Das Just-in-Time-Produktionssystem: Grundlagen zu Logistik, Bestandsmanagement, Montagelinie und Personaleinsatz

Das „Just-in-Time“-Produktionssystem ist ein gängiger Fachbegriff unter Lean-Manufacturing-Praktikern. Es kann messerscharfe Kostensenkungsvorteile liefern, die kein anderes System erreichen kann. Dennoch ist es auch ein äußerst anspruchsvolles System in der Umsetzung – und mit hohen Risiken verbunden“.

Sie fragen sich vielleicht, was es bedeutet, in der Fertigung „just-in-time“ zu sein? Wie implementieren Sie dieses System? Und wie kann das Just-in-Time-Produktionssystem die Effizienz des Produktionsprozesses in Ihrem Werk verbessern?

In diesem Artikel beleuchten wir die Kerngedanken des Just-in-Time-Produktionssystems, seine Techniken, seine Vor- und Nachteile sowie Beispiele, die seine Anwendung in der Praxis veranschaulichen. Außerdem vergleichen wir Just-in-Time- und Just-in-Case-Produktionssysteme – da beide unter Herstellern gleichermaßen beliebte Philosophien sind, jedoch auf gegensätzlichen Methoden beruhen.

Im letzten Abschnitt dieses Artikels stellen wir Ihnen außerdem ein kostenlos herunterladbares Lean-Manufacturing-E-Book als PDF zur Verfügung. Damit können Sie sofort mit der Umstellung Ihres Werks auf das Just-in-Time-Produktionssystem beginnen und zu einem rundum leanen Hersteller werden.

Was ist das Just-in-Time-Produktionssystem?

Das Just-in-Time-Produktionssystem ist eine Lean-Manufacturing-Philosophie, die darauf abzielt, den Kundenauftrag mit dem gesamten Fertigungsprozess eines Produkts zu synchronisieren. Dieses System stellt sicher, dass alle Materialien und Komponenten, die zur Herstellung eines Produkts benötigt werden, genau dann an der Montagelinie eintreffen, wenn sie gebraucht werden – nicht zu früh und nicht zu spät.

Die Idee dahinter ist: Wenn ein Material oder eine Komponente genau dann eintrifft, wenn es bzw. sie benötigt wird, kann es bzw. sie direkt an die Montagelinie gebracht werden – ohne als Lagerbestand eingelagert werden zu müssen. Das bedeutet, dass der Hersteller kein Lager bauen oder anmieten, keine Mitarbeiter für die Lagerverwaltung einstellen und keine weiteren lagerbezogenen Kosten tragen muss.

Manchmal ist es dennoch notwendig, in Ihrem Werk einen Bestand an Materialien und Komponenten vorzuhalten. Auch ein Vorrat an Fertigprodukten in Distributionszentren kann bei manchen Produkten sinnvoll sein, um Engpässe zu vermeiden.

Schließlich können Störungen in der Lieferkette jederzeit auftreten. Unerwartete Faktoren wie Naturkatastrophen, Streiks und andere Fälle höherer Gewalt können jederzeit eintreten.

Je weniger Bestand jedoch benötigt wird, desto besser. In den folgenden Abschnitten dieses Artikels erläutern wir die Techniken, die üblicherweise zur Umsetzung des Just-in-Time-Produktionssystems verwendet werden.

Das Pull-System

Das Just-in-Time-Produktionssystem folgt der Produktionsmethode des Pull-Systems. Im Pull-System wird ein Produkt nur dann hergestellt, wenn bereits eine Bestellung des Kunden vorliegt. Es ist also so, als würde der Kunde das bestellte Produkt aus der Fabrik „ziehen“.

Liegt keine Kundenbestellung vor, wird ein Produkt nicht hergestellt. Wenn eine Bestellung über 10 Einheiten eines Produkts eingeht, produziert ein Werk genau diese 10 Einheiten – nicht eine mehr und nicht eine weniger.

