Kaizen in der Lean Manufacturing: Prinzipien, Tools und Erfolgsgeschichten

Für jeden Lean-Manufacturing-Praktiker ist „Kaizen“ ein vertrauter Begriff. Diese japanische Philosophie hat die Fertigungsindustrie weltweit maßgeblich beeinflusst und ist eines der Kernprinzipien des Lean Manufacturing. Doch was ist Kaizen? Und was macht es zu einer wegweisenden Philosophie für Lean-Hersteller weltweit?

In diesem Artikel erklären wir Ihnen, was Kaizen ist und welchen Einfluss es in der Fertigung hat, die 10 Kaizen-Prinzipien, Kaizen-Techniken, Beispiele erfolgreicher Unternehmen, die Kaizen umgesetzt haben, sowie die Kaizen-Tools, die Sie benötigen, um diese Prinzipien einzuführen und eine kontinuierliche Verbesserung in Ihrem Unternehmen zu erreichen.

Am Ende dieses Artikels stellen wir Ihnen außerdem ein kostenloses Lean-Manufacturing-E-Book und eine 5S-Kaizen-Vorlage als PDF zur Verfügung, damit Sie direkt starten können.

Was ist Kaizen?

Im Japanischen lässt sich Kaizen grob mit „kontinuierliche Verbesserung“ übersetzen. Es ist ein japanisches Konzept, das eine ununterbrochene Verbesserung in allen Bereichen anstrebt und von allen Mitarbeitenden eines Unternehmens getragen wird.

Kaizen ist eines der Prinzipien des Lean Manufacturing. Es wurde zuerst von Toyota entwickelt, und seine Wirksamkeit hat dazu geführt, dass es heute bei Herstellern weltweit verbreitet ist. Lean Manufacturing kann in jeder Branche angewendet werden.

Produktionsstätten, die Lean Manufacturing richtig anwenden, erzielen deutliche Effizienzsteigerungen. So dauert beispielsweise ein Werkzeugwechsel zur Herstellung einer Aluminium-Leichtmetallfelge in der Regel 4-5 Stunden. In Toyota-Werken kann diese Dauer jedoch auf unter eine Stunde reduziert werden.

Daher spart die Einführung von Lean Manufacturing wertvolle Ressourcen Ihres Unternehmens – insbesondere Zeit und Geld –, indem Verschwendung beseitigt wird.

Lean Manufacturing besteht aus 5 Prinzipien:

• Ermitteln, was Ihre Kunden wertschätzen
• Wertstromanalyse
• Einen Lean-Manufacturing-Flow schaffen
• Ein Pull-System etablieren
• Kaizen (kontinuierliche Verbesserung)

Zusätzlich zu diesen 5 Kernprinzipien wird die Umsetzung von Lean Manufacturing durch mehrere weitere Philosophien unterstützt, etwa „Jidoka“, „Heijunka“ und das „Just-in-Time Production System“. Darüber hinaus gibt es auch Lean-Manufacturing-Philosophien, die außerhalb von Toyota entstanden sind, wie etwa „First Time Right“.

Manchmal werden die Begriffe Lean Manufacturing und agile Fertigung synonym verwendet. Obwohl beide Begriffe ähnlich klingen, handelt es sich tatsächlich um zwei unterschiedliche Ansätze mit verschiedenen Merkmalen. Lesen Sie unseren speziellen Artikel, um mehr über die 5 Lean-Manufacturing-Prinzipien zu erfahren.

Welche Rolle spielt Kaizen im Lean Manufacturing?

Kaizen ist das 5. Prinzip im Lean Manufacturing. Es ist zugleich der letzte Schritt auf dem Weg zum Lean-Hersteller – dort, wo Mitarbeitende darin geschult werden, die Kaizen-Mentalität zu verinnerlichen. Mitarbeitende, die diese Kaizen-Mentalität angenommen haben, können Verschwendung eigenständig erkennen und beseitigen – ohne Anweisungen ihrer Vorgesetzten.

Die 8 Formen der Verschwendung im Lean Manufacturing sind:

• Fehlerhafte Produkte
• Übermäßige Bearbeitung
• Überproduktion
• Ungenutzte Ressourcen
• Lagerhaltung
• Unnötige Bewegungen
• Transport
• Nicht ausgeschöpfte Humanressourcen

Die 10 Prinzipien von Kaizen

Den Geist von Kaizen in Ihrer Belegschaft zu verankern, erfordert viel Zeit und Aufwand. Um Kaizen im gesamten Unternehmen umzusetzen, müssen 10 Prinzipien eingeführt werden:

1. Kontinuierliche Verbesserung

Das zentrale Prinzip von Kaizen ist die kontinuierliche Verbesserung. Ein Unternehmen kann jedes Produkt und jeden Montageprozess stets weiter verbessern. Eine geeignete Methode dafür ist die „5-Why“-Methode, die von Sakichi Toyoda, dem Gründer der Toyota-Gruppe, entwickelt wurde.

