Comment Azumuta a aidé e-power à obtenir un meilleur FTR dans sa nouvelle usine de production

E-power est un fabricant belge de systèmes de générateurs haut de gamme, qui fournit une alimentation critique à des entreprises du monde entier. Face à la croissance de la demande et à la complexité grandissante des gammes de produits, e-power a inauguré une nouvelle usine de production entièrement dédiée à la fabrication du P-grid, une solution énergétique hybride combinant un générateur diesel et un puissant pack de batteries. Son nouveau P-grid est un produit complexe conçu pour des environnements tout aussi complexes. Mais pour en assurer la montée en production, il fallait bien plus qu’un simple savoir-faire technique.

Nous avons visité la nouvelle usine et rencontré Jan Billen, Sustainable Plant Manager chez e-power, et Robrecht Sollie, Project Manager Consultant chez Vlegel Technology, qui les accompagne dans leur parcours de numérisation. Ensemble, ils nous ont expliqué comment ils ont abordé la mise en place à partir d’une feuille blanche et ce qu’il a fallu pour structurer une ligne de production entièrement nouvelle.

Il est rapidement apparu à quel point l’opération était ambitieuse : monter la ligne à partir de zéro, intégrer une équipe dont 90 % des opérateurs étaient nouveaux et veiller à ce que chaque produit réponde à des normes industrielles rigoureuses. Gérer les sous-ensembles, garantir la traçabilité et maintenir la qualité, le tout sans la béquille d’instructions papier ou de rapports manuels, exigeait un système capable de faire bien plus que simplement afficher des étapes.

Voici comment Azumuta les a aidés à poser une base numérique qui soutient à la fois les opérations quotidiennes et la croissance à long terme.

La nouvelle usine d’e-power a marqué un tournant majeur dans la manière dont l’entreprise aborde la fabrication. Jusque-là concentrée sur de petits lots de générateurs sur mesure, elle s’est lancée dans la production de systèmes hybrides durables à plus grande échelle, selon un modèle de production en flux continu. Cette transition a nécessité de repenser l’organisation de la production et imposait plus de standardisation, plus de cohérence et un contrôle plus strict à chaque poste de la ligne.

Partir d’une feuille blanche offrait une grande liberté de conception, mais s’accompagnait d’attentes tout aussi élevées. Les processus devaient être bâtis de toutes pièces, sans place pour les approximations. Avec 90 % d’opérateurs novices dans leur poste, il était essentiel de créer un environnement stable où les instructions étaient claires, la qualité mesurable et les erreurs évitables, et non plus seulement détectées après coup.

La gestion des sous-ensembles ajoute une couche de complexité supplémentaire. Plusieurs composants doivent être assemblés dans le bon ordre et intégrés au produit final sans incompatibilité ni retard. En parallèle, la traçabilité devient essentielle pour permettre une analyse rapide des causes racines et un contrôle qualité à mesure que la production monte en volume.

Les méthodes traditionnelles, comme les instructions imprimées ou les classeurs statiques, ne pouvaient pas soutenir ce type d’opération. Elles étaient trop lentes à mettre à jour, trop déconnectées de l’exécution en temps réel et trop limitées pour guider une équipe en pleine croissance. E-power avait besoin d’une solution capable d’apporter clarté, structure et contrôle dans un environnement de production en évolution rapide, et ce dès le départ.

Comment Azumuta a-t-il aidé ?

Pour bâtir une ligne de production évolutive répondant aux normes industrielles, e-power avait besoin d’instructions claires, d’une traçabilité complète et d’un contrôle de chaque étape. Azumuta a rassemblé tout cela sur une seule plateforme.

Instructions de travail numériques

Azumuta propose des instructions de travail numériques pas à pas à chaque poste, affichées sur des écrans au plus près de l’action. Ces instructions sont structurées, visuelles et faciles à suivre, ce qui permet aux opérateurs d’exécuter leurs tâches correctement dès le départ. Qu’il s’agisse de monter un composant ou d’effectuer un contrôle qualité, chaque action est appuyée par l’accompagnement précis nécessaire, ce qui aide à réduire les erreurs et à éliminer la confusion.

