschwerden im Zusammenhang mit menschlichen Fehlern um 60 % zu senken, die Mitarbeiterschulung um 60 % zu beschleunigen und den Zeitaufwand für die Erstellung und Verwaltung fertigungsbezogener Arbeitsanweisungen um 50 % zu reduzieren - und das alles in nur 3 Monaten nach der Implementierung.

Sehen Sie sich auch andere Erfolgsgeschichten an, in denen die Azumuta-Module die Produktionseffizienz unserer Kunden drastisch verbessert haben.