Wann immer ein Problem auftritt, stellen Sie mindestens 5-mal die Frage „Warum?“ Beim 5. „Warum“ wird in der Regel eine Lösung oder Verbesserung für ein bestimmtes Problem sichtbar.

Angenommen, Sie sind der Leiter eines Werks zur Herstellung von abgefüllter Milch in Belgien, das Unternehmen A gehört. Eines Tages beklagt das Top-Management, dass die Verkaufszahlen des Unternehmens hinter denen eines Wettbewerbers – Unternehmen B – zurückbleiben. So funktioniert die 5-Why-Methode:

Warum 1:

Sie fragen das Vertriebsteam von Unternehmen A: Warum sind unsere abgefüllten Milchprodukte weniger wettbewerbsfähig als die von Unternehmen B?

Ihr Vertriebsteam führt Marktforschung durch, unter anderem mit Kundenzufriedenheitsumfragen, Besuchen in Supermärkten zur Preisprüfung und Fokusgruppendiskussionen, um externe Einschätzungen zu erhalten. Später stellt Ihr Team fest, dass die Kosten pro Liter der abgefüllten Milch von Unternehmen A im Supermarkt höher sind als die von Unternehmen B.

Warum 2:

Auf Grundlage dieser Erkenntnis fragen Sie das Produktionsteam von Unternehmen A: Warum sind die Kosten pro Liter unserer abgefüllten Milch höher als die von Unternehmen B?

Das Produktionsteam organisiert ein internes Audit der gesamten Produktionsaktivität Ihres Unternehmens. Dieses Audit umfasst die Analyse von Lieferanten, die Prüfung Ihrer Montagelinie auf mögliche Ineffizienzen und die erneute Bewertung Ihres Produktvertriebsnetzes.

Sie beauftragen außerdem einen externen Berater mit einer Wettbewerbsanalyse von Unternehmen B. Später stellt Ihr Unternehmen fest, dass der wichtigste Faktor, der die Milch von Unternehmen B günstiger macht, in den niedrigeren Produktionskosten liegt.

Die Milchindustrie ist hart umkämpft, daher haben die abgefüllten Milchprodukte von Unternehmen A und B ähnliche Gewinnspannen. Die niedrigeren Produktionskosten von Unternehmen B machen deren Produkte jedoch günstiger als Ihre.

Warum 3:

Auf der Betriebsversammlung Ihres Unternehmens fragen Sie: Warum sind unsere Produktionskosten für abgefüllte Milch höher als die von Unternehmen B?

Auf Grundlage der bisherigen Auditergebnisse und der Erkenntnisse Ihres externen Beraters stellen Sie fest, dass die Beschaffungskosten von Unternehmen B für unverarbeitete Milch niedriger sind als Ihre.

Warum 4:

Gestützt auf diese Informationen fragen Sie in der nächsten Besprechung: Warum sind die Kosten unseres Unternehmens für die Beschaffung von Rohmilch höher als die von Unternehmen B?

Nach weiterer Abstimmung mit Ihrem externen Berater und der Lektüre des öffentlich zugänglichen Investor-Relations-Berichts von Unternehmen B gewinnen Sie wertvolle Informationen. Unternehmen B bezieht seine unverarbeitete Milch von einem industriellen Großbetrieb in den Niederlanden.

Ihr Unternehmen hingegen bezieht seine unverarbeitete Milch von traditionellen Kleinbauern in Zentralfrankreich. Konventionelle Milchviehbetriebe verfügen nicht über dieselbe industrielle Technologie und setzen nicht die neuesten Verfahren in ihrer Produktion ein wie ihre industriellen Pendants.

Außerdem liegt Zentralfrankreich weiter von Belgien entfernt als die Niederlande. Die größere Distanz führt dazu, dass auch Ihre Transportkosten für Rohstoffe höher sind als die von Unternehmen B, was Ihre Produktionskosten zusätzlich erhöht.

