Dans le monde de la fabrication, des produits défectueux apparaissent de temps à autre. Pour tout fabricant, détecter des défauts produit peut être irritant, car cela signifie que ces produits devront être mis au rebut ou retravaillés.
Pourtant, ne serait-il pas idéal de disposer d’une méthode pour prévenir les défauts produit ? Et s’il existait une méthode selon laquelle une tâche est toujours exécutée correctement du premier coup ? Et selon laquelle un produit est toujours fabriqué parfaitement, sans aucun défaut ?
Voici : la méthode First Time Right. Mais qu’est-ce que la méthode First Time Right ? Que signifie « faire juste du premier coup » ? Et comment cette méthode fonctionne-t-elle ?
Dans cet article, nous vous présentons la méthode First Time Right, ses aspects techniques, quelques exemples, ainsi que les outils dont vous aurez besoin pour mettre en place un processus de production sans défaut.
À la fin de cet article, vous trouverez un e-book PDF téléchargeable gratuitement sur le lean manufacturing et un e-book PDF sur le système de gestion de la qualité, pour vous aider à obtenir une supervision complète de la gestion de la qualité dans votre site de production.
Quick FAQs to get you up to speed
Le FTR est une approche d’assurance qualité qui garantit que chaque produit est fabriqué correctement du premier coup, en minimisant les erreurs et en réduisant le besoin de retouches.
Il élimine le gaspillage, les défauts et les inefficacités, aidant les fabricants à réduire les coûts, améliorer la qualité et augmenter la vitesse de production.
- Instructions de travail standardisées – Garantissent que chaque opérateur suit le même processus.
- Prévention des erreurs (Poka-Yoke) – Empêche les erreurs avant qu’elles ne se produisent.
- Contrôles qualité en temps réel – Identifient immédiatement les défauts pendant la production.
- Formation et engagement des employés – Donnent aux opérateurs les connaissances et compétences adéquates.
- Amélioration continue (Kaizen) – Affine les processus afin de maintenir des standards élevés.
Oui. Le FTR aide les fabricants à respecter les normes ISO 9001, IATF 16949 et Lean Manufacturing, garantissant une production de haute qualité et la conformité réglementaire.
Sans FTR, les entreprises font face à des taux de défaut plus élevés, davantage de retouches, des coûts accrus et une satisfaction client plus faible, ce qui entraîne des inefficacités et une perte de revenus.
- Documentez et standardisez les processus de travail pour éliminer les incohérences.
- Utilisez des instructions de travail numériques pour fournir des indications en temps réel.
- Appliquez l’automatisation et l’AI pour la précision et la détection des erreurs.
- Encouragez une culture de la qualité en formant les employés aux principes du FTR.
- Surveillez et optimisez en continu grâce à l’analyse des données et aux boucles de retour d’information.
Qu’est-ce que le First Time Right ?
Le First Time Right est une méthode de gestion des défauts. Dans cette méthode, chaque étape du processus de production d’un article doit être réalisée correctement dès la première tentative. S’il n’y a aucune erreur dans le processus de production de cet article, alors en théorie, ce produit sera toujours exempt de défaut.
Bien faire du premier coup constitue également un avantage majeur en matière d’efficacité. En effet, votre ligne d’assemblage n’a pas à consacrer du temps et des ressources supplémentaires à retravailler un produit défectueux.
Formules du First Time Right
La méthode First Time Right (FTR) peut être quantifiée mathématiquement. Il existe deux formules : le taux FTR produit final et le taux FTR par phase de production. Voici comment calculer les deux :
Taux FTR produit final
La formule FTR la plus simple est le taux FTR produit final. Elle mesure le nombre de produits sans défaut par rapport à l’ensemble des produits fabriqués sur une période donnée. Pour le calculer, utilisez simplement la formule ci-dessous :
Exemple de calcul du taux FTR produit final
Supposons que Jim travaille dans une usine appartenant à Zap Electronics, un fabricant fictif d’électronique. La ligne d’assemblage de Jim fonctionne 7 jours sur 7 et produit le Zap Swiftbook, un ordinateur portable de 14 pouces.
La semaine dernière, la ligne d’assemblage de Jim a produit 7,000 ordinateurs portables. Sur cette quantité, les agents du contrôle qualité de l’usine de Jim ont constaté que 40 ordinateurs portables étaient défectueux. Quel est le taux FTR produit final de la ligne d’assemblage de Jim ?
