Die 8 Arten von Verschwendung in der Lean Manufacturing: Beispiele und wie Sie ihre Auswirkungen in Ihrer Fabrik reduzieren

In der Welt der Fertigung gibt es 8 Arten von Verschwendung, die Sie frühzeitig erkennen müssen. Diese Verschwendungsarten belasten die Finanzen Ihres Unternehmens und kosten Ihre Mitarbeitenden wertvolle Zeit. Und noch schlimmer: Viele Führungskräfte und Shopfloor-Mitarbeitende wissen nicht einmal, dass diese 8 Arten von Verschwendung überhaupt existieren.

Unter Industriepraktikern weltweit sind sie zusammen als die „8 Verschwendungsarten der Lean Manufacturing“ bekannt. Doch was sind diese 8 Arten von Verschwendung? Wie erkennen Sie sie? Und wie können Sie diese 8 Verschwendungsarten reduzieren oder sogar ganz beseitigen?

In diesem Artikel behandeln wir jede der 8 Verschwendungsarten in Lean Manufacturing im Detail, einschließlich mehrerer Beispiele, wie Sie sie erkennen und mindern, wie Sie die Lean-Manufacturing-Prinzipien in der Praxis umsetzen und welche Lean-Manufacturing-Tools Sie einsetzen können.

Am Ende des Artikels stellen wir Ihnen außerdem ein kostenlos herunterladbares Lean-Manufacturing-E-Book als PDF zur Verfügung, damit Sie sofort mit der Umsetzung der Lean-Manufacturing-Prinzipien beginnen und die 8 Verschwendungsarten beseitigen können.

Die 8 Verschwendungsarten in Lean Manufacturing

Ohne weitere Verzögerung sind hier die 8 Arten von Verschwendung in Lean Manufacturing:

Defekte Produkte

Die erste Verschwendungsart, die wir behandeln, sind defekte Produkte. Diese Verschwendung bezieht sich auf ein Produkt, das die bestehenden Qualitätsstandards nicht erfüllt – seien es Ihre internen Anforderungen an die Qualitätskontrolle, branchenweite Standards oder staatlich erlassene Vorschriften.

Ein defektes Produkt muss entweder nachgearbeitet, entsorgt oder zurückgerufen werden – wenn es sich bereits auf dem Markt befindet. Alle drei Möglichkeiten belasten die Finanzen Ihres Unternehmens und kosten Ihre Mitarbeitenden wertvolle Zeit.

Darüber hinaus schaden defekte Produkte auch dem Ruf Ihres Unternehmens – und all seiner Waren. Besonders dann, wenn die Mängel die Sicherheit Ihrer Kunden gefährden.

So musste beispielsweise Ford rund 169.000 Fahrzeuge zurückrufen, was das Unternehmen 270 Millionen USD kostete. Der Grund? Probleme mit Rückfahrkameras, die die Sicht der Fahrer einschränken – und damit ihre Sicherheit beeinträchtigen.

Wie reduzieren wir die Wahrscheinlichkeit defekter Produkte?

Produktmängel können durch verschiedene Faktoren verursacht werden. Daher gibt es keine Patentlösung, die alle möglichen Fehlerursachen auf einmal magisch verhindern kann. Außerdem hat jedes Produkt seinen eigenen Produktionsprozess – mit einem jeweils spezifischen Qualitätskontrollprozess.

Dennoch gibt es mehrere allgemeine Lösungen, die sich in den meisten Branchen anwenden lassen. Zunächst können Sie zusätzlich zum gesetzlich vorgeschriebenen Qualitätszertifizierungsregime freiwillige Qualitätsstandards Dritter als Benchmark nutzen. Die Einführung von Standards der weltweit angesehenen ISO ist ein guter Ausgangspunkt.

Darüber hinaus ist die Digitalisierung Ihres Qualitätskontrollprozesses ein weiterer hervorragender Schritt. Anstelle menschlicher Qualitätsprüfer können Sie digitale Qualitätskontrollsysteme einsetzen. Solche Systeme bestehen in der Regel aus Kameras und Sensoren, die mit einer AI-basierten Qualitätskontrolle verbunden sind. Zu den bekannten Anbietern gehören IBM’s Maximo Visual Inspection, Zeiss’ Automated Defect Detection und Omron’s FH Vision System.