Warum 5:

Jetzt ist offensichtlich, wo das Problem die ganze Zeit lag. Sie fragen das Partnership-Team Ihres Unternehmens: Warum beziehen wir unsere unverarbeitete Milch von konventionellen französischen Lieferanten, die preislich nicht wettbewerbsfähig sind? Warum nicht von dem industriellen niederländischen Lieferanten von Unternehmen B, der preislich attraktiver ist?

Ihr Partnership-Team antwortet, dass Ihr Unternehmen vor einigen Jahren einen langfristigen Vertrag mit den aktuellen Lieferanten abgeschlossen hat und diesen nicht ohne eine hohe Entschädigungszahlung kündigen kann. Dieser Vertrag läuft in 2 Jahren aus, und dann können Sie sich nach einem neuen Lieferanten umsehen.

Nachdem Sie 5-mal die Frage „Warum“ gestellt haben, haben Sie schließlich die Grundursache Ihres aktuellen Problems und dessen Lösung gefunden.

Dieses Beispiel ist eine stark vereinfachte Darstellung der 5-Why-Verbesserungsmethode von Sakichi Toyoda. In der Praxis braucht es manchmal mehr als 5 „Warum“, um die Grundursache eines Problems und seine Lösung zu finden.

2. Ersetzen Sie alte Maschinen und Techniken

Im Fertigungssektor ist Technologie der Schlüssel zu Effizienz. Neuere Maschinen und Verfahren ermöglichen es Ihnen, mit weniger Ressourcen mehr zu produzieren und dafür weniger Zeit zu benötigen.

Als Führungskraft liegt es in Ihrer Verantwortung sicherzustellen, dass Ihr Werk mit den neuesten technologischen Entwicklungen Schritt hält. Das bedeutet, alte Maschinen und Verfahren durch neuere und bessere zu ersetzen.

Der 3D-Drucker ist ein perfektes Beispiel dafür. Früher mussten Hersteller von Maschinen, Elektronik und Fahrzeugen zahlreiche Produktkomponenten von verschiedenen Lieferanten beziehen.

Mit 3D-Druck können sie jedoch einige Komponenten selbst entwerfen und intern drucken. Der Inhouse-Druck spart erhebliche Kosten für Einkauf und Transport dieser Komponenten.

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3. Verschwendung beseitigen

Die Grundidee von Lean Manufacturing besteht darin, Verschwendung aus Ihrem gesamten Produktionsprozess zu entfernen. Alle 8 Formen der Verschwendung vollständig zu beseitigen, ist eine anspruchsvolle und zeitaufwendige Aufgabe.

Dennoch müssen Sie irgendwo beginnen. Die 5S-Strategie kann ein guter Startpunkt sein, da sie vergleichsweise einfach ist und Ihnen den weiteren Übergang zum Lean Manufacturing erleichtert. Die 5S bestehen aus:

Sortieren

Entfernen Sie alle unnötigen Gegenstände aus dem Shopfloor. Nur Maschinen und Werkzeuge, die direkt im Produktionsprozess verwendet werden, sollten dort verbleiben.

Nur verwendete Gegenstände sollten wertvollen Shopfloor-Platz beanspruchen. Große Reinigungsgeräte wie beispielsweise eine Scheuersaugmaschine können in einem Reinigungsraum gelagert werden statt auf dem Shopfloor.

Systematisieren

Neben dem Entfernen ungenutzter Gegenstände vom Shopfloor sollten alle verbleibenden Gegenstände gut organisiert sein – platzieren Sie sie so, dass Ihre Mitarbeitenden auf dem Shopfloor sie leicht auswählen, entnehmen und zurücklegen können.

Eine effizientere Anordnung Ihrer Materialien ist ein hervorragender Weg, um eine der 8 Formen der Verschwendung zu beseitigen: unnötige Bewegungen. Eine Werkzeugwand ist dafür eine gute Option.

Säubern

Ein Shopfloor muss stets makellos sauber sein. Gute Hygiene wirkt sich ganz natürlich positiv auf die Gesundheit aller aus.

Außerdem wird die Lebensdauer Ihrer Maschinen und Werkzeuge wahrscheinlich verlängert, wenn Sie diese sauber halten und gut warten. Und natürlich ist eine saubere Arbeitsumgebung immer angenehmer.

Standardisieren

Alle neuen Verbesserungen und bestehenden Best Practices müssen dokumentiert und als SOP festgelegt werden. Diese SOPs können an Ihre Mitarbeitenden auf dem Shopfloor als Arbeitsanweisungen weitergegeben werden. So gehen die erzielten Standardisierungsfortschritte nicht mit der Zeit verloren.