Der gesamte Prozess, von der Beschaffung von Materialien und Komponenten über die Aufgabenverteilung unter den Mitarbeitern bis hin zur Auslieferung des Produkts, wird für diese 10 Produkteinheiten geplant. Nicht mehr, nicht weniger. Es wird nicht einmal eine einzige zusätzliche Schraube über den tatsächlichen Bedarf hinaus beschafft. Ein bekanntes Lean-Manufacturing-Zitat bringt es auf den Punkt: „nur das herstellen, was benötigt wird, dann, wenn es benötigt wird, und in der benötigten Menge.“

Das Pull-System hat seine Vorteile. Zunächst einmal hat ein Produkt immer einen Käufer, da es nur bei Vorliegen einer Kundenbestellung produziert wird. Theoretisch sind somit alle Ihre Produkte profitabel, und kein Produkt bleibt unverkauft.

Darüber hinaus ist Lagerfläche nicht erforderlich, da ein Fertigprodukt sofort an den Kunden versendet wird. Es ist auch nicht nötig, Materialien und Komponenten zu lagern, da sie alle im Montageprozess verwendet werden – ohne Restbestände. Daher muss Ihr Unternehmen kein Lager bauen/anmieten und verwalten, was die Betriebskosten senkt.

Synchronisierung des Produktionszeitplans

Das Pull-System mag streng und unflexibel erscheinen. Doch der Just-in-Time-Produktionsprozess geht noch einen Schritt weiter. Nicht nur alle Produktionsressourcen müssen synchronisiert werden, sondern auch der gesamte Produktionszeitplan.

Das bedeutet, dass es für jede Phase des Produktionsprozesses einen festen Zeitplan geben muss. Hier ist ein Beispiel dafür, wie ein Just-in-Time-Produktionssystem funktioniert:

Beispiel für das Just-in-Time-Produktionssystem in der Praxis

Nehmen wir an, Steve arbeitet für Dash Automobiles, einen Automobilhersteller. Steves Montagelinie ist für die Montage des Knock-down-Kits des Dash Hippo verantwortlich – eines SUV von Dash Automobiles. Seine Montagelinie muss die folgenden Komponenten in der unten gezeigten genauen Reihenfolge montieren:

1. Das Fahrgestell
2. Die Karosserie des Autos
3. Die elektrischen Komponenten des Autos
4. Die Motoren und Hydrauliksysteme
5. Der Innenraum des Autos
6. Die Windschutzscheibe und die Fenster des Autos

Diese Komponenten werden nicht in Steves Werk hergestellt. Einige Komponenten stammen aus anderen Werken von Dash Automobiles, die auf die Produktion dieser Komponenten spezialisiert sind. Andere Komponenten werden von Drittanbietern bezogen. Steves Montagelinie setzt all diese Komponenten zu einem vollständig funktionsfähigen Dash Hippo zusammen.

Dash Automobiles folgt dem Just-in-Time-Produktionssystem. Daher muss Steve mit der jeweils verantwortlichen Person in jedem Zulieferwerk kommunizieren, das diese Komponenten herstellt, damit zuerst das Fahrgestell ankommt, dann die Karosserie, danach die elektrischen Komponenten des Autos und so weiter, bis zuletzt die Windschutzscheibe und die Fenster eintreffen. Zum Beispiel muss das Fahrgestell um 10 Uhr in Steves Werk eintreffen, die Karosserie um 10:05 Uhr, die elektrischen Komponenten um 10:10 Uhr usw.

Wenn alles nach Plan verläuft und es keine Verzögerungen gibt, werden diese Komponenten direkt zur Montagelinie gebracht und sofort an die im Aufbau befindlichen Fahrzeuge geschraubt oder geschweißt.

Sobald die Montage eines Fahrzeugs abgeschlossen ist und es alle Qualitätskontrollen bestanden hat, wird es sofort an den bestellenden Kunden ausgeliefert. Somit werden weder Komponenten noch fertige Fahrzeuge eingelagert. Das bedeutet, dass Dash Automobiles kein Lager bauen oder anmieten und keine Gehälter für Lagermitarbeiter zahlen muss – wodurch die Betriebskosten deutlich sinken.

Diese Darstellung ist lediglich ein stark vereinfachtes Beispiel dafür, wie ein Just-in-Time-Produktionssystem an einer Montagelinie für Automobile funktioniert. In der Realität ist der Montageprozess eines Autos deutlich komplexer. Sehen Sie sich diesen interaktiven Inhalt von Toyota an, der den gesamten Herstellungsprozess eines Autos zeigt – vom Schneiden der Stahlplatten bis zur Qualitätsprüfung.

