Spitzenleistungen in der Fertigung freisetzen: Ihr umfassender Leitfaden für First Time Right (FTR)

In der Welt der Produktion kommt es immer wieder zu fehlerhaften Produkten. Für jeden Hersteller kann die Feststellung von Produktmängeln ärgerlich sein, da dies bedeutet, dass diese Produkte entsorgt oder nachbearbeitet werden müssen.

Aber wäre es nicht toll, wenn es eine Methode gäbe, um Produktfehler zu vermeiden? Was wäre, wenn es eine Methode gäbe, bei der eine Aufgabe immer richtig ausgeführt und beim ersten Mal richtig gemacht wird? Und dass ein Produkt immer perfekt hergestellt wird, ohne jeden Fehler?

Wir stellen vor: Die First-Time-Right-Methode. Doch was ist die "First Time Right"-Methode? Was bedeutet es, "es beim ersten Mal richtig zu machen"? Und wie funktioniert diese Methode?

In diesem Artikel stellen wir Ihnen die First-Time-Right-Methode, ihre technischen Aspekte, einige Beispiele und die Werkzeuge vor, die Sie für einen fehlerfreien Produktionsprozess benötigen.

Am Ende dieses Artikels finden Sie ein kostenlos herunterladbares E-Book über schlanke Produktion (PDF) und ein E-Book über ein Qualitätsmanagementsystem (PDF), das Ihnen helfen soll, ein umfassendes Qualitätsmanagement in Ihrer Produktionsstätte zu erreichen.

Was ist First Time Right?

First Time Right ist eine Methode des Fehlermanagements. Bei dieser Methode muss jeder einzelne Schritt des Produktionsprozesses eines Artikels vom ersten Versuch an korrekt ausgeführt werden. Wenn es im Produktionsprozess dieses Artikels keine Fehler gibt, dann wird das Produkt theoretisch immer fehlerfrei sein.

Dass alles beim ersten Mal richtig gemacht wird, ist auch ein großer Effizienzvorteil. Denn Ihr Fließband muss keine zusätzliche Zeit und Ressourcen aufwenden, um ein fehlerhaftes Produkt zu überarbeiten.

Formeln für das erste Mal richtig

Die First Time Right (FTR)-Methode kann mathematisch quantifiziert werden. Es gibt zwei Formeln: die FTR-Endproduktrate und die FTR-pro-Produktionsphase-Rate. Hier wird beschrieben, wie man beide berechnet:

FTR Endproduktrate

Die grundlegendste FTR-Formel ist die FTR-Endproduktrate. Sie misst die Anzahl der fehlerfreien Produkte im Verhältnis zu allen Produkten, die zu einem bestimmten Zeitpunkt hergestellt wurden. Um sie zu berechnen, verwenden Sie einfach die nachstehende Formel:

Beispiel für die Berechnung des FTR-Endproduktsatzes

Nehmen wir an, Jim arbeitet in einer Fabrik, die Zap Electronics gehört - einem fiktiven Elektronikhersteller. Jims Fließband läuft 7 Tage die Woche und produziert das Zap Swiftbook - einen 14-Zoll-Laptop.

Letzte Woche wurden an Jims Fließband 7.000 Laptops produziert. Bei dieser Menge stellten die Qualitätskontrolleure in Jims Fabrik fest, dass 40 Laptops fehlerhaft waren. Wie hoch ist die FTR-Endproduktrate von Jims Fließband?

Die Menge der fehlerfreien Produkte: 7,000 - 40 = 6,960

Die Menge aller produzierten Produkte: 7,000

Die FTR-Endproduktrate ist somit:

(6,960 / 7,000) x 100% = 99.43%

Jims Fließband hat eine FTR-Endproduktrate von 99,43 %. Das bedeutet, dass 99,43 % aller Laptops, die in der letzten Woche in Jims Fließband produziert wurden, die Qualitätskontrolle im ersten Anlauf erfolgreich bestanden haben und direkt an die Vertriebshändler geschickt werden können. Der Rest sollte in der Zwischenzeit nachbearbeitet oder entsorgt werden.

FTR pro Produktionsphase Rate

Nachdem wir nun die Fehlerfreiheit von Produkten innerhalb einer bestimmten Produktionszeit berechnen können, wollen wir einen Schritt weiter gehen. Was wäre, wenn wir die Fehlerfreiheitsrate des Produktionsprozesses eines Artikels messen könnten?

