En el mundo de la fabricación, los productos defectuosos aparecen de vez en cuando. Para cualquier fabricante, detectar defectos en los productos puede resultar molesto, ya que significa que esos productos tendrán que desecharse o reprocesarse.
Sin embargo, ¿no sería estupendo si existiera un método para prevenir los defectos de producto? ¿Y si existiera un método con el que una tarea se realizara siempre correctamente y bien a la primera? ¿Y que un producto se fabricara siempre a la perfección, sin ningún defecto?
Presentamos: el método First Time Right. Pero, ¿qué es el método First Time Right? ¿Qué significa “hacerlo bien a la primera”? ¿Y cómo funciona este método?
En este artículo, le presentaremos el método First Time Right, sus aspectos técnicos, algunos ejemplos y las herramientas que necesitará para contar con un proceso de producción sin defectos.
Al final de este artículo, encontrará un e-book PDF de fabricación lean de descarga gratuita y un e-book PDF de sistema de gestión de calidad, para ayudarle a lograr una supervisión de gestión de calidad total en su planta de producción.
Quick FAQs to get you up to speed
FTR es un enfoque de aseguramiento de la calidad que garantiza que cada producto se fabrique correctamente a la primera, minimizando los errores y reduciendo la necesidad de reprocesos.
Elimina desperdicios, defectos e ineficiencias, ayudando a los fabricantes a reducir costes, mejorar la calidad y aumentar la velocidad de producción.
- Instrucciones de trabajo estandarizadas – Garantizan que cada trabajador siga el mismo proceso.
- Error-Proofing (Poka-Yoke) – Evita errores antes de que se produzcan.
- Controles de calidad en tiempo real – Identifican defectos inmediatamente durante la producción.
- Formación y compromiso de los empleados – Proporcionan a los trabajadores los conocimientos y habilidades adecuados.
- Mejora continua (Kaizen) – Perfecciona los procesos para mantener altos estándares.
Sí. FTR ayuda a los fabricantes a cumplir con las normas ISO 9001, IATF 16949 y fabricación lean, garantizando una producción de alta calidad y el cumplimiento normativo.
Sin FTR, las empresas se enfrentan a mayores tasas de defectos, más reprocesos, costes más altos y menor satisfacción del cliente, lo que genera ineficiencias y pérdida de ingresos.
- Documente y estandarice los procesos de trabajo para eliminar inconsistencias.
- Utilice instrucciones de trabajo digitales para ofrecer orientación en tiempo real.
- Aplique automatización e AI para mejorar la precisión y detectar errores.
- Fomente una cultura de calidad formando a los empleados en los principios de FTR.
- Supervise y optimice de forma continua mediante análisis de datos y ciclos de retroalimentación.
¿Qué es First Time Right?
First Time Right es un método de gestión de defectos. En este método, cada paso del proceso de producción de un artículo debe realizarse correctamente desde el primer intento. Si no hay errores en el proceso de producción de ese artículo, entonces, teóricamente, ese producto siempre estará libre de defectos.
Hacerlo todo bien a la primera también supone una gran ventaja en eficiencia. Así, su línea de montaje no tiene que dedicar tiempo y recursos adicionales a reprocesar un producto defectuoso.
Fórmulas de First Time Right
El método First Time Right (FTR) puede cuantificarse matemáticamente. Existen dos fórmulas: la tasa FTR del producto final y la tasa FTR por fase de producción. A continuación, le mostramos cómo calcular ambas:
Tasa FTR del producto final
La fórmula FTR más básica es la tasa FTR del producto final. Mide la cantidad de productos sin defectos en proporción a todos los productos fabricados en un momento dado. Para calcularla, solo tiene que utilizar la siguiente fórmula:
Ejemplo de cálculo de la tasa FTR del producto final
Supongamos que Jim trabaja en una fábrica propiedad de Zap Electronics, un fabricante ficticio de electrónica. La línea de montaje de Jim opera 7 días a la semana y produce Zap Swiftbook, un portátil de 14 pulgadas.
La semana pasada, la línea de montaje de Jim produjo 7,000 portátiles. De esa cantidad, los responsables de control de calidad de la fábrica de Jim detectaron 40 portátiles defectuosos. ¿Cuál es la tasa FTR del producto final de la línea de montaje de Jim?