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Just-in-Time-Produktionssystem und Lean Manufacturing

Ähnlich wie andere Philosophien wie Kaizen, Jidoka und Heijunka hat das Just-in-Time-Produktionssystem seine Wurzeln im Lean Manufacturing und bei Toyota. Es gibt jedoch auch Lean-Manufacturing-Philosophien, die außerhalb von Toyota entstanden sind, wie etwa First Time Right.

Die moderne Lean-Manufacturing-Lehre nahm ihren Anfang, als Taiichi Ōhno – ein bei Toyota tätiger Wirtschaftsingenieur – 1956 die USA besuchte. Während seines Aufenthalts lernte er die Shopfloors amerikanischer Automobilhersteller direkt kennen und analysierte deren Stärken und Schwächen. Darüber hinaus war er vom damals neuen Konzept amerikanischer Supermärkte fasziniert. Dort können Kunden das gewünschte Produkt aus dem Regal „ziehen“, und ein Mitarbeiter füllt es anschließend einfach wieder auf.

Nach seiner Rückkehr nach Japan entwickelte er das Toyota Production System (TPS) – oft als Vorläufer der modernen Lean-Manufacturing-Bewegung angesehen. TPS ist äußerst wirkungsvoll, da es den Produktionsprozess erheblich beschleunigt und gleichzeitig an vielen Stellen Kosten senkt.

Eine gute Veranschaulichung findet sich in diesem McKinsey-Artikel von Deryl Sturdevant, ehemaliger President und CEO von Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN). Er sagt, dass der Werkzeugwechsel zur Herstellung von Leichtmetallrädern mit herkömmlichen Methoden 4–5 Stunden dauert. Mit TPS in seinem Werk dauert dieselbe Aufgabe weniger als eine Stunde.

Dies ist nur eine von unzähligen Innovationen, die TPS auf den Shopfloor gebracht hat. Angesichts dieses Effizienzschubs überrascht es nicht, dass Toyota den globalen Automobilmarkt dominiert. Im Jahr 2022 war Toyota der weltweit meistverkaufte Automobilhersteller – ein Titel, den das Unternehmen drei Jahre in Folge verteidigte.

Dank dieses Erfolgs wird die Lean-Manufacturing-Lehre weltweit in allen Branchen eingesetzt. Die Lean-Manufacturing-Lehre besteht aus 5 Prinzipien, die Schritt für Schritt befolgt werden müssen, wie unten dargestellt:

• Ermitteln, was Ihren Kunden wichtig ist
• Value Stream Mapping
• Einen Lean-Manufacturing-Flow schaffen
• Ein Pull-System etablieren
• Kaizen (kontinuierliche Verbesserung)

Erfahren Sie mehr über die 5 Lean-Manufacturing-Prinzipien in unserem ausführlichen Artikel.

Diese 5 Prinzipien zielen darauf ab, die 8 Arten von Verschwendung im Lean Manufacturing zu beseitigen:

• Fehlerhafte Produkte
• Übermäßige Verarbeitung
• Überproduktion
• Ungenutzte Ressourcen
• Lagerhaltung
• Unnötige Bewegungen
• Transport
• Nicht ausgeschöpfte personelle Ressourcen

Gelegentlich wird Lean Manufacturing fälschlicherweise als „agile Fertigung“ bezeichnet. Manchmal werden beide Begriffe sogar synonym verwendet. Trotz ähnlicher Namen sind agile Fertigung und Lean Manufacturing jedoch unterschiedliche Konzepte mit verschiedenen Lehren und Zielen.

Techniken des Just-in-Time-Produktionssystems

Das Just-in-Time-Produktionssystem umfasst den gesamten Herstellungsprozess eines Produkts – von der Beschaffung der Materialien und Komponenten bis zur Auslieferung an den Kunden. Hier erfahren Sie, was Sie über die Implementierung des Just-in-Time-Produktionssystems in jeder Produktionsphase wissen müssen:

Just-in-Time-Logistik und Bestandsmanagementsystem

Die erste Phase jedes Produktionsprozesses ist die Beschaffung der Materialien und Komponenten, die zur Herstellung eines Produkts benötigt werden. Und höchstwahrscheinlich stammen diese Materialien und Komponenten von außerhalb Ihres Werks. Daher müssen Lieferung und Lagerung dieser Materialien und Komponenten gesteuert werden.