Die FTR-Rate pro Produktionsphase ist die Metrik für diesen Bereich. Sie analysiert alle Phasen des Produktionsprozesses eines Artikels und berechnet die Fehlerfreiheitsrate jeder Phase. Diese Kennzahl ist nützlich, um festzustellen, welche Produktionsphasen am fehleranfälligsten sind, damit wir geeignete Maßnahmen ergreifen können, um die Fehler in diesen bestimmten Produktionsphasen zu minimieren.

Bei Industriegütern ist es üblich, dass ein Artikel in mehreren Schritten hergestellt wird. Selbst die Herstellung der einfachsten Güter erfordert mehrere Schritte.

Die Herstellung eines einfachen T-Shirts beispielsweise umfasst mehrere Phasen, wie Stoffbeschaffung, Färben, Schneiden, Sortieren, Nähen und Anbringen von Etiketten. Mit der FTR pro Produktionsphase wird versucht, die Fehlerfreiheitsrate in jeder Produktionsphase zu ermitteln. Hier ist die Formel:

Beispiel für die Berechnung des FTR pro Produktionsphase

Lucy ist zum Beispiel die Leiterin eines Werks von DreamWare Furniture - einem fiktiven Möbelhersteller. Ihr Werk ist auf die Herstellung von Esstischen aus Holz spezialisiert. Lucys Werk ist 7 Tage die Woche in Betrieb und produziert 350 Esstische pro Woche.

Im Folgenden sind die Phasen aufgeführt, die für die Herstellung eines voll funktionsfähigen Esstisches erforderlich sind, sowie die Anzahl der in der letzten Woche in jedem Produktionsprozess festgestellten Mängel:

Phase 1: Schneiden von Holz in Bretter

Anzahl der gefundenen fehlerhaften Produkte: 3

Fehlerfreie Produkte: 347

FTR für Phase 1: (347 / 350) x 100% = 99,14%

Phase 2: Schnitzen der Holzbretter

Anzahl der gefundenen fehlerhaften Produkte: 27

Fehlerfreie Produkte: 323

FTR für Phase 2: (323 / 350) x 100% = 92,29%

Phase 3: Bemalen der geschnitzten Holzbretter

Anzahl der gefundenen fehlerhaften Produkte: 8

Fehlerfreie Produkte: 342

FTR für Phase 3: (342 / 350) x 100% = 97,71%

Phase 4: Zusammenbau der bearbeiteten Holzbretter zu einem Esstisch

Anzahl der gefundenen fehlerhaften Produkte: 15

Fehlerfreie Produkte: 335

FTR für Phase 4: (335 / 350) x 100% = 95,71%

Phase 5: Lackierung des Esstisches

Anzahl der gefundenen fehlerhaften Produkte: 11

Fehlerfreie Produkte: 339

FTR für Phase 5: (339 / 350) x 100% = 96,86%

Durch die Berechnung der FTR pro Phase können wir analysieren, welche Phasen aufgrund ihrer relativ höheren Fehlerquote als die anderen Phasen besondere Aufmerksamkeit erfordern. In diesem Beispiel ist zu erkennen, dass die zweite Phase (Schnitzen der Holzbretter) die niedrigste FTR-Rate und die höchste Fehlerhäufigkeit aufweist.

Das Schnitzen von Holzbrettern ist in der Tat fehleranfälliger als andere Phasen. Diese Phase wird zu 100 % von menschlichen Arbeitskräften ausgeführt und hängt vollständig von deren Fähigkeiten ab. In der Zwischenzeit übernehmen Maschinen ganz oder teilweise andere Phasen - was ihre höhere FTR-Rate und geringere Fehlerhäufigkeit erklärt.

Als Betriebsleiterin kann Lucy diese Daten gut nutzen. Sie kann die Fehlerhäufigkeit in der Phase des Schnitzens von Holzbrettern durch verschiedene Maßnahmen senken. Ein Beispiel ist die Verwendung von Holzstempeln anstelle des Schnitzens, um ihre Esstische zu dekorieren. Diese Methode ist nicht nur weniger fehleranfällig, sondern auch schneller und kostengünstiger.