Im Vergleich zu herkömmlichen menschlichen Qualitätskontrolleuren sind diese digitalen Qualitätskontrollsysteme präziser und können Produkte deutlich schneller prüfen. Außerdem können sie nahezu ohne Unterbrechung arbeiten und in Umgebungen eingesetzt werden, in denen menschliche Qualitätsprüfer nicht arbeiten können – etwa bei extremen Temperaturen, auf engem Raum und in anderen für Menschen ungeeigneten Situationen.

Sehen Sie sich unser kostenloses E-Book-PDF zu ISO 9001:2015 sowie die Industry 4.0 Quality Management System Template PDF an und nutzen Sie diese als Referenz für die Verbesserung Ihres Qualitätskontrollprozesses.

Übermäßige Bearbeitung

Eine weitere Form der Verschwendung in Lean Manufacturing ist die übermäßige Bearbeitung. Übermäßige Bearbeitung bedeutet, dass die Qualität eines Produkts zu hoch ist. Aber warum ist das problematisch? Ist eine höhere Produktqualität nicht immer besser?

Das Problem liegt im Umfang der Ressourcen und der Zeit, die benötigt werden, um dieses übermäßig bearbeitete Produkt herzustellen. Die Qualität eines Produkts korreliert mit der Menge an Ressourcen und Zeit, die für seine Herstellung aufgewendet wird. Wenn Sie etwas produzieren, das weit über die Bedürfnisse Ihrer Kunden hinausgeht, werden Sie auch mehr Ressourcen und Zeit in dieses Produkt investieren.

Das Ergebnis: Entweder ist Ihr Produkt teurer als das Ihrer Wettbewerber – oder Sie haben eine extrem geringe Gewinnspanne pro verkauftem Produkt. Beispiele für übermäßige Bearbeitung sind:

• Verwendung eines hochwertigeren Materials, als Ihre Kunden erwarten (z. B. teures Ebenholz für preisgünstige Möbel statt der deutlich günstigeren Kiefer).
• Einbau von Funktionen, die Ihre Kunden höchstwahrscheinlich nicht benötigen (z. B. eine übermäßig hochauflösende Kamera in einem Low-End-Smartphone. Diese Funktion passt nicht nur nicht zur Preisklasse, sondern hochauflösende Bilder benötigen auch viel Speicherplatz – über den Low-End-Smartphones in der Regel nicht in großem Umfang verfügen).
• Aufwendige handgefertigte Schnitzereien im Innenraum eines Budget-Autos sind für ein günstiges Fahrzeug unnötig, da die Nutzer lediglich ein erschwingliches Fahrzeug benötigen, das sie von A nach B bringt. Ein luxuriöser Innenraum eignet sich eher für Fahrzeuge der Oberklasse.

Wie lässt sich übermäßige Bearbeitung verhindern?

Der wichtigste Faktor, um eine übermäßige Bearbeitung Ihrer Produkte zu verhindern, ist, genau zu wissen, was Ihre Kunden von Ihren Produkten erwarten. Diese Informationen können Sie gewinnen durch:

• Durchführung von Umfragen und Kunden-Fokusgruppen
• Auswertung vergangener Kundenrückmeldungen und Beschwerden
• Analyse der Merkmale und Qualität der Produkte Ihrer Wettbewerber

Überproduktion

Überproduktion bedeutet, mehr Güter herzustellen als benötigt werden. Infolgedessen bleiben einige Ihrer Produkte unverkauft – und die für ihre Herstellung eingesetzten Ressourcen werden verschwendet, ohne jemals Gewinn zu erzielen.

Manchmal ist es sinnvoll, mehr Güter zu produzieren, als der Markt aktuell verlangt. So verfügen Ihre Vertriebspartner über ausreichende Bestände Ihrer Produkte und über einen Puffer für den Fall künftiger Unterbrechungen in der Lieferkette.

Diese Strategie wird als „Push-System“ bezeichnet. Dabei produzieren Hersteller so viele Güter wie möglich, senden sie anschließend an die Vertriebspartner und vermarkten sie an potenzielle Kunden. Hersteller produzieren die Güter also und „drücken“ sie in Richtung Vertriebspartner und Kunden.