La cantidad de productos sin defectos: 7,000 – 40 = 6,960
La cantidad de todos los productos fabricados: 7,000
Por lo tanto, la tasa FTR del producto final es:
(6,960 / 7,000) x 100% = 99.43%
La línea de montaje de Jim tiene una tasa FTR del producto final del 99.43%. Esto significa que el 99.43% de todos los portátiles producidos en la línea de montaje de Jim la semana pasada superaron con éxito el proceso de control de calidad en su primer intento y pueden enviarse directamente a los distribuidores. Mientras tanto, el resto debe reprocesarse o desecharse.
Tasa FTR por fase de producción
Ahora que podemos calcular la tasa de productos sin defectos dentro de un periodo de producción determinado, demos un paso más. ¿Y si pudiéramos medir la tasa libre de defectos del proceso de producción de un artículo?
La tasa FTR por fase de producción es la métrica para ello. Analiza todas las fases del proceso de producción de un artículo y calcula la tasa libre de defectos de cada fase. Esta métrica es útil para identificar qué fases de producción son más propensas a defectos, de modo que podamos tomar medidas adecuadas para minimizarlos en esas fases concretas.
En los bienes manufacturados, es habitual que un artículo se produzca en varios pasos. Incluso la fabricación de los bienes más básicos requiere varios pasos para completarse.
Por ejemplo, fabricar una simple camiseta implica múltiples fases, como el aprovisionamiento de tejido, el teñido, el corte, la clasificación, la costura y la colocación de etiquetas. La tasa FTR por fase de producción busca investigar la tasa libre de defectos en cada fase de producción. Esta es la fórmula:
Ejemplo de cálculo de la tasa FTR por fase de producción
Por ejemplo, Lucy es la directora de una planta propiedad de DreamWare Furniture, un fabricante ficticio de muebles. Su planta está especializada en la producción de mesas de comedor de madera. La planta de Lucy opera 7 días a la semana y produce 350 mesas de comedor por semana.
Estas son las fases necesarias para fabricar una mesa de comedor totalmente funcional y el número de defectos detectados en cada proceso de producción la semana pasada:
Fase 1: Cortar la madera en tablones
Número de productos defectuosos detectados: 3
Productos sin defectos: 347
FTR para la fase 1: (347 / 350) x 100% = 99.14%
Fase 2: Tallar los tablones de madera
Número de productos defectuosos detectados: 27
Productos sin defectos: 323
FTR para la fase 2: (323 / 350) x 100% = 92.29%
Fase 3: Pintar los tablones de madera tallados
Número de productos defectuosos detectados: 8
Productos sin defectos: 342
FTR para la fase 3: (342 / 350) x 100% = 97.71%
Fase 4: Montar los tablones de madera procesados para formar una mesa de comedor
Número de productos defectuosos detectados: 15
Productos sin defectos: 335
FTR para la fase 4: (335 / 350) x 100% = 95.71%
Fase 5: Barnizar la mesa de comedor
Número de productos defectuosos detectados: 11
Productos sin defectos: 339
FTR para la fase 5: (339 / 350) x 100% = 96.86%
Al calcular el FTR por fase, podemos analizar qué fases requieren una atención adicional debido a su tasa de defectos relativamente más alta que la de las demás fases. En este ejemplo, podemos ver que la segunda fase (tallar los tablones de madera) tiene la tasa FTR más baja y la mayor frecuencia de defectos.
Tallar tablones de madera es, efectivamente, más propenso a defectos en comparación con otras fases. Esta fase la realizan al 100% trabajadores humanos y depende por completo de sus habilidades. Mientras tanto, las máquinas realizan total o parcialmente las demás fases, lo que explica su mayor tasa FTR y menor frecuencia de defectos.
Como directora de planta, Lucy puede aprovechar bien estos datos. Puede reducir la frecuencia de defectos en la fase de tallado de tablones de madera por distintos medios. Un ejemplo es usar estampado sobre madera en lugar de tallado para decorar sus mesas de comedor. Este método no solo es menos propenso a defectos, sino que también es más rápido y menos costoso.
First Time Right y la fabricación lean
First Time Right forma parte de la fabricación lean, una doctrina orientada a optimizar y mejorar el rendimiento productivo de cualquier planta de fabricación. Para lograr este objetivo, deben eliminarse 8 tipos de desperdicio:
- Productos defectuosos
- Procesamiento excesivo
- Sobreproducción
- Recursos inactivos
- Tener que almacenar artículos
- Movimientos innecesarios
- Transporte
- Recursos humanos infrautilizados
Para eliminar estos 8 tipos de desperdicio y convertirse en un fabricante lean, deben aplicarse estos 5 principios en este orden concreto:
- Identificar lo que valoran sus clientes
- Mapeo de la cadena de valor
- Crear un flujo de fabricación lean
- Establecer un sistema pull
- Kaizen (mejora continua)
Descubra más sobre los 5 principios de la fabricación lean.