Selbstdisziplin

Nachdem die Verbesserungen standardisiert wurden, ist es Zeit, nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten zu suchen. Kaizen ist ein nie endender Prozess. Es wird immer Raum für zukünftige Verbesserungen geben, unterstützt durch neuere Industriemaschinen und Verfahren.

Ein Kaizen-Board eignet sich gut, um zukünftige Innovationen zu verfolgen und zu planen. Ein Kaizen-Board zeigt visuell Verbesserungsideen, laufende Verbesserungsaktivitäten und erfolgreich umgesetzte Verbesserungen.

4. Bereiten Sie Ihre Mitarbeitenden vor

Kaizen erfordert die Beteiligung jedes einzelnen Mitarbeitenden in Ihrem Unternehmen. Als Führungskraft sind Sie dafür verantwortlich, den Übergang zum Lean Manufacturing zu planen.

Die Beteiligung aller Mitarbeitenden ist jedoch ebenso wichtig. Daher ist die Organisation von kurz- und langfristigen Kaizen-Schulungsprogrammen ein Muss.

Es gibt Kaizen-Zertifizierungsprogramme, an denen Ihre Mitarbeitenden teilnehmen können. Toyota, das Unternehmen, dem die Einführung des Lean Manufacturing zugeschrieben wird, bietet beispielsweise Schulungsprogramme in seiner Lean Academy an.

Darüber hinaus gibt es gute Unternehmensgewohnheiten, mit deren Einführung Sie beginnen können und die den Geist von Kaizen unterstützen. So können Sie beispielsweise ein tägliches Stand-up-Meeting einführen, in dem Mitarbeitende mit ihren Kolleginnen und Kollegen teilen, welche Aufgaben sie gestern erledigt haben, welche sie heute erledigen werden und ob sie Hindernisse bei diesen Aufgaben sehen.

5. Sorgen Sie für unternehmensweiten Optimismus

Optimismus ist ein zentrales Element von Kaizen. Probleme lassen sich leichter lösen und Innovationen leichter schaffen, wenn Ihre Teammitglieder optimistisch sind, dass sie erfolgreich sein können. Als Führungskraft beginnt Optimismus bei Ihnen. Eine positive Haltung Ihrerseits wirkt sich deutlich auf Ihre Teammitglieder aus.

Forschungsergebnisse der University of Pennsylvania zeigen eine positive Korrelation zwischen dem Optimismusniveau einer Projektleitung und der Erfolgsquote eines Projekts. Daher ist es entscheidend, den allgemeinen Optimismus im Team aufrechtzuerhalten.

Gleichzeitig ist es wichtig, Optimismus mit den bestehenden Zielen und Ressourcen eines Unternehmens in Einklang zu bringen. Dieser Artikel von Forbes erklärt gut, wie Führungskräfte gleichzeitig optimistisch und ergebnisorientiert bleiben können.

6. Betrachten Sie Probleme als Sprungbrett

Probleme sind dazu da, gelöst zu werden. In Kaizen gibt es dafür eine besondere Strategie: den Kaizen Blitz. Der Begriff „blitz“ bedeutet im Deutschen „Blitz“. Er trägt diesen Namen aufgrund der Arbeitsweise des Kaizen Blitz: ein schneller, aber intensiver Problemlösungsprozess.

Ein Kaizen Blitz besteht aus den folgenden Phasen:

Schritt 1: Vorbereitung

Der erste Schritt besteht darin, die Probleme zu identifizieren, die gelöst werden sollen. Dieser Schritt umfasst:

• Auswahl der Themen, die bearbeitet werden
• Bildung eines Kaizen-Blitz-Teams und Festlegung seiner Struktur
• Definition von Grenzen sowie Festlegung von SMART-Zielen (spezifisch, messbar, erreichbar, relevant und terminiert) / KPI
• Einholung der Zustimmung des Top-Managements

Diese Phase dauert in der Regel 14-45 Tage.

Schritt 2: Kaizen-Event

Nach der Vorbereitung folgt das Kaizen-Event. Doch was ist ein Kaizen-Event? Und woraus besteht es?