La quantité de produits sans défaut : 7,000 – 40 = 6,960
La quantité totale de produits fabriqués : 7,000
Ainsi, le taux FTR produit final est :
(6,960 / 7,000) x 100% = 99.43%
La ligne d’assemblage de Jim a un taux FTR produit final de 99.43%. Cela signifie que 99.43% de tous les ordinateurs portables fabriqués sur la ligne d’assemblage de Jim la semaine dernière ont passé avec succès le processus de contrôle qualité dès leur première tentative et peuvent être envoyés directement aux distributeurs. Le reste, quant à lui, doit être retravaillé ou mis au rebut.
Taux FTR par phase de production
Maintenant que nous pouvons calculer le taux de produits sans défaut sur une période de production donnée, allons plus loin. Et si nous pouvions mesurer le taux sans défaut du processus de production d’un article ?
Le taux FTR par phase de production est l’indicateur prévu à cet effet. Il analyse toutes les phases du processus de production d’un article et calcule le taux sans défaut de chaque phase. Cet indicateur est utile pour identifier les phases de production les plus sujettes aux défauts afin de pouvoir prendre les mesures appropriées pour minimiser les défauts dans ces phases particulières.
Pour les produits manufacturés, il est courant qu’un article soit fabriqué en plusieurs étapes. Même la fabrication des produits les plus simples nécessite plusieurs étapes.
Par exemple, fabriquer un simple t-shirt implique plusieurs phases, telles que l’approvisionnement en tissu, la teinture, la découpe, le tri, la couture et la pose d’étiquette. Le taux FTR par phase de production cherche à analyser le taux sans défaut à chaque phase de production. Voici la formule :
Exemple de calcul du taux FTR par phase de production
Par exemple, Lucy est la responsable d’un site appartenant à DreamWare Furniture, un fabricant fictif de meubles. Son site est spécialisé dans la production de tables de salle à manger en bois. Le site de Lucy fonctionne 7 jours sur 7 et produit 350 tables de salle à manger par semaine.
Voici les phases nécessaires pour fabriquer une table de salle à manger pleinement fonctionnelle, ainsi que le nombre de défauts constatés dans chaque processus de production la semaine dernière :
Phase 1 : Découpe du bois en planches
Nombre de produits défectueux constatés : 3
Produits sans défaut : 347
FTR pour la phase 1 : (347 / 350) x 100% = 99.14%
Phase 2 : Sculpture des planches de bois
Nombre de produits défectueux constatés : 27
Produits sans défaut : 323
FTR pour la phase 2 : (323 / 350) x 100% = 92.29%
Phase 3 : Peinture des planches de bois sculptées
Nombre de produits défectueux constatés : 8
Produits sans défaut : 342
FTR pour la phase 3 : (342 / 350) x 100% = 97.71%
Phase 4 : Assemblage des planches de bois traitées pour former une table de salle à manger
Nombre de produits défectueux constatés : 15
Produits sans défaut : 335
FTR pour la phase 4 : (335 / 350) x 100% = 95.71%
Phase 5 : Vernissage de la table de salle à manger
Nombre de produits défectueux constatés : 11
Produits sans défaut : 339
FTR pour la phase 5 : (339 / 350) x 100% = 96.86%
En calculant le FTR par phase, nous pouvons analyser quelles phases nécessitent une attention supplémentaire en raison d’un taux de défaut relativement plus élevé que les autres. Dans cet exemple, nous voyons que la deuxième phase (la sculpture des planches de bois) présente le taux FTR le plus bas et la fréquence de défaut la plus élevée.
La sculpture des planches de bois est effectivement plus sujette aux défauts que les autres phases. Cette phase est réalisée à 100 % par des opérateurs humains et repose entièrement sur leurs compétences. En revanche, les autres phases sont réalisées totalement ou partiellement par des machines, ce qui explique leur taux FTR plus élevé et leur fréquence de défaut plus faible.
En tant que responsable du site, Lucy peut exploiter ces données efficacement. Elle peut réduire la fréquence des défauts dans la phase de sculpture des planches de bois par différents moyens. Par exemple, elle peut utiliser l’estampage du bois au lieu de la sculpture pour décorer ses tables de salle à manger. Cette méthode est non seulement moins sujette aux défauts, mais elle est aussi plus rapide et moins coûteuse.
First Time Right et Lean Manufacturing
Le First Time Right fait partie du lean manufacturing, une doctrine visant à optimiser et améliorer la performance de production de tout site de fabrication. Pour atteindre cet objectif, 8 types de gaspillage doivent être éliminés :
- Produits défectueux
- Traitement excessif
- Surproduction
- Ressources inactives
- Nécessité de stocker des articles
- Mouvements inutiles
- Transport
- Sous-utilisation des ressources humaines
Afin d’éliminer ces 8 types de gaspillage et de devenir un fabricant lean, ces 5 principes doivent être mis en œuvre dans cet ordre précis :
- Identifier ce que vos clients valorisent
- Cartographier la chaîne de valeur
- Créer un flux Lean Manufacturing
- Mettre en place un système pull
- Kaizen (amélioration continue)
Découvrez-en davantage sur les 5 principes du lean manufacturing.