La doctrina moderna de la fabricación lean fue fundada por un ingeniero industrial de Toyota llamado Taiichi Ōhno. En 1956, viajó a EE. UU. para visitar fábricas de automóviles. Durante su visita, conoció los puntos fuertes del sistema estadounidense de fabricación de automóviles, así como sus debilidades.
Además, le impresionó el entonces nuevo concepto de los supermercados. En un supermercado, un cliente puede “tirar” de un producto desde la estantería. Después, un trabajador simplemente repone la estantería vacía, y este proceso se repite continuamente.
Apoyado en esta experiencia, desarrolló el mundialmente famoso Toyota Production System y la doctrina de fabricación lean que conocemos hoy. El Toyota Production System también cuenta con varias filosofías derivadas, entre ellas Kaizen, Jidoka, Heijunka y el sistema de producción Just-in-Time.
A veces, el término “fabricación lean” se usa indistintamente con “fabricación ágil”. A pesar de la similitud en sus nombres, la fabricación lean y la fabricación ágil son doctrinas distintas. Descubra más sobre las diferencias entre fabricación ágil y fabricación lean.
El Toyota Production System es, sin duda, una doctrina poderosa. Deryl Sturdevant, antiguo President y CEO de Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), escribió un ejemplo de su impacto en este artículo de McKinsey. Según él, cambiar una matriz metálica utilizada para fabricar llantas de aleación de aluminio llevaba entre 4 y 5 horas. Con el Toyota Production System implantado, esta tarea puede realizarse en menos de una hora.
Gracias a este tipo de mejora, Toyota puede dominar la industria automovilística global. En 2022, Toyota fue coronado como el fabricante de automóviles más vendido del mundo, un título que ha mantenido durante 3 años consecutivos.
El método DMAIC
Ahora que puede calcular las métricas FTR de su planta, la siguiente pregunta es: ¿cómo puede mejorar la tasa FTR de su planta?
Pues bien, existen varios métodos que los ingenieros industriales de todo el mundo utilizan para aumentar la tasa FTR de una planta. El más conocido es el método DMAIC.
DMAIC es un método popular utilizado para mejorar un proceso de producción existente. El nombre del método es una abreviatura de todas las fases de DMAIC, que son:
Definir
En la fase de definición de DMAIC, se define un objetivo. Un objetivo puede consistir en eliminar un problema, como reducir la frecuencia de averías de las máquinas.
Alternativamente, también puede consistir en mejorar un determinado aspecto de la producción, por ejemplo, aumentar el número de artículos producidos por minuto o reducir el tiempo necesario para fabricar un artículo.
Sea cual sea el objetivo, debe poder medirse mediante un indicador clave de rendimiento (KPI). También se recomienda elaborar una hoja de ruta DMAIC que incluya todas las fases planificadas y su cronograma. Esto le ayuda a hacer seguimiento del progreso de DMAIC y a minimizar retrasos durante el proceso.
Existen varias formas de decidir qué KPI mejorar. Para empezar, puede consultar a sus operarios de planta y pedirles su opinión sobre qué puede mejorarse en el proceso de producción.
Como alternativa, puede ponerse en contacto con su departamento de ventas o de relación con clientes y preguntarles cuáles son las quejas más frecuentes de los clientes. Estas aportaciones le ofrecen una visión más clara de qué KPI debe mejorar.
Medir
En la fase de medición de DMAIC, utilizará los KPI que haya recopilado en la fase de definición. Vaya a la planta y mida los KPI actuales de su proceso de producción. Después, recopile estos datos en un solo documento para poder acceder a ellos fácilmente y analizarlos más adelante.
Analizar
En la fase de análisis de DMAIC, utilizará los KPI que recopiló en la fase de medición. Si los KPI seleccionados incluyen resolver un problema, realice un análisis de causa raíz para descubrir dónde se encuentra el problema.
Si los KPI seleccionados se centran en mejorar algo, puede llevar a cabo un Kaizen Blitz con los empleados correspondientes. Después, desarrolle un plan para implementar los hallazgos de su análisis de causa raíz o del Kaizen blitz.