Das Push-System eignet sich für Branchen mit stets stabiler Nachfrage, in denen die Herstellung eines Artikels nicht viele Ressourcen erfordert. Die FMCG- und die Textilindustrie sind gute Beispiele dafür.

In anderen Branchen jedoch, in denen die Nachfrage schwankt und die Herstellung von Gütern erhebliche Ressourcen erfordert (wie etwa in der Automobilindustrie, im Schiffbau und in anderen Schwerindustrien), ist das Push-System nicht empfehlenswert. Unverkaufte Güter, insbesondere in großen Mengen, verursachen enorme finanzielle Verluste für Ihr Unternehmen.

Leerer Lagerraum mit Paketen auf Lagerregalen, Behältern und Kartons, vorbereitet für Warenverteilung und Auftragsversand. Lagerfläche mit Handelswaren.

Wie lässt sich Überproduktion verhindern?

Anstelle des Push-Systems würden Lean-Manufacturing-Praktiker empfehlen, stattdessen das „Pull-System“ zu nutzen. Bei dieser Strategie wird ein Artikel nur dann produziert, wenn ein bestätigter Auftrag dafür vorliegt. Andernfalls wird dieser Artikel nicht hergestellt. Es ist also, als würden die Kunden die von ihnen bestellten Artikel selbst aus der Fabrik „ziehen“.

Beispielsweise erhält ein Automobilwerk einen Auftrag über 15 SUVs. Mit dem Pull-System produziert das Werk genau 15 SUVs – nicht mehr und nicht weniger. Alle bei den Lieferanten bestellten Materialien und Komponenten basieren ebenfalls auf diesen 15 Einheiten.

Die Lagerhaltung – sei es für Materialien, Komponenten oder Fertigprodukte – wird im Pull-System vermieden. Dieses System stellt sicher, dass für alle produzierten Artikel ein Käufer vorhanden ist – und dass keine der im Produktionsprozess eingesetzten Ressourcen verschwendet wird.

Ungenutzte Ressourcen

Wenn Ihre Produktionsressourcen (z. B. Ihre Mitarbeitenden und Produktionsmaschinen) untätig sind, ist das eine weitere Form der Verschwendung. Im Stillstand schaffen sie keinen Wert für Ihr Unternehmen. Gleichzeitig belasten jedoch Personalkosten, Wartungskosten und Energiekosten weiterhin Ihre Finanzen.

Stillstand kann aus verschiedenen Gründen auftreten. Manche Leerlaufzeiten entstehen durch unvorhergesehene Umstände. So kann beispielsweise eine Maschine plötzlich ausfallen und nicht mehr funktionieren.

Infolgedessen müssen Sie die Produktion anhalten, bis ein Techniker mit den erforderlichen Ersatzteilen kommt und das Problem behebt. Auch andere Maschinen und Mitarbeitende in dieser Montagelinie bleiben untätig, bis das Problem gelöst ist – denn ein Rückstau in einem Teil der Linie wirkt sich auch auf andere Teile aus.

Produktionsstillstände können notorisch teuer sein. Natürlich variieren die finanziellen Verluste durch Produktionsausfälle von Branche zu Branche. Laut einem Bericht von Siemens kostet eine durchschnittliche Downtime im Automobilsektor rund 2 Millionen USD pro Stunde. Ungeplante Downtimes sollten daher unbedingt vermieden werden.

Darüber hinaus kann Leerlauf auch durch einen ineffizienten Produktionsprozess entstehen. Ein Produktionsengpass tritt häufig im Qualitätskontrollprozess auf. Oft beträgt die Kapazität eines Werks für Qualitätskontrolle nur einen Bruchteil seines Produktionsvolumens.

Infolgedessen müssen viele Güter warten, bevor sie den Qualitätskontrollprozess durchlaufen. Auch das ist eine Form der Verschwendung, da sie untätig bleiben, statt direkt an Vertriebspartner oder Kunden versendet zu werden.

Wie lässt sich Leerlauf minimieren?