Die benötigten Materialien und Komponenten müssen genau dann in Ihrem Werk eintreffen, wenn sie an der Montagelinie benötigt werden. Wenn sie „just in time“ eintreffen, können Sie diese Materialien und Komponenten direkt in Ihre Montagelinie einspeisen – ohne sie jemals einzulagern. Und selbst wenn Sie sie lagern müssen, sollten Sie den Bestand an Materialien und Komponenten auf ein Minimum beschränken.

Diese wirtschaftlich sinnvolle Strategie spart Ihrem Werk Kosten im Zusammenhang mit der Lagerhaltung. Je kleiner die Lagerfläche und je weniger Lagermitarbeiter Ihr Werk benötigt, desto besser.

Aber wie können Sie diese Just-in-Time-Logistik und dieses Bestandsmanagement organisieren? Hier sind einige Strategien für den Betrieb eines Just-in-Time-Logistik- und Bestandsmanagementsystems:

Bestellen Sie Materialien und Komponenten bedarfsgerecht, aber nicht übermäßig

Wie bereits erwähnt, folgt das Just-in-Time-Produktionssystem dem Pull-System. Das bedeutet, dass alle Teile des Produktionsprozesses, einschließlich der Beschaffung von Materialien und Komponenten, erst beginnen, wenn eine Kundenbestellung vorliegt.

Bestellen Sie Materialien und Komponenten außerdem immer in einer Menge, die dem Bedarf zur Erfüllung Ihrer Kundenaufträge entspricht. Wenn Sie zu wenig bestellen, entstehen Engpässe, die Ihren Produktionsprozess stören. Wenn Sie dagegen zu viel bestellen, müssen Sie Lagerfläche und Personal für diesen Überschuss vorhalten – und verfehlen damit den eigentlichen Zweck eines lagerarmen Just-in-Time-Produktionssystems.

Pflegen Sie eine direkte Kommunikationslinie zu Ihren Lieferanten

Es ist entscheidend, dass Sie die Telefonnummern all Ihrer Lieferanten zur Hand haben, da Telefonanrufe nach wie vor die schnellste Kommunikationsmethode sind. Im Just-in-Time-Produktionssystem ist Geschwindigkeit alles. Wenn Sie gemeinsam mit Ihren Lieferanten den Material- und Komponentenfluss zu Ihrem Werk anpassen müssen, können Sie dies per Anruf sofort innerhalb weniger Minuten tun.

Es ist außerdem empfehlenswert, zusätzlich zu Ihren bestehenden Lieferanten eine Liste mit Ersatzlieferanten vorzuhalten. Wenn es bei einem Ihrer bestehenden Lieferanten zu einer Störung kommt, können Sie ihn sofort durch einen Ersatzlieferanten ersetzen. So bleibt Ihre Montagelinie auch bei Störungen in der Lieferkette voll funktionsfähig.

Bevorzugen Sie lokale Lieferanten

Bei der Auswahl von Lieferanten für Materialien und Komponenten ist es ideal, Anbieter zu bevorzugen, die sich nicht zu weit von Ihrem Werk entfernt befinden. Je größer die Entfernung, desto höher die Wahrscheinlichkeit von Lieferkettenstörungen – insbesondere bei internationalem Versand.

So hat beispielsweise der andauernde Russland-Ukraine-Konflikt zu Störungen in den Lieferketten für Energie-, Getreide- und Düngemittelprodukte geführt. Oder die häufigen Werksschließungen in China während der COVID-19-Pandemie, die weltweit zu Engpässen bei verschiedenen Elektronikgütern führten.

Manchmal können Lieferanten in weit entfernten Ländern aufgrund niedriger Lohnkosten und der Nähe zu Rohstoffen ein besseres Angebot machen als lokale Lieferanten. Dennoch ist es wichtig, die Wettbewerbsfähigkeit der Lieferanten und die Sicherheit der Lieferkette in Einklang zu bringen.

Nutzen Sie Bestandsmanagement-Software.

Neben der Verbesserung Ihrer Lieferkette ist auch die Digitalisierung des Bestandssystems Ihres Werks notwendig. Der einfachste Weg dafür ist der Einsatz von Bestandsmanagement-Software.