First Time Right und schlanke Produktion

First Time Right ist ein Teil der schlanken Produktion - eine Doktrin, die darauf abzielt, die Produktionsleistung jeder Produktionseinrichtung zu optimieren und zu steigern. Um dieses Ziel zu erreichen, müssen 8 Arten von Verschwendung beseitigt werden, nämlich:

• Defekte Produkte
• Exzessive Verarbeitung
• Überproduktion
• Untätige Ressourcen
• Gegenstände aufbewahren zu müssen
• Unnötige Anträge
• Transport
• Nicht ausgelastete Humanressourcen

Um diese 8 Arten von Verschwendung zu beseitigen und ein schlanker Hersteller zu werden, müssen diese 5 Grundsätze in dieser bestimmten Reihenfolge umgesetzt werden:

1. Identifizieren, was Ihre Kunden schätzen
2. Wertstrom-Mapping
3. Schaffung eines schlanken Produktionsflusses
4. Einrichtung eines Pull-Systems
5. Kaizen (Kontinuierliche Verbesserung)

Erfahren Sie mehr über die 5 Grundsätze der schlanken Produktion.

Die moderne Lean-Manufacturing-Lehre wurde von einem Toyota-Wirtschaftsingenieur namens Taiichi Ōhno begründet. Im Jahr 1956 kam er in die USA, um die dortigen Automobilwerke zu besuchen. Während seines Besuchs lernte er die Stärken, aber auch die Schwächen des amerikanischen Automobilproduktionssystems kennen.

Außerdem war er von dem damals neuen Konzept der Supermärkte beeindruckt. In einem Supermarkt kann ein Kunde ein Produkt aus dem Regal "ziehen". Danach füllt ein Angestellter das leere Regal einfach wieder auf, und dieser Vorgang wiederholt sich einfach.

Mit dieser Erfahrung im Rücken entwickelte er das weltberühmte Toyota-Produktionssystem und die Lean-Manufacturing-Doktrin, die wir heute kennen. Das Toyota-Produktionssystem hat auch mehrere abgeleitete Philosophien, darunter Kaizen, Jidoka, Heijunka und das Just-in-Time-Produktionssystem.

Manchmal wird der Begriff "Lean Manufacturing" synonym mit "Agile Manufacturing" verwendet. Trotz der ähnlichen Bezeichnungen sind Lean Manufacturing und Agile Manufacturing zwei unterschiedliche Lehren. Erfahren Sie mehr über die Unterschiede zwischen agiler Fertigung und schlanker Fertigung.

Das Toyota-Produktionssystem ist in der Tat eine mächtige Doktrin. Deryl Sturdevant, ein ehemaliger Präsident und CEO von Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), hat in diesem McKinsey-Artikel ein Beispiel für seine Wirkung beschrieben. Ihm zufolge dauerte es 4-5 Stunden, um ein Metallwerkzeug zu wechseln, das für die Herstellung von Aluminiumrädern verwendet wird. Mit der Einführung des Toyota-Produktionssystems kann diese Aufgabe in weniger als einer Stunde erledigt werden.

Dank dieser Art von Verbesserungen ist Toyota in der Lage, die globale Automobilindustrie zu dominieren. Im Jahr 2022 wurde Toyota zum beständigsten Automobilhersteller der Welt gekürt - ein Titel, den das Unternehmen seit drei Jahren in Folge innehat.

Die DMAIC-Methode

Nachdem Sie nun in der Lage sind, die FTR-Kennzahlen Ihrer Anlage zu berechnen, stellt sich die nächste Frage: Wie können Sie die FTR-Rate Ihrer Anlage verbessern?

Nun, es gibt verschiedene Methoden, die Wirtschaftsingenieure weltweit anwenden, um die FTR-Rate einer Anlage zu erhöhen. Die bekannteste davon ist die DMAIC-Methode.

DMAIC ist eine beliebte Methode zur Verbesserung eines bestehenden Produktionsprozesses. Der Name der Methode ist eine Abkürzung für alle Phasen der DMAIC, die da wären:

Definieren Sie

In der Definitionsphase von DMAIC wird ein Ziel festgelegt. Ein Ziel kann darin bestehen, ein Problem zu beseitigen, z. B. weniger häufige Maschinenausfälle zu haben.

Es kann aber auch bedeuten, einen bestimmten Aspekt der Produktion zu verbessern, z. B. die Anzahl der pro Minute produzierten Artikel zu erhöhen oder die für die Produktion eines Artikels benötigte Zeit zu verkürzen.