Mejorar
La fase de mejora de DMAIC implica ejecutar los resultados de su análisis de causa raíz o de su Kaizen blitz. Elimine los problemas identificados o mejore un elemento existente del proceso de producción.
Controlar
En la fase de control de DMAIC, todas las mejoras formuladas y ejecutadas en la fase anterior deben documentarse y estandarizarse. Documentarlas significa tomar notas, imágenes o vídeos de lo que se ha hecho. Reúna esta documentación en una plataforma fácilmente accesible para todos, como un Google Drive corporativo o Microsoft Sharepoint.
Por otro lado, estandarizarlas significa convertir sus mejoras en una práctica estandarizada que sus empleados realizarán cada día. La forma más sencilla es convertir sus hallazgos en instrucciones de trabajo o en un Procedimiento Operativo Estándar (SOP). Así, sus mejoras se mantendrán de forma permanente y los problemas anteriores no volverán a aparecer.
Ejemplo de DMAIC
Emma es la directora de una planta propiedad de Ostrich Tires, un fabricante ficticio de neumáticos. Su planta produce neumáticos de 21 pulgadas para coche. Observó que los clientes y distribuidores de neumáticos se quejan con frecuencia de los defectos en los neumáticos de 21 pulgadas de Ostrich Tires, lo que afecta negativamente a la seguridad y la experiencia de conducción de los clientes.
Al darse cuenta de que debían realizarse cambios, Emma aplicó el método DMAIC en su planta. Así es como se desarrolla, fase por fase:
Fase de definición: En primer lugar, Emma debe saber qué KPI utilizará en su proceso DMAIC. Como la principal preocupación es la alta frecuencia de neumáticos defectuosos, decidió utilizar la tasa FTR por fase de producción como KPI.
Fase de medición: Después, Emma debe medir la tasa FTR por fase de producción actual de su planta. Para ello, consultó a sus operarios de planta y recopiló datos sobre la prevalencia de defectos en cada fase de producción. Más tarde, con esos datos, calculó la tasa FTR por fase de producción para todos los neumáticos fabricados en su planta.
Fase de análisis: En esta fase, Emma y su equipo deben analizar los resultados de la fase anterior. Según su análisis, descubrió que la mayoría de los defectos se producen durante la fase de curado del proceso de producción de neumáticos. Para investigar por qué la mayoría de los defectos se producen en esta fase, llevó a cabo un análisis de causa raíz.
Un neumático de 21 pulgadas necesita 16 minutos de curado en una máquina de curado. Mientras esperan a que finalice el proceso de curado, los empleados suelen abandonar la estación de curado para hacer otras cosas, como realizar otras tareas, ir a la cafetería a por bebidas o aperitivos, o simplemente charlar con sus compañeros. Como resultado, algunos neumáticos pasan demasiado tiempo en curado, lo que genera neumáticos defectuosos.
Fase de mejora: A partir de las conclusiones de la fase de análisis, Emma decidió instalar un sistema de alarma en la estación de curado. Así, sonará una alarma cada vez que un neumático haya finalizado su proceso de curado. Además, también se encenderá una luz de alerta. En consecuencia, sus empleados siempre recibirán notificaciones mediante estas señales audiovisuales cuando sea el momento de retirar un neumático de la máquina de curado.
Fase de control: Además del sistema de alarma, Emma también actualizó su SOP. En él, se indica a todos los empleados que permanezcan en la estación de curado hasta que el neumático en el que están trabajando haya terminado el proceso de curado. Además, también colocó varios carteles en la estación de curado y sus alrededores, indicando a los trabajadores que permanezcan en la estación hasta que su trabajo haya terminado.
¿No está seguro de si implantar la fabricación en su planta compensa el coste y el esfuerzo? Consulte nuestra guía sobre métricas de fabricación lean y medición del ROI.
Herramientas de First Time Right
Las herramientas y métodos industriales convencionales no bastan para lograr una tasa FTR altísima. Necesitará el apoyo de un potente software industrial como Azumuta. Así es como nuestro software le ayudará a mejorar su tasa FTR:
Instrucciones de trabajo digitales
En la fase final de DMAIC, todo el progreso realizado debe documentarse y estandarizarse. Esto incluye sus instrucciones de trabajo. Y no hay mejor forma de hacerlo que usando nuestro módulo de Instrucciones de trabajo digitales.