La doctrine moderne du lean manufacturing a été fondée par un ingénieur industriel de Toyota nommé Taiichi Ōhno. En 1956, il s’est rendu aux États-Unis pour visiter des usines automobiles. Lors de sa visite, il a découvert les forces du système américain de fabrication automobile, ainsi que ses faiblesses.
De plus, il a été impressionné par le concept alors nouveau des supermarchés. Dans un supermarché, un client peut « tirer » un produit d’un rayon. Ensuite, un employé du magasin réapprovisionne simplement le rayon vidé, et ce processus se répète continuellement.
Fort de cette expérience, il a développé le célèbre Toyota Production System ainsi que la doctrine du lean manufacturing que nous connaissons aujourd’hui. Le Toyota Production System comporte également plusieurs philosophies dérivées, notamment Kaizen, Jidoka, Heijunka et le système de production Just-in-Time.
Parfois, le terme « lean manufacturing » est utilisé de manière interchangeable avec « agile manufacturing ». Malgré leurs noms similaires, le lean manufacturing et l’agile manufacturing sont deux doctrines distinctes. Découvrez-en plus sur les différences entre agile manufacturing et lean manufacturing.
Le Toyota Production System est en effet une doctrine puissante. Deryl Sturdevant, ancien président-directeur général de Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), a donné un exemple de son impact dans cet article de McKinsey. Selon lui, il fallait 4-5 heures pour changer une matrice métallique utilisée pour fabriquer des jantes en alliage d’aluminium. Avec le Toyota Production System, cette tâche peut être réalisée en moins d’une heure.
Grâce à ce type d’amélioration, Toyota est en mesure de dominer l’industrie automobile mondiale. En 2022, Toyota a été couronné premier constructeur automobile mondial en volume de ventes, un titre qu’il détient depuis 3 années consécutives.
La méthode DMAIC
Maintenant que vous savez calculer les indicateurs FTR de votre site, la question suivante est : comment pouvez-vous améliorer le taux FTR de votre site ?
Il existe différentes méthodes utilisées par les ingénieurs industriels du monde entier pour augmenter le taux FTR d’un site. La plus connue est la méthode DMAIC.
DMAIC est une méthode populaire utilisée pour améliorer un processus de production existant. Le nom de la méthode est un acronyme formé à partir de toutes les phases du DMAIC, à savoir :
Define
Dans la phase Define du DMAIC, un objectif est défini. Un objectif peut consister à éliminer un problème, comme réduire la fréquence des pannes machine.
Il peut aussi s’agir d’améliorer un certain aspect de la production, par exemple augmenter le nombre d’articles produits par minute ou réduire le temps nécessaire à la fabrication d’un article.
Quel que soit l’objectif, il doit être mesurable à l’aide d’un Key Performance Indicator (KPI). Il est également recommandé d’établir une feuille de route DMAIC incluant toutes les phases prévues du DMAIC ainsi que leur calendrier. Cela vous aide à suivre l’avancement de votre DMAIC et à limiter les retards en cours de route.
Il existe plusieurs façons de déterminer quels KPI améliorer. Pour commencer, vous pouvez consulter vos opérateurs de terrain et leur demander leur avis sur ce qui peut être amélioré dans le processus de production.
Vous pouvez aussi contacter votre service commercial ou votre département de relation client et leur demander quelles sont les réclamations clients les plus fréquentes. Ces informations vous donnent une vision plus claire des KPI à améliorer.
Measure
Dans la phase Measure du DMAIC, vous utiliserez les KPI que vous avez identifiés dans la phase Define. Rendez-vous sur le terrain et mesurez les KPI actuels de votre processus de production. Ensuite, rassemblez ces données dans un document unique afin de pouvoir y accéder facilement et les analyser plus tard.
Analyze
Dans la phase Analyze du DMAIC, vous utiliserez les KPI recueillis dans la phase Measure. Si les KPI sélectionnés incluent la résolution d’un problème, effectuez une analyse des causes racines afin d’identifier l’origine du problème.
Si les KPI sélectionnés visent l’amélioration d’un élément, vous pouvez mener un Kaizen Blitz avec les employés concernés. Ensuite, élaborez un plan pour mettre en œuvre les conclusions de votre analyse des causes racines ou de votre Kaizen blitz.