Eine gute Bestandsmanagement-Software liefert Ihrem PC rund um die Uhr Informationen zum Lagerbestand Ihres Werks in einem Dashboard zur Datenvisualisierung. Daher müssen Sie nicht ständig zwischen Büro und Lager hin- und herlaufen, um Ihren Bestand zu prüfen. Sie benachrichtigt Sie automatisch, wenn Ihr Bestand niedrig erscheint, und fordert Sie auf, bei Ihren Lieferanten nachzubestellen.

Dadurch wird sichergestellt, dass Ihrer Montagelinie immer ausreichend Materialien und Komponenten zur Verfügung stehen. Auf dem Markt gibt es zahlreiche Bestandsmanagement-Softwarelösungen. Bekannte Beispiele sind Zoho Inventory, Cin7 und inFlow.

Just-in-Time-Montagelinie

Nachdem der Beschaffungsaspekt von Materialien und Komponenten behandelt wurde, ist es Zeit für die nächste Phase des Produktionsprozesses: die Montagelinie. Hier sind einige Tipps für eine Just-in-Time-Montagelinie:

Automatisieren Sie so viel wie möglich

In der Just-in-Time-Philosophie werden Maschinen gegenüber menschlichen Mitarbeitern an der Montagelinie bevorzugt. Maschinen können schneller, präziser und länger mit weniger Stillstandszeit arbeiten als ein durchschnittlicher Shopfloor-Mitarbeiter. Maschinen können außerdem extremen Temperaturen, Drücken und Belastungen standhalten, die für Menschen nicht möglich sind.

Die Betriebskosten einer Maschine sind häufig niedriger als die eines Mitarbeiters. Daher ist es bei sich wiederholenden Aufgaben, die kein Denkvermögen, keine Kreativität und keine anderen menschenspezifischen Fähigkeiten erfordern, vorzuziehen, diese Ihren Maschinen statt Ihren Mitarbeitern zuzuweisen.

Standardisieren Sie alles

Im Just-in-Time-Produktionssystem muss alles standardisiert sein. Dazu gehören:

• Sehr detaillierte Arbeitsanweisungen für jede Produktionsphase. Je detaillierter, desto besser. Zum Beispiel werden 4 Muttern benötigt, um ein Rad an der Karosserie zu befestigen – nicht 3 oder 5.
• Die Zeit, die zum Abschluss einer Produktionsphase benötigt wird. Das Verschrauben einer Karosserie mit der Fahrgastzelle dauert beispielsweise maximal 50 Sekunden.
• Alle Messwerte im Produktionsprozess. Es werden 5 Liter Lack benötigt, um die gesamte Karosserie eines Autos zu beschichten.
• **Gesundheits- und sicherheitsbezogene Protokolle. „**Alle Mitarbeiter müssen auf dem Shopfloor einen Helm tragen.“
• **Die im Produktionsprozess verwendeten Geräte und Maschinen. „**Verwenden Sie zum Einbau einer Bremsscheibe nur einen ½-Zoll-Drehmomentschlüssel.“

Der Grund für diese besonders strikte Standardisierung ist die Vermeidung unerwünschter Abweichungen. Im Just-in-Time-Produktionsansatz sind unerwünschte Abweichungen ein Risiko, da sie zu Fehlern führen können. Schon ein kleiner Fehler kann bedeuten, dass Ihre Montagelinie vorübergehend angehalten werden muss.

Die Just-in-Time-Produktionsmethode ist sehr zeitkritisch. Wie der Name schon sagt, muss alles „rechtzeitig“ erfolgen. Ein Fehler in nur einem Produkt verzögert den Produktionsprozess aller anderen Produkte, die sich gerade in der Montagelinie befinden. Daher ist es in Ihrem eigenen Interesse, alles zu standardisieren, um die Wahrscheinlichkeit von Fehlern in Ihren Produkten zu minimieren.

Just-in-Time-Transport und -Lieferung

Nachdem der Montageprozess eines Produkts abgeschlossen ist und es die Qualitätskontrolle bestanden hat, folgt die nächste Phase: die Distribution. Ein Produkt kann direkt an den Kunden oder an ein Distributionszentrum versendet werden. In jedem Fall muss es sein Ziel sofort erreichen, damit Ihr Werk es nicht lagern muss.