Sous-ensembles

Comme la production du P-grid d’e-power repose sur la convergence de sous-ensembles, Azumuta y apporte son soutien en reliant les ordres de fabrication entre les sous-ensembles et la ligne d’assemblage final. Lorsqu’un opérateur scanne un composant, le système vérifie s’il fait partie de la fabrication en cours. Si quelque chose ne correspond pas — un mauvais code-barres, une pièce manquante ou une quantité incorrecte — le système le signale immédiatement et bloque la poursuite. Cette validation des ordres de fabrication garantit non seulement la traçabilité, mais aussi l’exactitude à chaque étape du processus d’assemblage.

Intégrations matérielles

Les intégrations matérielles ajoutent un niveau de précision supplémentaire. Des outils connectés ont été intégrés directement à la plateforme pour capter automatiquement les valeurs de couple et les données de fixation. Des imprimantes d’étiquettes ont également été raccordées afin de générer des étiquettes uniques associées au bon ordre de fabrication. Ces connexions périphériques garantissent que la qualité n’est pas laissée au hasard : chaque étape, chaque composant et chaque ajustement est pris en compte.

Traçabilité de bout en bout

Chaque tâche terminée est automatiquement enregistrée dans Azumuta, qui relie chaque action à l’opérateur et au poste. À la fin du processus, un rapport détaille ce qui a été fait, par qui et dans quelles conditions. Ce niveau de traçabilité permet à e-power de respecter les normes industrielles. Il lui offre la transparence nécessaire pour démontrer la maîtrise de chaque étape de production et permettre une analyse rapide des causes racines en cas de problème.

Nous cherchions un programme capable de nous accompagner dans la mise en place de tout, à partir de zéro. C’est pourquoi nous avons choisi Azumuta : la plateforme est très flexible pour créer toutes les instructions de travail destinées aux opérateurs.

Jan Billen Sustainable Plant Manager

Environ 90 % des opérateurs du nouveau hall de production d’e-power étaient nouveaux dans l’entreprise et beaucoup n’avaient aucune expérience préalable du nouveau procédé de production. De surcroît, l’équipe était très diverse, avec plusieurs langues maternelles parlées dans l’atelier.

Cela représentait un défi opérationnel de taille : comment amener rapidement au bon niveau une équipe nombreuse, inexpérimentée et multilingue tout en maintenant dès le premier jour des standards élevés de qualité, de traçabilité et de conformité ?

Les méthodes d’intégration traditionnelles — observer un collègue expérimenté, distribuer des manuels imprimés ou organiser des formations en salle — ne pouvaient tout simplement pas suivre. Il y avait trop de nouveaux arrivants, trop de processus en évolution et trop peu de temps. E-power avait besoin d’un moyen de rendre des tâches complexes accessibles, reproductibles et faciles à exécuter (même pour des opérateurs au premier jour) sans compromettre la cohérence ni le contrôle.

Comment Azumuta a-t-il aidé ?

Instructions de travail multilingues

Azumuta a donné à e-power les outils pour guider et accompagner les nouveaux opérateurs dès leur toute première équipe, directement dans l’atelier. Au lieu de s’appuyer sur des manuels imprimés ou de longues sessions de formation, les opérateurs utilisent des instructions visuelles, interactives et faciles à suivre, ce qui permet aux nouveaux arrivants de gagner rapidement en confiance tout en réduisant les erreurs.

Comme la plateforme prend en charge plusieurs langues, Azumuta propose des instructions dans la langue de prédilection de chaque opérateur, ce qui facilite l’intégration d’une équipe diversifiée sans ralentir la production.

Doubles contrôles

Pour les étapes critiques, Azumuta déclenche des doubles contrôles en demandant à un chef d’équipe de vérifier l’action avant de poursuivre. Les nouveaux opérateurs, en particulier, sont accompagnés avec une supervision supplémentaire lors des tâches sensibles. Le chef d’équipe examine l’étape, valide le travail et signe dans le système, ajoutant une couche supplémentaire de contrôle et de responsabilité au moment où cela compte le plus.