Improve
La phase Improve du DMAIC consiste à exécuter les résultats de votre analyse des causes racines ou de votre Kaizen blitz. Éliminez les problèmes ciblés ou améliorez un élément existant du processus de production.
Control
Dans la phase Control du DMAIC, toutes les améliorations formulées et exécutées lors de la phase précédente doivent être documentées et standardisées. Les documenter signifie prendre des notes, des images ou des vidéos de ce qui a été réalisé. Rassemblez cette documentation sur une plateforme facilement accessible à tous, comme un Google Drive d’entreprise ou Microsoft Sharepoint.
Les standardiser signifie, quant à elles, transformer vos améliorations en pratiques normalisées que vos employés appliqueront chaque jour. Le moyen le plus simple consiste à convertir vos conclusions en instructions de travail ou en Standard Operating Procedure (SOP). Ainsi, vos améliorations resteront durables et les problèmes antérieurs ne réapparaîtront pas.
Exemple de DMAIC
Emma est la responsable d’un site appartenant à Ostrich Tires, un fabricant fictif de pneus. Son site produit des pneus automobiles de 21 pouces. Elle a remarqué que les clients et les distributeurs de pneus se plaignent souvent de la fréquence des défauts sur les pneus automobiles de 21 pouces d’Ostrich Tires, ce qui affecte négativement la sécurité de conduite et l’expérience des clients.
Constatant que des changements s’imposent, Emma a appliqué la méthode DMAIC dans son site. Voici ce que cela donne, phase par phase :
Phase Define : Tout d’abord, Emma doit savoir quel KPI elle utilisera dans son processus DMAIC. Comme le principal problème est la fréquence élevée des pneus défectueux, elle a décidé d’utiliser le taux FTR par phase de production comme KPI.
Phase Measure : Ensuite, Emma doit mesurer le taux FTR actuel par phase de production de son site. Pour cela, elle a consulté ses opérateurs de terrain et recueilli des données sur la prévalence des défauts dans chaque phase de production. Par la suite, à partir de ces données, elle a calculé le taux FTR par phase de production pour tous les pneus fabriqués dans son site.
Phase Analyze : Dans cette phase, Emma et son équipe doivent analyser les résultats de la phase précédente. D’après leur analyse, elle a constaté que la plupart des défauts surviennent pendant la phase de vulcanisation du processus de production des pneus. Pour comprendre pourquoi la majorité des défauts survient à cette phase, elle a entrepris une analyse des causes racines.
Un pneu de 21 pouces nécessite 16 minutes de vulcanisation dans une machine de vulcanisation. Pendant qu’ils attendent la fin du processus, les employés quittent souvent le poste de vulcanisation pour faire autre chose, comme accomplir d’autres tâches, aller chercher des boissons et des snacks à la cafétéria, ou simplement discuter avec leurs collègues. Par conséquent, certains pneus restent trop longtemps en vulcanisation, ce qui entraîne des pneus défectueux.
Phase Improve : À partir des enseignements tirés de la phase Analyze, Emma a décidé d’installer un système d’alarme sur le poste de vulcanisation. Ainsi, une alarme se déclenchera chaque fois qu’un pneu aura terminé son processus de vulcanisation. En complément, un voyant d’alerte clignotera également. Par conséquent, ses employés seront toujours avertis par ces signaux audiovisuels lorsqu’il sera temps de retirer un pneu de la machine de vulcanisation.
Phase Control : En plus du système d’alarme, Emma a également mis à jour sa SOP. Tous les employés y sont désormais invités à rester sur le poste de vulcanisation jusqu’à ce que le pneu sur lequel ils travaillent ait terminé le processus de vulcanisation. En outre, elle a aussi apposé plusieurs affiches dans et autour du poste de vulcanisation, indiquant aux opérateurs de rester à leur poste jusqu’à la fin de leur travail.
Vous ne savez pas si la mise en œuvre du manufacturing dans votre site vaut le coût et les efforts ? Consultez notre guide sur les indicateurs du lean manufacturing et la mesure du ROI.
Outils First Time Right
Les outils et méthodes industriels conventionnels ne suffisent pas pour atteindre un taux FTR extrêmement élevé. Vous aurez besoin du soutien d’un logiciel industriel puissant comme Azumuta. Voici comment notre logiciel vous aidera à améliorer votre taux FTR :
Instructions de travail numériques
Dans la dernière phase du DMAIC, tous les progrès réalisés doivent être documentés et standardisés. Cela inclut vos instructions de travail. Et il n’existe pas de meilleure façon de le faire que d’utiliser notre module Digital Work Instructions.