Mit Echtzeit-Tracking-Tools können Sie Just-in-Time-Transport und -Lieferung umsetzen. Zuverlässige Softwarelösungen zur Sendungsverfolgung sind unter anderem 17TRACK und AfterShip.

Die Software zur Sendungsverfolgung informiert Sie jederzeit in Echtzeit über Ihre laufenden Lieferungen. Wenn Sie eine mögliche Verzögerung bemerken, können Sie Ihre Kunden und Distributionszentren umgehend benachrichtigen, damit sie informiert sind und sich auf mögliche Verzögerungen einstellen können.

Just-in-Time-Personalplanung

Neben der Anwendung von Just-in-Time-Techniken in Logistik, Bestand, Montagelinie sowie Liefer- und Transportnetzwerken ist es auch notwendig, Just-in-Time-Personalplanung einzusetzen. Just-in-Time-Personalplanung ist eine Geschäftsstrategie, bei der Unternehmen Mitarbeiter nur dann einsetzen, wenn sie tatsächlich benötigt werden.

Dieses System passt zum Pull-System in der Produktion, bei dem Waren erst dann hergestellt werden, wenn bestätigte Kundenbestellungen vorliegen. Da die Kundennachfrage im Zeitverlauf schwanken kann, sollte dies auch für die Größe Ihrer Belegschaft gelten.

Unterbesetzung wirkt sich negativ auf die Fähigkeit Ihres Werks aus, die Kundennachfrage zu erfüllen. Hinzu kommen die negativen Auswirkungen auf die psychische und physische Gesundheit Ihrer Mitarbeiter sowie die erhöhte Wahrscheinlichkeit von Arbeitsunfällen infolge von Ermüdung. Ebenso ist Überbesetzung nicht sinnvoll. Ein Teil Ihrer Mitarbeiter wäre dann untätig und würde keinen Wert für Ihr Werk schaffen.

Eine hervorragende Lösung zur Umsetzung von Just-in-Time-Personalplanung ist die befristete statt der unbefristeten Beschäftigung von Mitarbeitern. Dieses Modell verleiht Ihrem Unternehmen ein hohes Maß an Flexibilität bei der Anpassung Ihrer Personalstärke.

Personalagenturen sind die beste Quelle, um flexible Arbeitskräfte zu finden. Zu den großen europäischen Agenturen, die dieses Beschäftigungsmodell anbieten, gehören Randstad, Adecco und Hays.

Kanban-Board im Just-in-Time-Produktionssystem

Ein Kanban-Board ist der beste Freund jedes Anwenders des Just-in-Time-Produktionssystems. Im Kern ist ein Kanban-Board eine Tafel, die in mehrere Abschnitte unterteilt ist. Jeder Abschnitt steht für eine Produktionsphase. Diese Phasen tragen häufig Bezeichnungen wie „to do“, „in progress“, „testing“, „done/completed“ und „backlog/stuck“.

Sobald das Kanban-Board in diese Abschnitte unterteilt ist, können Sie Post-it-Zettel darauf anbringen. Jeder Post-it-Zettel steht für ein Produkt in Ihrer Montagelinie. Anschließend verschieben Sie diese Post-it-Zettel auf dem Kanban-Board entsprechend dem Produktionsfortschritt an der Montagelinie. Bei der Umsetzung des Just-in-Time-Produktionssystems ist ein Kanban-Board äußerst hilfreich. Es visualisiert den Produktionsfortschritt jedes Produkts.

Die Just-in-Time-Produktionsmethode verlangt, dass alles auf Kurs bleibt und Verzögerungen um jeden Preis vermieden werden. Daher ermöglicht Ihnen ein Kanan-Board, Ihren gesamten Produktionsprozess im Blick zu behalten, und informiert Sie, wenn unterwegs Probleme auftreten. Erfahren Sie, wie ein Kanban-Board funktioniert.

Just in Time vs Just in Case

Das Just-in-Time-Produktionssystem ist die perfekte Philosophie für Hersteller, die überall dort sparen möchten, wo es möglich ist, und maximale Produktionseffizienz erreichen wollen. Diese Philosophie setzt jedoch voraus, dass immer alles nach Plan und pünktlich verläuft, und unerwartete Probleme auf dem Weg werden nicht berücksichtigt.

