Traçabilité totale grâce aux voyageurs numériques et à l'intégration d'outils intelligents
Voyageur de l'industrie manufacturière
Grâce à la solution Digital Traveler d'Azumuta, chaque produit est accompagné d'un rapport de traçabilité entièrement numérique, reprenant chaque étape du processus de production. Des validations de qualité en temps réel à la saisie automatisée des données, notre système intégré garantit une exécution sans faille et une transparence totale. Dites adieu aux processus manuels sujets aux erreurs et adoptez une méthode plus intelligente et plus efficace pour suivre, valider et analyser votre flux de production.
63%
Augmentation de la qualité
27%
Augmentation de la productivité
99%
Moins de papiers
Le voyageur manufacturier : Papier ou numérique
Avant
Après
Les informations sont écrites sur papier, souvent seulement à la fin du processus, ce qui retarde la détection des erreurs.
La saisie des données en temps réel permet de détecter immédiatement les erreurs et de prendre des mesures correctives en cours de production.
Les rapports de qualité sur papier doivent être transférés manuellement vers des systèmes numériques pour l'analyse des données.
Les rapports de qualité sont automatiquement numérisés et prêts à être analysés instantanément, sans saisie manuelle.
Les opérateurs fournissent des données de qualité, mais il n'y a pas de validation instantanée par rapport aux paramètres de qualité.
Les opérateurs bénéficient d'un retour d'information instantané et d'une validation par rapport aux paramètres de qualité prédéfinis.
Les mesures de qualité des outils (intelligents) devaient être rédigées à la main, ce qui entraînait des erreurs manuelles.
Les mesures de qualité sont automatiquement saisies à partir d'outils intelligents, ce qui élimine les saisies manuelles.
Vidéo en vedette
Comment Atlas Copco a amélioré son efficacité opérationnelle avec Azumuta
Découvrez comment Atlas Copco a transformé ses processus de production grâce aux instructions de travail numériques et au système d'assurance qualité intégré d'Azumuta. En rationalisant les instructions de travail, en réduisant les erreurs et en automatisant les contrôles de qualité, Atlas Copco a constaté des améliorations significatives de son efficacité opérationnelle. L'équipe d'Atlas Copco explique comment la validation en temps réel, l'intégration d'outils intelligents et la capture de données transparente lui ont permis d'améliorer la précision, de réduire le travail manuel et d'assurer une qualité optimale à tous les niveaux.
Quels sont les autres problèmes que nous pouvons vous aider à résoudre ?
Efficacité opérationnelle
Azumuta élimine la paperasserie et rationalise les tâches dans l'atelier, ce qui stimule la productivité. Les instructions de travail numériques garantissent des processus cohérents, tandis que le suivi des problèmes en temps réel minimise les temps d'arrêt. Cela améliore l'efficacité globale de la production, réduit les déchets et permet une meilleure affectation des ressources.
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Agilité du personnel - NPS
Azumuta ne recueille pas directement les données NPS, mais l'amélioration de la communication et de la collaboration entre les travailleurs, les superviseurs et les gestionnaires peut favoriser une main-d'œuvre plus agile et plus réactive. En rationalisant les flux de travail et en responsabilisant les employés, Azumuta peut indirectement contribuer à l'augmentation de la satisfaction des employés.
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Réduire le temps de formation à l'intégration
Azumuta remplace les méthodes traditionnelles par des instructions de travail numériques claires, étape par étape. Cela permet d'assurer une formation cohérente aux nouveaux employés, de réduire le temps d'intégration et de les rendre plus rapidement productifs. Ils peuvent accéder facilement aux informations et aux mises à jour, ce qui minimise les erreurs et améliore la qualité globale de la production.
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Qualité - Améliorer le score du premier arrivé, premier servi
Azumuta intègre des mesures de contrôle de la qualité directement dans la plateforme. Les listes de contrôle numériques et le suivi des données en temps réel permettent de détecter et de résoudre rapidement les problèmes. Cela permet de minimiser les défauts, d'améliorer le taux de production du premier coup et de réduire le besoin de retouches, ce qui se traduit par une meilleure qualité de production et une plus grande satisfaction des clients.
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Rejoignez la révolution de l'atelier numérique !