Im Grundsatz ist ein Kaizen-Event eine Reihe von Aktivitäten, in denen Sie gemeinsam mit Ihrem Kaizen-Team konkrete Pläne ausarbeiten. Typische Maßnahmen in dieser Phase sind:

• Ihr Kaizen-Blitz-Team über die aktuelle Situation und Ihre Kaizen-Blitz-Pläne informieren und entsprechend ausrichten
• Eine Brainstorming-Session mit Ihrem Kaizen-Blitz-Team durchführen, um den finalen Plan vor der Umsetzung auszuarbeiten
• Diesen finalen Plan dem Top-Management präsentieren und deren Freigabe einholen

Diese Phase dauert in der Regel 2-10 Tage.

Schritt 3: Umsetzung

Hier wird der in der Phase des Kaizen-Events erarbeitete Plan in der Praxis umgesetzt. Neben der Umsetzung des Plans ist es außerdem wichtig:

• alle betroffenen Parteien über die vorgenommenen bzw. geplanten Änderungen zu informieren
• den Erfolg oder Misserfolg des Plans anhand der festgelegten Ziele/KPI zu messen
• die Ergebnisse des Kaizen Blitz dem Top-Management zu berichten

Für diese Phase gibt es keinen festen Zeitrahmen, da sie von der Art des zu lösenden Problems abhängt.

7. Konsens erzielen

Wie oben gezeigt, erfordert die Kaizen-Blitz-Strategie die vollständige Zustimmung des Top-Managements und eine intensive Abstimmung mit den betroffenen Parteien. Dies geschieht, um im Unternehmen einen vollständigen Konsens zu erreichen und sicherzustellen, dass alle Ihren Kaizen-Blitz-Plan mittragen.

Mit einem umfassenden Konsens ist die Wahrscheinlichkeit geringer, dass Ihr Plan später auf Widerstand stößt. Darüber hinaus erhalten Sie vor der Freigabe wertvolles Feedback, das hilft, Ihren Kaizen-Blitz-Plan weiter zu optimieren.

8. Interne Ressourcen maximieren

Kaizen zielt darauf ab, alle Formen der Verschwendung zu beseitigen – einschließlich der Verschwendung finanzieller Ressourcen Ihres Unternehmens. Als Führungskraft fordern Ihre Vorgesetzten von Ihnen stets, den Output Ihres Werks zu steigern. Manchmal mag es verlockend sein, neue Maschinen zu kaufen oder neue Mitarbeitende einzustellen, um diese Anforderungen zu erfüllen.

Es ist jedoch besser, zunächst die internen Ressourcen zu maximieren, bevor externe Ressourcen beschafft werden. Bevor Sie neue Produktionsmaschinen kaufen, sollten Sie mit Ihrem Team besprechen: Nutzen wir unsere Maschinen bereits mit maximaler Kapazität? Und bevor Sie neue Mitarbeitende einstellen, ist es ebenso wichtig zu reflektieren: Haben wir das Talent und Potenzial unserer bestehenden Mitarbeitenden bereits vollständig ausgeschöpft?

Wenn die Antwort auf diese Fragen nein lautet, ist es besser, zuerst die internen Ressourcen zu maximieren. Wenn mit den vorhandenen internen Ressourcen kein weiteres Verbesserungspotenzial mehr besteht, können Sie damit beginnen, externe Ressourcen zu beschaffen – durch den Kauf neuer Maschinen oder die Einstellung neuer Mitarbeitender.

9. Treffen Sie datenbasierte Entscheidungen

Im Kaizen müssen alle Entscheidungen datenbasiert sein. Entscheidungen, die auf Fakten und Erkenntnissen beruhen, sind eher erfolgreich als solche, die dies nicht tun. Eine gute Methode für fundierte Entscheidungen ist die Einführung des Plan-Do-Check-Act-(PDCA)-Zyklus, der aus den folgenden Schritten besteht:

Schritt 1: Plan

Bevor eine Entscheidung getroffen wird, muss alles geplant werden. Dazu gehört:

• Identifizierung der Probleme, die gelöst werden sollen, oder der Chancen, die genutzt werden sollen
• Festlegung der KPI und des Zeitplans
• Planung der Maßnahmen, die ergriffen werden sollen

Schritt 2: Do

In diesem Schritt testen Sie Ihren Plan im kleinen Maßstab. Es ist entscheidend, den Plan vor einer breiteren Umsetzung zu testen. Es besteht immer die Möglichkeit, dass Ihr Plan scheitert und Ihre Prognose ungenau ist. Deshalb ist es am besten, sicherzustellen, dass alles funktioniert, um das Risiko in der „Act“-Phase zu minimieren.