Unabhängig vom Ziel müssen sie durch einen Leistungsindikator (KPI) messbar sein. Es wird auch empfohlen, einen DMAIC-Fahrplan zu erstellen, der alle geplanten DMAIC-Phasen und ihren Zeitplan enthält. So behalten Sie den Überblick über Ihren DMAIC-Fortschritt und minimieren Verzögerungen auf dem Weg.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, um zu entscheiden, welche KPIs verbessert werden sollen. Zunächst einmal können Sie Ihre Mitarbeiter in der Produktion befragen und sie um ihre Meinung zu den verbesserungswürdigen Aspekten des Produktionsprozesses bitten.

Alternativ können Sie sich auch an Ihre Vertriebs- oder Kundenbeziehungsabteilung wenden und sie nach den häufigsten Kundenbeschwerden fragen. Diese Erkenntnisse geben Ihnen ein klareres Bild davon, welche KPIs Sie verbessern sollten.

Maßnahme

In der Messphase von DMAIC verwenden Sie die KPIs, die Sie in der Definitionsphase gesammelt haben. Gehen Sie in den Betrieb und messen Sie die vorhandenen KPIs Ihres Produktionsprozesses. Anschließend sammeln Sie diese Daten in einem einzigen Dokument, damit Sie später leicht darauf zugreifen und sie analysieren können.

Analysieren Sie

In der Analysephase von DMAIC verwenden Sie die KPIs, die Sie in der Messphase gesammelt haben. Wenn die ausgewählten KPIs die Behebung eines Problems beinhalten, führen Sie eine Ursachenanalyse durch, um herauszufinden, wo das Problem liegt.

Wenn es bei den ausgewählten KPIs um Verbesserungen geht, können Sie einen Kaizen-Blitz mit den betreffenden Mitarbeitern durchführen. Entwickeln Sie anschließend einen Plan zur Umsetzung der Ergebnisse Ihrer Ursachenanalyse oder Ihres Kaizen-Blitzes.

Verbessern Sie

In der Verbesserungsphase von DMAIC werden die Ergebnisse Ihrer Ursachenanalyse oder Ihres Kaizen-Blitzes umgesetzt. Beseitigen Sie die anvisierten Probleme oder verbessern Sie ein bestehendes Element eines Produktionsprozesses.

Kontrolle

In der DMAIC-Kontrollphase sind alle Verbesserungen, die in der vorangegangenen Phase formuliert und durchgeführt wurden, zu dokumentieren und zu standardisieren. Dokumentieren bedeutet, dass Notizen, Bilder oder Videos von dem gemacht werden, was gemacht wurde. Sammeln Sie diese Dokumentation auf einer für alle leicht zugänglichen Plattform, z. B. in einem unternehmenseigenen Google Drive oder Microsoft Sharepoint.

In der Zwischenzeit bedeutet Standardisierung, dass Sie Ihre Verbesserungen in eine standardisierte Praxis umwandeln, die Ihre Mitarbeiter jeden Tag anwenden. Am einfachsten ist es, wenn Sie Ihre Erkenntnisse in Arbeitsanweisungen oder eine Standardarbeitsanweisung (SOP) umsetzen. Auf diese Weise bleiben Ihre Verbesserungen dauerhaft bestehen, und die zuvor bestehenden Probleme treten nicht wieder auf.

DMAIC-Beispiel

Emma ist die Managerin eines Werks von Ostrich Tires - einem fiktiven Reifenhersteller. Ihr Werk stellt 21-Zoll-Pkw-Reifen her. Ihr ist aufgefallen, dass sich Kunden und Reifenhändler häufig über die Häufigkeit von Mängeln an den 21-Zoll-Pkw-Reifen von Ostrich Tires beschweren, was sich negativ auf die Fahrsicherheit und das Fahrerlebnis der Kunden auswirkt.

Emma erkannte, dass Veränderungen notwendig waren, und wandte in ihrem Betrieb die DMAIC-Methode an. So sieht es aus, Phase für Phase:

Definitionsphase: Zunächst muss Emma wissen, welchen KPI sie in ihrem DMAIC-Prozess verwenden wird. Da ihr Hauptanliegen die hohe Häufigkeit defekter Reifen ist, beschloss sie, die FTR pro Produktionsphase als KPI zu verwenden.