Con nuestra plataforma, puede crear instrucciones de trabajo fáciles de entender y 100% sin papel en solo unos minutos, gracias a nuestra interfaz de arrastrar y soltar. Refuerce sus instrucciones de trabajo digitales con elementos visuales como fotos, vídeos, símbolos e incluso modelos 3D.
Úselo para estandarizar sus instrucciones de trabajo y compartirlas con los PC/tablets/smartphones de sus empleados. Así, el progreso logrado en su proceso DMAIC permanecerá a largo plazo.
Además, nuestro módulo va más allá de ofrecer instrucciones de trabajo digitales visualmente intuitivas. Nuestros usuarios pueden comunicarse entre sí y capturar imágenes y vídeos en tiempo real con nuestro módulo.
Con esta función, puede mantenerse siempre en contacto con todos sus empleados y estar al día de todo lo que sucede en la planta. Este módulo también proporciona la plataforma para que sus operarios compartan sus inquietudes e informen de cualquier problema que detecten, lo que permite una rápida detección y resolución de problemas.
Digitalice sus instrucciones de trabajo
¡Elimine el papel! Cree instrucciones de trabajo digitales para su planta y disponga de un recurso de formación interactivo y siempre actualizado para sus operarios.
Auditorías y checklists digitales
Al calcular la tasa FTR, tendrá que recopilar una enorme cantidad de datos, especialmente en relación con la producción y las estadísticas de tasa de defectos. Ese inmenso flujo de información puede resultar abrumador y hará que sus empleados sean más propensos a cometer errores de introducción de datos y de cálculo.
Afortunadamente, puede minimizar la posibilidad de errores humanos utilizando nuestro módulo de Auditorías y checklists digitales. Utilice nuestros checklists digitales, sencillos pero repletos de funciones, para aplicar error-proofing a cualquier actividad de recopilación de datos. Gracias a nuestra interfaz de arrastrar y soltar, solo tendrá que introducir los datos necesarios; nuestro software hará el resto.
Más información sobre Auditorías y checklists digitales de Azumuta
Este es el primer paso para tener una fábrica sin papel
Gestión de calidad
Con este módulo, puede disfrutar de una Gestión de calidad totalmente automatizada. Conecte sus dispositivos periféricos de planta y permita que envíen datos en tiempo real a su PC, tablet y smartphone.
Gracias a esta función, estará constantemente al día de todas las métricas relevantes de la planta. A continuación, visualice estos datos con nuestro panel de visualización de datos. Esta función será especialmente útil en las fases de medición y análisis de DMAIC, ya que todos los datos necesarios estarán accesibles en solo unos clics.
Si se detecta un problema en su proceso DMAIC, puede realizar fácilmente un análisis de causa raíz con nuestro módulo de Gestión de calidad. Utilice nuestros sistemas de ticketing y órdenes de producto para identificar la raíz del problema y resolverlo con rapidez.
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Matriz de habilidades y formación
Para mantener de forma constante una tasa FTR satisfactoria, sus empleados deben recibir formación periódica y contar con habilidades suficientes. Al fin y al cabo, son ellos quienes gestionan las operaciones diarias de su planta.
Con nuestro módulo de Matriz de habilidades y formación, puede planificar al instante los programas de formación a corto y largo plazo de sus empleados. Con este módulo, puede definir el calendario de formación, seleccionar a los empleados participantes, compartir los materiales formativos y enviar notificaciones automáticas a sus dispositivos cuando la formación sea necesaria, todo en un solo módulo.
Además de formarlos, también es necesario comprobar ocasionalmente sus niveles de habilidad. Así sabrá de inmediato si existe una brecha de habilidades en su organización. Nuestra matriz de habilidades le informará de inmediato en qué empleados y en qué área de habilidades se encuentra esa brecha.
Con nuestro módulo de matriz de habilidades, no tiene que crear la matriz desde cero. Solo tiene que introducir sus datos en nuestra plantilla prediseñada y nuestro software hará el resto. Nuestra matriz de habilidades calculará automáticamente el nivel medio de habilidad de cada empleado y los codificará por colores para aportar mayor claridad visual.
Además, nuestro módulo de Matriz de habilidades y formación también puede generar informes individuales de empleados, completos con sus datos personales, niveles de habilidad e historial de formación. Así, no tendrá que crear uno manualmente, lo que le ahorrará un tiempo valioso para otras tareas más importantes.
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- Fórmulas de First Time Right
- First Time Right y la fabricación lean
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