Schritt 3: Check

Bewerten Sie anhand der Testergebnisse des vorherigen Schritts, ob Ihr Plan die erwarteten Auswirkungen erzielt hat. Vergleichen Sie die vorhandenen KPI mit den Zielen und dem Zeitplan, die Sie zuvor festgelegt haben. Falls nötig, nehmen Sie auf Grundlage dieser Bewertung Anpassungen an Ihrem Plan vor.

Schritt 4: Act

Nach dem Planen, Testen, Bewerten, Überarbeiten und erneuten Testen Ihres Plans ist es an der Zeit, ihn in der Praxis umzusetzen.

Denken Sie daran: PDCA ist ein Zyklus und keine Einbahnstraßenmethode. Nachdem Ihr Plan in der Praxis in Gang gesetzt wurde, müssen Sie ihn irgendwann bewerten. Auf Grundlage dieser Bewertung müssen Sie weitere Verbesserungen planen, die Sie wieder zu Schritt 1 führen.

PDCA ist ein sich selbst wiederholender Prozess ohne Ende. Das passt gut zur wörtlichen Bedeutung von Kaizen im Japanischen: kontinuierliche Verbesserung.

10. Lernen Sie aus Praxiserfahrungen

Wie die vorherigen Prinzipien gezeigt haben, umfasst die Umsetzung von Kaizen viel Testen und das Einholen von Feedback Ihrer Teammitglieder. Kaizen befürwortet Lernen durch Handeln, bei dem Sie direkt aus dem Tagesgeschäft Ihres Shopfloors lernen.

Eine der Säulen des legendären Toyota Production System (TPS) ist „Genchi Genbutsu“, was im Japanischen „geh hin und sieh selbst“ bedeutet. Wenn ein Problem auftritt, sollte eine Führungskraft es sofort aus erster Hand betrachten.

Die Führungskraft muss nicht zwingend vor Ort sein. Sie muss das Problem jedoch vollständig verstehen und wissen, was vor Ort passiert. Dieses Wissen erleichtert die Root Cause Analysis, und Lösungspläne können schneller und präziser erstellt werden.

Beispiele für Unternehmen, die Kaizen eingeführt haben

Seit seinen Anfängen in den Toyota-Werken in Japan Mitte des 20. Jahrhunderts haben sich Kaizen und die Grundidee des Lean Manufacturing weltweit verbreitet. Aufgrund der universell anerkannten Idee der kontinuierlichen Verbesserung kann Kaizen in jeder Branche eingeführt werden.

Hier sind Beispiele erfolgreicher Unternehmen, die Kaizen umgesetzt haben:

Toyota

Toyota ist dank seines weltberühmten TPS-Systems der Vorreiter des modernen Lean-Manufacturing-Konzepts. Kaizen selbst ist eines der Prinzipien der Lean-Manufacturing-Doktrin.

TPS wurde von Taiichi Ōhno entwickelt – einem Wirtschaftsingenieur bei Toyota. 1956 besuchte er die USA und beobachtete die Werke amerikanischer Automobilhersteller. Er ließ sich außerdem vom damals neuen Supermarktkonzept inspirieren, bei dem Kundinnen und Kunden Produkte einfach aus den Regalen „ziehen“ können.

Diese Erfahrung führte in der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts zur Entwicklung des TPS, wodurch Toyota Fahrzeuge in Massenproduktion herstellen und zu erschwinglichen Kosten verkaufen konnte. Das Ergebnis? Toyotas Dominanz in der globalen Automobilindustrie. Im Jahr 2022 war Toyota der weltweit absatzstärkste Automobilhersteller – ein Titel, den das Unternehmen 3 Jahre in Folge verteidigte.

Lean Manufacturing so in Ihrem Werk umzusetzen, dass es an die effiziente Produktion des TPS heranreicht, ist niemals einfach. Der Übergangsprozess kann leicht Jahre dauern. Dieser McKinsey-Artikel ist eine gute Reflexion für Führungskräfte, die Lean Manufacturing im Stil von Toyota an ihrem Produktionsstandort nachahmen möchten.

Motorola

In den 1980er-Jahren verloren viele amerikanische Hersteller an Boden gegenüber ihren japanischen Wettbewerbern. Was war der Hauptgrund? Japanische Hersteller konnten Waren zu nur einem Bruchteil der Kosten von in den USA hergestellten Produkten produzieren.