Es gibt verschiedene Maßnahmen, um Leerlauf zu vermeiden. Um unerwartete Downtimes zu verhindern, sollten Sie beispielsweise regelmäßig Total Productive Maintenance für alle Maschinen in Ihrem Werk durchführen.

Um Produktionsengpässe im Qualitätskontrollprozess zu vermeiden, können Sie stattdessen einen In-Line-Qualitätskontrollansatz einführen. Dabei durchlaufen Produkte die Qualitätskontrolle gleichzeitig mit ihrer Herstellung.

Am besten setzen Sie In-Line-Qualitätskontrolle um, indem Sie Kameras und Sensoren an Ihren Produktionsmaschinen anbringen. Die von diesen Kameras und Sensoren erfassten Daten werden anschließend von menschlichen oder AI-basierten Qualitätskontrolleuren analysiert. Dieser Ansatz reduziert die Zeit für Qualitätskontrolle erheblich und minimiert Produktionsengpässe.

Lagerbedarf

Wenn Sie eine Fabrik besuchen, sehen Sie höchstwahrscheinlich ein großes Lager daneben. Ein Lager kann für verschiedene Zwecke genutzt werden, etwa zur Aufbewahrung von Materialien, Komponenten und Fertigprodukten, bevor sie an Vertriebspartner oder Kunden versendet werden. Auch wenn Lager manchmal tatsächlich notwendig sind, belasten sie dennoch Ihr Budget.

Der Bau oder die Anmietung eines Lagers ist zunächst einmal eine große Ausgabe. Besonders dann, wenn es sich in einer begehrten Lage befindet, etwa in einem Industriepark oder in Hafennähe. Hinzu kommen Personalkosten für das Lager, Energiekosten sowie Werkzeuge und Maschinen, einschließlich Gabelstaplern und Warehouse-Management-Software.

Deshalb liegt es in Ihrem Interesse, Ihren Lagerbedarf so gering wie möglich zu halten. Doch wie erreichen Sie das?

Wie lässt sich der Lagerbedarf minimieren?

Jeder Lean-Manufacturing-Praktiker würde sofort empfehlen, die Pull-System-Produktionsstrategie statt des lagerintensiven Push-Systems einzusetzen. Im Pull-System bestellen Sie Materialien und Komponenten nur auf Basis von Kundenaufträgen – sodass nichts für den Lagerbestand übrig bleibt.

Darüber hinaus werden Fertigprodukte direkt an die Kunden gesendet – und nicht in Ihrer Anlage gelagert. Zusätzlich gibt es zahlreiche Best Practices, um Lagerfläche zu minimieren. Lesen Sie diesen Leitfaden, um mehrere flächeneffiziente Lagertechniken kennenzulernen.

Unnötige Bewegungen

Wussten Sie, dass auch die Bewegung von Menschen als Form der Verschwendung gelten und die Ressourcen Ihres Unternehmens verbrauchen kann? Aber warum? Wie ist das überhaupt möglich?

Fertigungsanlagen sind in Bezug auf die Fläche in der Regel enorm groß. Sie reichen typischerweise von einigen tausend Quadratfuß bis hin zu Teslas Texas Gigafactory mit 10 Millionen Quadratfuß.

Daher ist es üblich, dass Mitarbeitende einen Teil ihrer Arbeitszeit mit Gehen verbringen. Sei es zwischen Arbeitsstationen, zum Werkzeuglager, zur Kantine für eine Mahlzeit oder einen Kaffee oder einfach gelegentlich zur Toilette. Zeit, die für Wege aufgewendet wird, ist Zeit, die nicht für Tätigkeiten genutzt wird, die direkt mit der Produktion zusammenhängen.

Wie lassen sich unnötige Bewegungen reduzieren?

Um unnötige Bewegungen zu reduzieren, müssen Sie am Layout Ihres Werks arbeiten. Es wird empfohlen, auf dem gesamten Shopfloor permanente Lean-Manufacturing-Arbeitsstationen zu installieren. Verbinden Sie diese Arbeitsstationen dann mit Förderbändern.