Phase messen: Anschließend muss Emma die aktuelle FTR pro Produktionsphase in ihrem Betrieb messen. Dazu befragte sie ihre Mitarbeiter in der Werkstatt und holte Daten über die Fehlerhäufigkeit in jeder Produktionsphase ein. Anhand dieser Daten berechnete sie später die FTR pro Produktionsphase für alle in ihrem Werk hergestellten Reifen.

Phase Analysieren: In dieser Phase müssen Emma und ihr Team die Ergebnisse der vorherigen Phase analysieren. Die Analyse ergab, dass die meisten Fehler in der Aushärtungsphase des Reifenherstellungsprozesses auftreten. Um herauszufinden, warum die meisten Fehler in dieser Phase auftreten, führte sie eine Ursachenanalyse durch.

Ein 21-Zoll-Reifen braucht 16 Minuten zum Aushärten in einer Aushärtemaschine. Während die Mitarbeiter auf den Abschluss des Aushärtevorgangs warten, verlassen sie oft die Aushärtestation, um andere Aufgaben zu erledigen, Getränke und Snacks in der Cafeteria zu holen oder einfach mit ihren Kollegen zu plaudern. Dies hat zur Folge, dass manche Reifen zu lange aushärten, was zu mangelhaften Reifen führt.

Verbesserungsphase: Auf der Grundlage ihrer Erkenntnisse aus der Analysephase beschloss Emma, ein Alarmsystem in der Vulkanisierstation zu installieren. So wird ein Alarm ertönen, wenn ein Reifen seinen Vulkanisierungsprozess beendet hat. Zusätzlich blinkt eine Alarmleuchte. So werden die Mitarbeiter durch diese audiovisuellen Signale immer informiert, wenn es Zeit ist, einen Reifen aus der Vulkanisiermaschine zu nehmen.

Kontrollphase: Neben dem Alarmsystem hat Emma auch ihre Arbeitsanweisungen aktualisiert. Darin werden alle Mitarbeiter angewiesen, so lange in der Vulkanisierstation zu bleiben, bis der Reifen, an dem sie gerade arbeiten, den Vulkanisierprozess abgeschlossen hat. Außerdem hat sie mehrere Plakate in und um die Heizstation angebracht, auf denen die Mitarbeiter angewiesen werden, so lange in der Heizstation zu bleiben, bis ihre Arbeit beendet ist.

Sie sind sich nicht sicher, ob die Einführung der schlanken Produktion in Ihrem Unternehmen die Kosten und den Aufwand wert ist? Informieren Sie sich in unserem Leitfaden über Lean-Manufacturing-Kennzahlen und ROI-Messung.

Das erste Mal die richtigen Werkzeuge

Herkömmliche industrielle Werkzeuge und Methoden reichen nicht aus, um eine himmelhohe FTR-Rate zu erreichen. Sie benötigen die Unterstützung einer leistungsstarken Industriesoftware wie Azumuta. Hier erfahren Sie, wie unsere Software Ihnen helfen wird, Ihre FTR-Rate zu steigern:

Digitale Arbeitsanweisungen

In der letzten Phase von DMAIC müssen alle erzielten Fortschritte dokumentiert und standardisiert werden. Dazu gehören auch Ihre Arbeitsanweisungen. Und es gibt keinen besseren Weg, dies zu tun, als unser Modul Digitale Arbeitsanweisungen.

Mit unserer Plattform erstellen Sie leicht verständliche, 100% papierlose Arbeitsanweisungen in nur wenigen Minuten - dank unserer Drag-and-Drop-Schnittstelle. Unterstützen Sie Ihre digitalen Arbeitsanweisungen mit visuellen Elementen wie Fotos, Videos, Symbolen und sogar 3D-Modellen.

Nutzen Sie es, um Ihre Arbeitsanweisungen zu standardisieren und sie mit dem PC/Tablet/Smartphone Ihrer Mitarbeiter zu teilen. So bleiben die Fortschritte, die Sie in Ihrem DMAIC-Prozess gemacht haben, für immer erhalten.

Darüber hinaus geht unser Modul über die Bereitstellung von visuell intuitiven digitalen Arbeitsanweisungen hinaus. Unsere Nutzer können mit unserem Modul miteinander kommunizieren und Bilder und Videos in Echtzeit aufnehmen.