Dans un environnement en évolution rapide avec une équipe largement nouvelle, Azumuta a aidé e-power à structurer la complexité et a donné aux opérateurs la confiance, la clarté et les outils dont ils avaient besoin pour réussir dès le premier jour.

Amélioration continue

Chaque étape terminée est automatiquement enregistrée, ce qui assure une traçabilité complète sans la charge d’une paperasse supplémentaire. Les problèmes de qualité peuvent ainsi être remontés immédiatement, et les responsables de production disposent d’une meilleure visibilité quotidienne sur ce qui se passe en atelier.

Lorsque les instructions manquent de clarté ou doivent être affinées, les opérateurs peuvent signaler des problèmes ou proposer des modifications directement dans la plateforme. Les retours parviennent aux chefs d’équipe en temps réel, ce qui permet des mises à jour plus rapides et une boucle plus étroite entre l’atelier et la direction. Cela favorise un sentiment d’appropriation chez les opérateurs et permet à l’équipe d’améliorer les processus en continu, sans délai.

Avec Azumuta, l’indicateur FTR d’e-power s’améliore de jour en jour, puisqu’ils peuvent appliquer directement des optimisations qui améliorent les processus de production.

Dès que les opérateurs ont vu concrètement les bénéfices d’Azumuta et la manière dont il pouvait les aider à mieux faire leur travail au quotidien, ils l’ont véritablement adopté.

Robrecht Sollie Project Manager

Pour conclure sur ce défi,

Grâce à son partenariat avec Azumuta, e-power a lancé avec succès sa nouvelle ligne de production durable dans les délais et avec d’excellents résultats. La combinaison d’instructions de travail numériques, d’outils de formation rapide, de retours en temps réel et d’une traçabilité solide a offert à e-power exactement ce dont l’entreprise avait besoin pour relever le double défi d’une usine construite à partir de zéro et d’un effectif inexpérimenté.

Azumuta a permis aux opérateurs d’e-power, majoritairement nouveaux, de travailler comme des professionnels aguerris.

L’équipe d’atelier peut exécuter avec assurance des processus complexes, s’adapter rapidement aux changements et maintenir un haut niveau de qualité, tout en améliorant en continu les opérations. Au final, E-Power a réalisé une montée en puissance rapide et fluide de sa production. La nouvelle usine a non seulement atteint ses objectifs de volume et de qualité, mais l’a fait avec un niveau d’efficacité et d’agilité qui établit une référence pour les lancements industriels durables.

La plateforme d’Azumuta a joué un rôle clé pour transformer la vision ambitieuse d’e-power en une réalité quotidienne dans l’atelier, permettant aux personnes et aux processus de l’entreprise d’exceller dès le tout premier jour.

Dès le départ, Azumuta a servi d’épine dorsale au système de production. La plateforme soutenait non seulement les instructions de travail et la formation, mais aussi les contrôles qualité et la traçabilité dans l’ensemble de la nouvelle usine.

La collaboration avec l’équipe Azumuta a été décrite comme particulièrement disponible et adaptable. Jan Billen, P-grid Plant Manager chez e-power, a souligné que la plateforme n’avait pas été imposée de manière rigide ; au contraire, Azumuta a demandé comment e-power souhaitait faire fonctionner ses processus et a aidé à paramétrer le système en conséquence. Le résultat est une solution sur mesure pour le processus de production d’e-power.

Cette flexibilité s’est avérée essentielle pendant la phase de déploiement rapide. E-power a déployé les instructions progressivement, en recueillant les retours des chefs d’équipe comme des opérateurs. Grâce à la simplicité d’utilisation d’Azumuta, l’entreprise a pu répondre rapidement aux retours et améliorer les instructions de manière itérative, en passant en peu de temps d’un point de départ basique à un ensemble solide de standards d’atelier.