In der Realität können unvorhergesehene Probleme jederzeit auftreten und jeden Teil Ihres Produktionsprozesses treffen – sei es in der Logistik oder an der Montagelinie. Probleme wie Naturkatastrophen, unerwartete Maschinenausfälle, Streiks und andere unvorhergesehene Ereignisse müssen ebenfalls berücksichtigt werden.

Als Reaktion auf die Null-Toleranz der Just-in-Time-Produktionsmethode gegenüber unerwarteten Problemen haben einige Anwender die „Just-in-Case“-Philosophie übernommen. Im Gegensatz zu Just-in-Time ermutigt Sie die Just-in-Case-Philosophie dazu, ausreichende Bestände an Materialien, Komponenten und Fertigprodukten im Lager vorzuhalten. Dieser Vorrat dient als Puffer bei Störungen in Logistik und Montagelinie.

Hier ist ein Überblick über die Philosophien Just-in-Time und Just-in-Case:

Wie zu sehen ist, haben sowohl Just-in-Time- als auch Just-in-Case-Produktionssysteme jeweils ihre eigenen Vor- und Nachteile. Es gibt kein perfektes Produktionssystem. In einigen Branchen ist die Just-in-Time-Methode besser geeignet, während in anderen die Just-in-Case-Methode bevorzugt wird.

In Branchen, in denen Güter in großen Mengen produziert werden, ein einzelnes Produkt nur wenige Ressourcen in der Herstellung kostet und die Kundennachfrage stabil ist, ist die Just-in-Case-Methode besser geeignet. Die Konsumgüter- und Textilindustrie sind Beispiele für Bereiche, in denen das Just-in-Case-Produktionssystem bevorzugt wird.

Das Just-in-Time-Produktionssystem eignet sich hingegen besser für Branchen, in denen Güter in geringer Stückzahl produziert werden, die Herstellung eines Produkts viele Ressourcen erfordert und die Kundennachfrage nicht immer stabil ist. Die Luft- und Raumfahrtindustrie ist ein Sektor, in dem die Just-in-Time-Methode weit verbreitet ist.

Einführung des Just-in-Time-Produktionssystems mit Azumuta

Bei der äußerst geringen Flexibilität und niedrigen Risikotoleranz können Sie sich in der Just-in-Time-Produktion keinen Fehler leisten. Schon ein einziges fehlerhaftes Produkt oder eine nur um wenige Sekunden verzögerte Montagelinie kann Ihren gesamten Produktionsprozess schnell aus dem Takt bringen – und enorme finanzielle Verluste verursachen.

Doch keine Sorge: Mit Azumuta an Ihrer Seite wird die Implementierung des Just-in-Time-Produktionssystems deutlich einfacher. Unsere funktionsreiche Software bietet zahlreiche Funktionalitäten, darunter:

Digitale Arbeitsanweisungen

Im Just-in-Time-Produktionsprozess muss alles standardisiert sein. Ob Arbeitsabläufe, eingesetzte Geräte und Werkzeuge oder der Produktionszeitplan – all das muss Ihren Shopfloor-Mitarbeitern so klar wie möglich vermittelt werden. Genau dafür benötigen Sie unser Modul Digitale Arbeitsanweisungen.

Mit diesem Modul können Sie papierlose, visuell intuitive Arbeitsanweisungen erstellen, die durch visuelle Elemente wie Videos, Schaubilder, Symbole und sogar 3D-Modelle unterstützt werden. Und das in wenigen Minuten – dank unserer Drag-and-drop-Oberfläche.

Damit sind Ihre Arbeitsanweisungen glasklar und lassen keinen Raum für Zweifel auf dem Shopfloor. Diese Klarheit verhindert alle Arten von Fehlern – die im Just-in-Time-Produktionssystem nicht tolerierbar sind.

Darüber hinaus stellen Sie sicher, dass alles auf Kurs bleibt, indem Sie Bilder und Videos in Echtzeit vom Shopfloor erfassen. Unsere Software ermöglicht den Mehrpersonen-Zugriff, sodass jeder autorisierte Mitarbeiter Ihre Arbeitsanweisungen nutzen und dazu beitragen kann.