Mit dieser Funktion können Sie immer mit all Ihren Mitarbeitern in Kontakt bleiben und sind immer auf dem Laufenden, was in der Werkstatt passiert. Dieses Modul bietet Ihren Mitarbeitern auch eine Plattform, um ihre Anliegen mitzuteilen und jedes Problem zu melden, das sie sehen - so können Probleme schnell erkannt und gelöst werden.

Audits und digitale Checklisten

Bei der Berechnung der FTR-Rate müssen Sie eine enorme Menge an Daten sammeln, insbesondere in Bezug auf Ihre Produktions- und Fehlerratenstatistiken. Dieser immense Informationsfluss kann überwältigend sein und macht Ihre Mitarbeiter anfällig für Dateneingabe- und Berechnungsfehler.

Glücklicherweise können Sie die Möglichkeit menschlicher Fehler mit unserem Modul Audits & Digitale Checklisten minimieren. Nutzen Sie unsere einfachen, aber funktionsreichen digitalen Checklisten, um alle Datenerfassungsaktivitäten fehlerfrei durchzuführen. Dank unserer Drag-and-Drop-Schnittstelle müssen Sie nur die erforderlichen Daten eingeben, den Rest erledigt unsere Software.

Qualitätsmanagement

Mit diesem Modul können Sie ein vollautomatisches Qualitätsmanagement betreiben. Schließen Sie Ihre Peripheriegeräte in der Werkstatt an und lassen Sie sie Echtzeitdaten an Ihren PC, Ihr Tablet und Ihr Smartphone senden.

Dank dieser Funktion werden Sie ständig über alle relevanten Metriken in der Werkstatt informiert. Anschließend können Sie diese Daten mit unserem Datenvisualisierungs-Dashboard visualisieren. Diese Funktion ist besonders in den Mess- und Analysephasen von DMAIC nützlich, da alle erforderlichen Daten mit wenigen Klicks zugänglich sind.

Sollte in Ihrem DMAIC-Prozess ein Problem entdeckt worden sein, können Sie mit unserem Qualitätsmanagement-Modul problemlos eine Ursachenanalyse durchführen. Nutzen Sie unsere Ticketing- und Produktbestellungssysteme, um die Ursache des Problems zu ermitteln, damit Sie es schnell lösen können.

Qualifikationsmatrix & Ausbildung

Um eine zufriedenstellende FTR-Rate zu erreichen, müssen Ihre Mitarbeiter regelmäßig geschult werden und über ausreichende Fähigkeiten verfügen. Schließlich sind sie es, die den täglichen Betrieb Ihres Werks aufrechterhalten.

Mit unserem Modul Skill Matrix & Training können Sie die kurz- und langfristigen Schulungsprogramme Ihrer Mitarbeiter im Handumdrehen planen. Mit diesem Modul können Sie den Schulungsplan für Ihre Mitarbeiter festlegen, die teilnehmenden Mitarbeiter auswählen, die Schulungsmaterialien freigeben und automatische Benachrichtigungen an deren Geräte senden, wenn die Schulung fällig ist - alles in einem Modul.

Neben der Ausbildung der Mitarbeiter ist es auch notwendig, ihre Qualifikationen gelegentlich zu überprüfen. So wissen Sie sofort, ob es in Ihrem Unternehmen eine Qualifikationslücke gibt. Unsere Kompetenzmatrix informiert Sie sofort darüber, bei welchen Mitarbeitern und in welchem Kompetenzbereich diese Lücke besteht.

Mit unserem Modul für die Kompetenzmatrix müssen Sie die Matrix nicht von Grund auf neu entwerfen. Geben Sie einfach Ihre Daten in unsere vorgefertigte Vorlage ein, und unsere Software erledigt den Rest. Unsere Qualifikationsmatrix berechnet automatisch das durchschnittliche Qualifikationsniveau jedes Mitarbeiters und kodiert sie farblich, um die visuelle Intuitivität zu erhöhen.

Darüber hinaus kann unser Modul Skill Matrix & Training auch individuelle Mitarbeiterberichte erstellen - komplett mit persönlichen Daten, Qualifikationsniveau und Schulungshistorie. So müssen Sie diese nicht manuell selbst erstellen und sparen Ihre wertvolle Zeit für andere, wichtigere Aufgaben.

Kostenloses E-Book über schlanke Produktion und Qualitätsmanagementsysteme

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