So müssen sich Ihre Shopfloor-Mitarbeitenden nicht zu verschiedenen Arbeitsstationen bewegen, um ihre Arbeit auszuführen. Stattdessen kommt die Arbeit über diese Förderbänder zu ihren Arbeitsstationen. Installieren Sie außerdem an jeder Arbeitsstation einen Werkzeugschrank, damit Ihre Mitarbeitenden ihre Werkzeuge sofort zur Hand haben und nach Gebrauch direkt zurücklegen können.

Falls erforderlich, können Sie auch Snack- und Getränkeautomaten in der Nähe jeder Arbeitsstation aufstellen. Diese Ergänzungen minimieren unnötige Bewegungen in Ihrem Werk und steigern die Produktivität Ihrer Shopfloor-Mitarbeitenden.

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Transport

Übermäßiger Transport ist ebenfalls eine weitere Form der Verschwendung in Lean Manufacturing. Der Transport von Gütern kostet Ihr Unternehmen Geld und Zeit – insbesondere, wenn internationaler Versand beteiligt ist.

Ein Smartphone besteht beispielsweise aus zahlreichen Komponenten. Ein Smartphone kann in den USA entwickelt werden, der Bildschirm in Südkorea produziert werden, der Halbleiter aus Taiwan stammen, das Lithium für den Akku aus Chile bezogen werden, und all diese Komponenten werden in einem Werk in China montiert und verpackt – bevor das Gerät in das Elektronikgeschäft in Ihrer Stadt geliefert wird.

Jedes Mal, wenn diese Teile irgendwohin versendet werden, fallen Transportkosten an. Ganz zu schweigen von Einfuhrabgaben, wenn sie in ein neues Land gelangen.

Sollten Sie auf lokale Lieferanten umsteigen, um Transporte zu minimieren?

Manchmal lohnt sich dieses komplexe Netzwerk des Gütertransports aufgrund niedrigerer Lohnkosten oder regionaler Vorteile bei natürlichen oder personellen Ressourcen trotz des Aufwands an Kosten und Zeit.

Deshalb sollten Sie die Lieferkette Ihrer Produkte genau bewerten. Ist es finanziell sinnvoll, Ihre Komponenten und Materialien aus weit entfernten Übersee-Standorten zu beziehen? Oder ist es besser, stattdessen auf näher gelegene Lieferanten umzusteigen?

Nicht ausgeschöpfte personelle Ressourcen

Zu guter Letzt ist auch die unzureichende Nutzung der Fähigkeiten Ihrer Mitarbeitenden eine weitere Form der Verschwendung in Lean Manufacturing. Sie ist zudem am schwersten zu erkennen.
Zu den häufig verschwendeten Mitarbeiterressourcen gehören:

• Zeit der Mitarbeitenden (z. B. wenn Mitarbeitende mit unnötigem administrativem Papierkram belastet werden und dadurch Zeit verlieren, die sonst auf dem Shopfloor hätte genutzt werden können)
• Fähigkeiten der Mitarbeitenden (z. B. wenn Mitarbeitende Aufgaben zugewiesen bekommen, die nicht zu ihren Fähigkeiten und ihrem Kompetenzniveau passen)
• Implizites Wissen und Erfahrung der Mitarbeitenden (z. B. wenn erfahrene Mitarbeitende kurz vor dem Ruhestand nicht gebeten werden, ihre Erkenntnisse an jüngere Mitarbeitende weiterzugeben)

Wie nutzen Sie das Potenzial Ihrer Mitarbeitenden vollständig aus?

• Hier sind einige Tipps, um Ihre personellen Ressourcen optimal zu nutzen:
• Beseitigen Sie allen unnötigen Papierkram und digitalisieren Sie administrative Prozesse, wann immer möglich
• Erstellen Sie für jeden Mitarbeitenden einen individuellen Bericht mit seinem vollständigen Kompetenzspektrum und seiner Schulungshistorie
• Verwenden Sie eine Skill Matrix, um die Kompetenzniveaus Ihrer Mitarbeitenden zu visualisieren
• Weisen Sie Mitarbeitende Aufgaben zu, die ihrem Kompetenzniveau entsprechen
• Organisieren Sie regelmäßige Schulungsprogramme
• Bringen Sie erfahrene Mitarbeitende und Nachwuchskräfte in einem unternehmensweiten Mentoring-Programm zusammen

Lean Manufacturing

Nachdem alle 8 Verschwendungsarten ausführlich erklärt wurden, ist es Zeit für die zentrale Frage: Wie können Sie ihr Auftreten verringern oder sie sogar vollständig beseitigen?