Avec notre plateforme, vous pouvez créer en quelques minutes seulement des instructions de travail faciles à comprendre et 100 % sans papier, grâce à notre interface glisser-déposer. Appuyez vos instructions de travail numériques avec des éléments visuels tels que des photos, des vidéos, des symboles et même des modèles 3D.
Utilisez-le pour standardiser vos instructions de travail et les partager avec les PC/tablettes/smartphones de vos employés. Ainsi, les progrès réalisés dans votre processus DMAIC resteront durables.
En outre, notre module va bien au-delà de la simple diffusion d’instructions de travail numériques visuellement intuitives. Nos utilisateurs peuvent communiquer entre eux et capturer des images et vidéos en temps réel avec notre module.
Grâce à cette fonctionnalité, vous pouvez rester en contact avec tous vos employés et suivre en temps réel tout ce qui se passe sur le terrain. Ce module offre également à vos opérateurs une plateforme pour partager leurs préoccupations et signaler tout problème constaté, ce qui permet une détection et une résolution rapides des problèmes.
Numérisez vos instructions de travail
Passez au zéro papier ! Créez des instructions de travail numériques pour votre atelier et disposez d’une ressource de formation interactive et toujours à jour pour vos opérateurs.
Audits & checklists numériques
Lors du calcul du taux FTR, vous devrez recueillir une énorme quantité de données, notamment en ce qui concerne votre production et vos statistiques de taux de défaut. Cet important flux d’informations peut devenir difficile à gérer et rendre vos employés plus susceptibles de commettre des erreurs de saisie et de calcul.
Heureusement, vous pouvez réduire la probabilité d’erreurs humaines grâce à notre module Audits & Digital Checklists. Utilisez nos checklists numériques simples mais riches en fonctionnalités pour fiabiliser toute activité de collecte de données. Grâce à notre interface glisser-déposer, vous n’aurez qu’à saisir les données nécessaires, et notre logiciel s’occupera du reste.
En savoir plus sur les Audits & Digital Checklists d’Azumuta
Voici la première étape vers une usine zéro papier
Gestion de la qualité
Avec ce module, vous pouvez bénéficier d’une gestion de la qualité entièrement automatisée. Connectez vos périphériques d’atelier et laissez-les alimenter en temps réel vos PC, tablettes et smartphones en données.
Grâce à cette fonctionnalité, vous serez constamment informé de tous les indicateurs pertinents de l’atelier. Ensuite, visualisez ces données dans notre tableau de bord de visualisation des données. Cette fonctionnalité sera particulièrement utile dans les phases Measure et Analyze du DMAIC, car toutes les données nécessaires sont accessibles en seulement quelques clics.
Si un problème est détecté dans votre processus DMAIC, vous pouvez facilement mener une analyse des causes racines avec notre module Quality Management. Utilisez nos systèmes de ticketing et de commandes produit pour identifier l’origine du problème et le résoudre rapidement.
En savoir plus sur
Quality Assurance d’Azumuta
Assurez la conformité et suivez les problèmes qualité en temps réel
Skill Matrix & Training
Pour maintenir de façon constante un taux FTR satisfaisant, vos employés doivent être régulièrement formés et disposer de compétences suffisantes. Après tout, ce sont eux qui assurent les opérations quotidiennes de votre site.
Grâce à notre module Skill Matrix & Training, vous pouvez planifier instantanément les programmes de formation à court et à long terme de vos employés. Avec ce module, vous pouvez définir le calendrier des formations, sélectionner les employés participants, partager les supports de formation et envoyer des notifications automatisées à leurs appareils lorsque la formation est due, le tout dans un seul module.
Au-delà de la formation, il est aussi nécessaire de vérifier occasionnellement leur niveau de compétence. Ainsi, vous saurez immédiatement s’il existe un skills gap dans votre organisation. Notre skill matrix vous indiquera immédiatement chez quels employés et dans quel domaine de compétence se situe ce skills gap.
Avec notre module de skill matrix, vous n’avez pas à créer la matrice à partir de zéro. Saisissez simplement vos données dans notre modèle préconçu, et notre logiciel s’occupe du reste. Notre skill matrix calcule automatiquement le niveau moyen de compétence de chaque employé et applique un code couleur pour une meilleure lisibilité visuelle.
De plus, notre module Skill Matrix & Training peut également générer des rapports individuels pour chaque employé, comprenant leurs données personnelles, leurs niveaux de compétence et leur historique de formation. Vous n’avez donc pas à les créer manuellement, ce qui vous fait gagner un temps précieux pour d’autres tâches plus importantes.
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