Audits & digitale Checklisten

Im Just-in-Time-Produktionssystem ist punktgenaue Präzision entscheidend. Alles – selbst kleinste Details wie die Anzahl der Schrauben, die in ein Produkt eingesetzt werden müssen – muss exakt stimmen. Für Fehler ist keinerlei Spielraum vorhanden.

Aber wie können Sie das erreichen? Wir sind schließlich nur Menschen, und Fehler können immer wieder passieren. Glücklicherweise kann unser Modul Audits & digitale Checklisten Ihren gesamten Produktionsprozess fehlersicher machen.

Planen und führen Sie Audits und Inspektionen ganz einfach mit unserer benutzerfreundlichen Software durch. Dank unserer intuitiven digitalen Checkliste entgeht Ihnen kein einziges Detail. Darüber hinaus kann dieses Modul Ihre Audit- und Inspektionsergebnisse automatisch in leicht verständliche Berichte umwandeln – und spart Ihnen so die Zeit für deren manuelle Erstellung.

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Qualitätsmanagement

Ein fehlerhaftes Produkt oder sogar ein Produktrückruf aufgrund von Mängeln ist im Just-in-Time-Produktionssystem eine Katastrophe. Rückrufe sind kostspielig und schädigen mit Sicherheit Ihren Ruf. Darüber hinaus müssen Sie einen Teil Ihrer Produktionskapazität und die Zeit Ihrer Mitarbeiter dafür aufwenden, diese früheren Fehler zu beheben – was Ihre ohnehin eng getakteten Produktionsziele aus dem Gleichgewicht bringt.

Mit unserem hochmodernen Produktauftragssystem in unserem Modul Qualitätsmanagement können Sie Fehler vermeiden. Jedes Produkt erhält einen eigenen Produktbericht, der einen gründlichen Qualitätskontrollprozess ermöglicht. Sobald ein Fehler erkannt wurde, können Sie unser Ticketsystem nutzen, um das Problem bis zu seiner Behebung nachzuverfolgen. Kein fehlerhaftes Produkt wird jemals an Ihre Kunden versendet.

Erhöhen Sie die Reichweite Ihrer Qualitätskontrolle zusätzlich, indem Sie Ihre Peripheriegeräte mit unserem Modul in Ihren PC, Ihr Tablet und Ihr Smartphone integrieren. Unzählige Peripheriegeräte – von Waagen bis zu 3D-Druckern – können in unsere Software integriert werden. So können Sie die Qualität Ihrer Produkte bereits während der Produktion gleichzeitig überwachen – und eine zusätzliche Ebene der Qualitätskontrolle hinzufügen.

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Qualitätssicherung

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Skill Matrix & Training

Die Bereitschaft Ihrer Mitarbeiter ist der entscheidende Faktor dafür, ob sich Ihr Unternehmen an das Just-in-Time-Produktionssystem anpassen kann. Daher liegt es in Ihrem Interesse, regelmäßige, auf Just-in-Time ausgerichtete Schulungsprogramme zu organisieren.

Unser Modul Skill Matrix & Training ist das perfekte Werkzeug für diese Aufgabe. Mit diesem Modul können Sie mühelos kurz- und langfristige Schulungsprogramme planen, Schulungsmaterialien anhängen, teilnehmende Mitarbeiter auswählen und automatische Erinnerungen an Ihre Mitarbeiter senden.

Neben Just-in-Time-Schulungen ist es entscheidend, die Leistung Ihrer Mitarbeiter von Zeit zu Zeit zu bewerten. Nutzen Sie dafür unsere visuell intuitive Skill Matrix. Verwenden Sie unsere vorhandene Vorlage, damit Sie die Matrix nicht von Grund auf erstellen müssen. Unsere Software versieht die Ergebnisse automatisch mit Farbcodes und berechnet den durchschnittlichen Kompetenzwert Ihrer Mitarbeiter.

Darüber hinaus können Sie für jeden Mitarbeiter einen individuellen Leistungsbericht erstellen. Dieser automatisch generierte Bericht enthält umfangreiche Informationen – von den Kompetenzstufen bis hin zur Schulungshistorie. Das bedeutet, dass die Beurteilung Ihrer Mitarbeiter noch nie so einfach war. Stellen Sie mit unserem Modul Skill Matrix & Training sicher, dass die Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter immer auf dem neuesten Stand sind.

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