Die Antwort liegt in Lean Manufacturing, dessen Hauptziel die Beseitigung aller zuvor genannten Verschwendungsarten ist. Doch wie können Sie Lean Manufacturing einsetzen, um Verschwendung in Ihrem Werk zu reduzieren oder zu eliminieren? Welche Vorteile bringt die Umsetzung von Lean Manufacturing in Ihrem Werk?

Der Hintergrund von Lean Manufacturing

Bevor wir tiefer in die technischen Aspekte von Lean Manufacturing eintauchen, werfen wir einen Blick auf seine Geschichte und seinen Einfluss auf die Fertigungsindustrie. Die moderne Idee von Lean Manufacturing wurde von Taiichi Ōhno eingeführt – einem Industrieingenieur von Toyota.

1956 reiste er in die USA und besuchte mehrere Automobilfabriken. Dort analysierte er das Produktionssystem amerikanischer Automobilhersteller und erkannte deren Stärken und Schwächen. Außerdem war er von dem damals neuen amerikanischen Konzept der Supermärkte beeindruckt. In einem Supermarkt kann ein Kunde ein Produkt einfach aus dem Regal „ziehen“ – und ein Mitarbeitender füllt die geleerten Regale anschließend wieder auf.

Diese Reise inspirierte ihn zur Entwicklung des legendären Toyota Production System. Dieses System wurde im Laufe der Zeit perfektioniert und umfasste mehrere Fertigungsphilosophien wie Kaizen, Jidoka, Heijunka und das Just-in-Time Production System. Darüber hinaus gibt es auch Lean-Manufacturing-Philosophien, die nicht von Toyota stammen, wie etwa First Time Right.

Aufgrund seiner enormen Auswirkungen auf die Produktionseffizienz wurde das Toyota Production System umfassend untersucht und hat sich weltweit verbreitet. Die Vorteile von Lean Manufacturing werden in diesem Artikel von McKinsey deutlich, verfasst von Deryl Sturdevant, dem ehemaligen President und CEO von Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN).

Seinen Beobachtungen zufolge dauert der Wechsel der Metallform zur Herstellung von Aluminium-Leichtmetallrädern mit herkömmlichen Methoden typischerweise 4–5 Stunden. Mit implementiertem Toyota Production System schafft sein Werk dies in weniger als einer Stunde. Diese Lean-Manufacturing-Fallstudie ist nur eines von vielen Beispielen dafür, wie wirkungsvoll diese Produktionsdoktrin ist.

Dank dieser Effizienzsteigerungen ist es kein Wunder, dass Toyota die globale Automobilindustrie dominiert. Im Jahr 2022 war Toyota der meistverkaufte Automobilhersteller der Welt – ein Titel, den das Unternehmen drei Jahre in Folge verteidigt hat.

Sie sind nicht sicher, ob sich die Einführung von Lean Manufacturing in Bezug auf Kosten und Zeit lohnt? Lesen Sie unseren Leitfaden zu Lean-Manufacturing-Kennzahlen und ROI-Messung, um den potenziellen ROI für Ihr Werk zu berechnen.

Die Prinzipien von Lean Manufacturing

Nun ist es an der Zeit, die Doktrin zu betrachten, die Toyota und viele andere umsetzende Unternehmen so erfolgreich gemacht hat: Lean Manufacturing. Diese Doktrin besteht aus 5 Prinzipien, die in genau dieser Reihenfolge befolgt werden müssen:

1. Ermitteln, was Ihre Kunden schätzen
2. Value Stream Mapping
3. Einen Lean-Manufacturing-Flow schaffen
4. Ein Pull-System etablieren
5. Kaizen (kontinuierliche Verbesserung)

Erfahren Sie mehr über die 5 Lean-Manufacturing-Prinzipien.