Da Motorola erkannte, dass sie japanische Hersteller preislich nicht schlagen konnten, setzte das Unternehmen auf Qualitätsperfektion in Form der Fehlervermeidung. Bill Smith, ein Ingenieur bei Motorola, entwickelte die Six-Sigma-Methode zur Beseitigung von Produktfehlern. Diese Methode steigert die Produktqualität und vermeidet kostspielige Rückrufe sowie Reputationsschäden durch fehlerhafte Produkte.

Die Six-Sigma-Methode zielt darauf ab, alle Produktions- und Qualitätskontrollprozesse so einheitlich wie möglich zu gestalten. Diese Variationsminimierung erleichtert die Produktüberwachung. Darüber hinaus müssen alle Produktionsprozesse quantitativ gemessen werden, was ein einfaches Performance-Tracking und eine kontinuierliche Verbesserung ermöglicht.

Bei korrekter Umsetzung erlaubt die Six Sigma-Methode eine maximale Fehlerquote von 3,4 Fehlern pro einer Million Vorkommnisse – eine außergewöhnlich niedrige Fehlerquote. Diese Beseitigung von Produktfehlern führte bei Motorola zu enormen Kosteneinsparungen. Von 1987 bis 2005 sparte Motorola mehr als 17 Milliarden USD an fehlerbedingten Ausgaben ein.

Manche mögen argumentieren, dass die Six-Sigma-Methodik von der Kaizen-Philosophie getrennt zu betrachten ist. Statt jedoch über die Unterschiede zwischen Kaizen und Six Sigma zu diskutieren, ist es besser, beide Ansätze anzuwenden und zu integrieren, da sie jeder Organisation enorme Effizienzvorteile bringen können.

Lockheed Martin

Aufgrund seines globalen Erfolgs erreichte die Kaizen-Philosophie sogar die Rüstungsindustrie. Lockheed Martin, der Luft- und Raumfahrtkonzern hinter den weltberühmten F-16-Kampfjets, führte Kaizen und Lean Manufacturing ebenfalls in seinen Produktionsaktivitäten ein.

Lockheed Martin begann in den 1990er-Jahren mit der Umsetzung. Die Ergebnisse waren beeindruckend. Zwischen 1992 und 1997 gab es eine Reduzierung der Fertigungskosten um 38 %, eine Verringerung des Lagerbedarfs um 50 %, und die durchschnittliche Zeit von der Bestellung eines Flugzeugs bis zur Auslieferung wurde von 42 Monaten auf 21,5 Monate halbiert.

Dieser Wettbewerbsvorteil half Lockheed Martin, den Entwicklungsauftrag für den Joint Strike Fighter von der US-Regierung zu gewinnen. Dieses Projekt, das heute Hunderte Milliarden Dollar wert ist, unterstreicht die Wettbewerbsfähigkeit von Lockheed Martin in der Rüstungsindustrie gegenüber dem größten Konkurrenten Boeing.

Die Kaizen-Tools von Azumuta

Wussten Sie, dass digitale Tools Ihnen bei der Einführung von Kaizen in Ihrem Werk helfen können? Azumuta bietet eine All-in-one-App für alle Ihre Kaizen-Anforderungen. Sehen Sie sich an, wie unsere Module als Kaizen-Tools funktionieren und Ihnen beim Übergang zu einem Werk helfen, das zu 100 % Kaizen-konform ist.

Digitale Arbeitsanweisungen

Als Führungskraft liegt es in Ihrer Verantwortung, Ihre Mitarbeitenden in diesem Übergangsprozess anzuleiten. Einer der Ausgangspunkte ist die Beseitigung von Verschwendung durch die 5S-Methodik auf Ihrem Shopfloor:

• Sortieren
• Systematisieren
• Säubern
• Standardisieren
• Selbstdisziplin

Mit dem Modul Digital Work Instructions können Sie in wenigen Minuten leicht verständliche Arbeitsanweisungen erstellen – dank Drag-and-Drop-Oberfläche. Vorkenntnisse in Grafikdesign oder Technik sind nicht erforderlich.

Ihre Arbeitsanweisungen können Bilder, Videos, Symbole und sogar 3D-Modelle enthalten. Damit ist dies die optisch ansprechendste Software für Arbeitsanweisungen auf dem Markt.

Dank Azumuta sind Arbeitsanweisungen außerdem keine Einbahnstraße mehr. Ihre Mitarbeitenden können auch Nachrichten mit Bildern an Ihr Gerät senden – ideal für die schnelle Erkennung von Problemen.

Dank unseres Moduls Digital Work Instructions kann jede Person Kaizen verstehen und umsetzen – selbst ohne technischen Hintergrund.