Von Zeit zu Zeit wird Lean Manufacturing häufig mit agiler Fertigung verwechselt. Obwohl die Bezeichnungen für viele Menschen ähnlich klingen, handelt es sich tatsächlich um zwei unterschiedliche Doktrinen mit unterschiedlichen Prinzipien und Zielen. Erfahren Sie mehr über die Unterschiede zwischen agile manufacturing vs lean manufacturing.

Lean-Manufacturing-Software-Tools

Die 8 Verschwendungsarten zu beseitigen und die Lean-Manufacturing-Prinzipien umzusetzen, ist keineswegs eine einfache Aufgabe. Erfahren Sie, wie digitale Tools wie Azumuta Ihren Übergang zu Lean Manufacturing einfach und stressfrei machen.

Digitale Arbeitsanweisungen

Das Erkennen und Beseitigen der 8 Arten von Verschwendung ist ein hoch technischer Prozess. Nicht jeder versteht das Konzept von Verschwendung und die Lean-Manufacturing-Prinzipien sofort. Deshalb liegt es in Ihrer Verantwortung als Führungskraft sicherzustellen, dass alle Ihre Shopfloor-Mitarbeitenden Ihren Plan zur Beseitigung von Verschwendung verstehen und wie vorgesehen umsetzen.

Unser Modul Digital Work Instructions ist genau dafür das am besten geeignete Tool. Mit diesem Tool können Sie in nur wenigen Minuten leicht verständliche Arbeitsanweisungen erstellen – dank der einfachen Drag-and-Drop-Funktionalität. Ergänzen Sie Ihre Arbeitsanweisungen mit visuellen Elementen wie Bildern, Videos, Symbolen und sogar 3D-Modellen für zusätzliche Klarheit.

Für zusätzliche Transparenz können Ihre Mitarbeitenden mit diesem Modul Bilder und Videos vom Shopfloor erfassen und mit jedem anderen Nutzer kommunizieren. Diese Funktion ermöglicht eine einfache Koordination zwischen Nutzern und eine schnellere Problemlösung.

Erfahren Sie mehr über Azumuta’s Digital Work Instructions

Hier ist der erste Schritt zu einer papierlosen Fabrik

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Audits & Digital Checklists

Die Beseitigung der 8 Lean-Manufacturing-Verschwendungsarten ist ein anspruchsvoller Prozess. Von regelmäßiger Total Productive Maintenance bis zur Einführung von AI-Qualitätskontrollsystemen muss alles sorgfältig umgesetzt werden.

Sie dürfen keinen einzigen Schritt auslassen und kein Detail vergessen – ganz gleich, wie unbedeutend es erscheinen mag. Genau deshalb benötigen Sie unser Audits & Digital Checklists module. Mit diesem Modul können Sie für jeden Zweck einfache digitale Checklisten erstellen und verwalten – unterstützt durch Bilder und Videos.

Sie können einen digitalen Workflow für Ihre Shopfloor-Mitarbeitenden einrichten – komplett mit automatisierten Erinnerungsbenachrichtigungen, die an ihre Geräte gesendet werden. So haben Ihre Mitarbeitenden absolute Klarheit darüber, was zu tun ist, und dank unserer automatisierten Erinnerungen wird kein einziger Schritt ausgelassen.

Auch nachdem Sie eine oder mehrere der 8 Lean-Manufacturing-Verschwendungsarten beseitigt haben, ist es weiterhin notwendig, von Zeit zu Zeit ein Audit in Ihrem Werk durchzuführen. Es ist entscheidend sicherzustellen, dass Ihre Verbesserungen bestehen bleiben und zu erkennen, ob noch eine dieser Verschwendungsarten vorhanden ist.

Mit diesem Modul werden Audits zum Kinderspiel. Sie können Audits mühelos planen und durchführen – dank einer Vielzahl von Funktionen, von der Erstellung eines Audit-Zeitplans über die Zuweisung von Aufgaben an Ihre Mitarbeitenden und die Echtzeitüberwachung des Auditfortschritts bis hin zur automatischen Erstellung von Auditberichten. All diese Funktionen sparen Ihnen wertvolle Zeit und Energie und setzen sie für andere produktivere Aufgaben frei.

Erfahren Sie mehr über Azumuta’s Audits & Digital Checklists

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Qualitätsmanagement

Um die 8 Arten von Verschwendung zu beseitigen, müssen Sie zunächst ihre Existenz erkennen und genau feststellen, wo sie auftreten. Das ist eine anspruchsvolle Aufgabe, da viele Formen der Verschwendung mit bloßem Auge schwer zu erkennen sind. Woher wissen Sie zum Beispiel, ob alle Ihre Maschinen voll betriebsfähig sind und keine stillstehen oder eine Downtime haben? Oder wie können Sie die Lead Time jedes einzelnen in Ihrem Werk produzierten Artikels bestimmen?

Keine Sorge – unser Modul Quality Management ist für diese Aufgabe das ideale Werkzeug. Dieses Modul integriert unzählige Peripheriegeräte von Ihrem Shopfloor, von Temperaturmessgeräten bis hin zu Barcode-Scannern. Verbinden Sie sie mit unserer Software, und sie senden ihre Echtzeitdaten an Ihren PC, Ihr Tablet und Ihr Smartphone.

Anschließend können Sie diese Daten sammeln und in ein zentrales Dashboard zur Datenvisualisierung umwandeln. So sind Sie dank dieses kontinuierlichen Datenstroms auf Ihrem Gerät jederzeit über alle laufenden Produktionsprozesse auf dem Shopfloor informiert – ohne den Komfort Ihres Schreibtischs verlassen zu müssen.

Dadurch können Sie alle wichtigen Produktionskennzahlen bequem aus Ihrem Büro überwachen und analysieren, ohne jede Maschine auf dem Shopfloor manuell prüfen zu müssen. Ineffizienzen und Verschwendung zu erkennen war noch nie so einfach.

Darüber hinaus stellen Sie sicher, dass Ihre Produkte stets fehlerfrei sind, indem Sie die bestehenden Qualitätsstandards der Branche einhalten. Nutzen Sie die Compliance-Checkliste unseres Moduls, um jeden Teil Ihres Produktionsprozesses nachzuverfolgen – und mit den Anforderungen dieser Standards abzugleichen. Bei Unregelmäßigkeiten erfahren Sie sofort davon.

Unser Quality Management-Modul ist wirklich Ihr digitaler Begleiter zur Unterstützung von Lean Manufacturing.

Erfahren Sie mehr über Azumuta’s

Quality Assurance

Sichern Sie Compliance und verfolgen Sie Qualitätsprobleme in Echtzeit

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Skill Matrix & Training

Ihre Mitarbeitenden stehen an vorderster Front bei der Umsetzung des Lean-Manufacturing-Produktionssystems auf Ihrem Shopfloor. Deshalb benötigen sie eine fundierte Lean-Manufacturing-Schulung, und ihr Wissen sollte regelmäßig bewertet werden.

Und dafür gibt es kein besseres Tool als unser Skill Matrix & Training module. Damit können Sie Schulungsprogramme für Mitarbeitende mit nur wenigen Klicks planen. Wählen Sie die Teilnehmer aus, fügen Sie die Schulungsunterlagen hinzu und erstellen Sie einen Schulungsplan. Unsere Software sendet automatisierte Erinnerungen an die Geräte Ihrer Mitarbeitenden, wenn eine Schulung ansteht.

Darüber hinaus können Sie dank unserer vorhandenen Vorlage in wenigen Minuten eine voll funktionsfähige Skill Matrix erstellen. Sie müssen lediglich die Namen und Kompetenzniveaus Ihrer Mitarbeitenden eingeben; unsere Software erledigt den Rest.

Sie berechnet sogar automatisch das Kompetenzniveau jedes Mitarbeitenden und versieht es mit Farbcodes. Nutzen Sie sie, um die Kompetenzen Ihrer Lean-Manufacturing-Ingenieure regelmäßig zu bewerten und deren Schulungshistorie im Blick zu behalten. Unser Modul erstellt außerdem einen individuellen Bericht für jeden Mitarbeitenden – und verschafft Ihnen so tiefere Einblicke in das volle Potenzial jeder einzelnen Person.

Erfahren Sie mehr über Azumuta’s Skill Matrix & Training

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