Erfahren Sie mehr über die digitalen Arbeitsanweisungen von Azumuta

Hier ist der erste Schritt zu einer papierlosen Fabrik

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Audits & digitale Checklisten

Einer der Schritte bei der Anwendung von Kaizen ist die Durchführung eines Kaizen Blitz, wenn ein Problem auftritt. Die Durchführung eines Kaizen Blitz kann aufgrund seiner detaillierten Schritte und der intensiven Abstimmung äußerst mühsam sein. Genau hier kommt unser Modul Audits & Digital Checklists ins Spiel.

Dank seines Drag-and-Drop-Ansatzes können Sie mit diesem Modul im Handumdrehen digitale Checklisten erstellen. Mit unseren digitalen Checklisten verpassen Sie keinen Schritt des anspruchsvollen Kaizen-Blitz-Prozesses.

Neben der Durchführung des Kaizen Blitz ist es ebenso wichtig zu prüfen, ob er erfolgreich war. Dazu können Sie ein internes Audit durchführen. Mit dem Modul Audits & Digital Checklists wird ein Audit dank seiner zahlreichen Funktionen zum Kinderspiel.

Damit können Sie Ihre Audits digital planen, durchführen und überwachen. Sie können sogar Benachrichtigungserinnerungen einrichten, damit Ihr Audit stets auf Kurs bleibt. Darüber hinaus erhalten Sie einen automatisch generierten Audit-Ergebnisbericht. Sie müssen Ihre Auditberichte also nicht mehr manuell schreiben – und sparen so Stunden Ihrer wertvollen Zeit.

Erfahren Sie mehr über Azumutas Audits & digitale Checklisten

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Qualitätsmanagement

Ein zentraler Bestandteil von Kaizen ist das Treffen datenbasierter Entscheidungen. Doch wie können Sie so viele Daten aus Ihrem Werk gewinnen? Müssen Sie die Messwerte jeder einzelnen Maschine prüfen? Oder von jeder einzelnen Produktionsstation Datenupdates anfordern? Stellen Sie sich vor, wie viele Stunden allein für die Datenerfassung jeden Tag verloren gehen.

Mit dem Modul Quality Management muss es jedoch nicht so sein. Ihre Produktionsmaschinen und Peripheriegeräte können digital mit Azumuta verbunden werden und ihre Daten an Ihren mit Azumuta ausgestatteten PC, Ihr Tablet oder Smartphone senden.

Diese Daten werden automatisch verarbeitet und in unserem Dashboard zur Datenvisualisierung angezeigt. So können Sie alle Daten Ihres gesamten Werks bequem von Ihrem Schreibtisch aus überwachen – ohne ständig zwischen Büro und Shopfloor hin- und hergehen zu müssen.

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Quality Assurance

Sorgen Sie für Compliance und verfolgen Sie Qualitätsprobleme in Echtzeit

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Skill Matrix & Training

Die Planung von Kaizen-Schulungsprogrammen für Ihre Mitarbeitenden wird mit dem Skill Matrix & Training module zum Kinderspiel. Es ermöglicht Ihnen die Planung kurz- und langfristiger Schulungsprogramme mit integrierten Benachrichtigungen, die Ihre Mitarbeitenden erinnern, wenn eine Schulung bevorsteht.

Vergessen Sie neben der Organisation von Schulungen nicht, die Kompetenzniveaus Ihrer Mitarbeitenden mithilfe unserer Skill Matrix nachzuverfolgen. Sie müssen die Skill Matrix nicht von Grund auf neu erstellen; verwenden Sie einfach unsere visuell intuitiven, automatisch farbcodierten Vorlagen.

Dank des Moduls Skill Matrix & Training dauern die Planung von Mitarbeiterschulungen und die Nachverfolgung ihrer Fortschritte nur wenige Minuten – statt Stunden.

Erfahren Sie mehr über Azumutas Skill Matrix & Training

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Kostenloses Lean-Manufacturing-E-Book & 5S-Audit-Vorlage

Neben den oben genannten Tools stellen wir Ihnen auch ein Lean-Manufacturing-E-Book und eine 5S-Audit-Vorlage zur Verfügung, die Sie kostenlos herunterladen können.

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Sehen Sie sich weitere Erfolgsgeschichten an, in denen die Module von Azumuta die Produktionseffizienz unserer Kunden drastisch verbessert haben. Azumuta bietet die umfassendsten Kaizen-Software-Tools und -Lösungen, die Sie auf dem Markt finden können.