Los 8 despilfarros de la fabricación ajustada: Ejemplos y cómo reducir su impacto en su fábrica

En el mundo de la fabricación, hay 8 formas de residuos que deben preverse. Estos residuos drenan las arcas de su organización y el valioso tiempo de sus empleados. Y lo que es peor, muchos directivos y trabajadores del taller ni siquiera son conscientes de la existencia de estos 8 desperdicios.

Entre los profesionales de la industria de todo el mundo, se conocen colectivamente como los "8 despilfarros de la fabricación ajustada". Pero, ¿cuáles son estas 8 formas de despilfarro? ¿Cómo se detectan? ¿Y cómo se pueden reducir o incluso eliminar?

En este artículo, trataremos en detalle cada uno de los 8 desperdicios de la fabricación ajustada, incluyendo varios ejemplos, cómo detectarlos y mitigarlos, cómo aplicar los principios de la fabricación ajustada en un entorno real y algunas herramientas de fabricación ajustada que puede utilizar.

Al final del artículo, también le proporcionaremos un libro electrónico sobre fabricación ajustada en PDF de descarga gratuita, para que pueda empezar a aplicar los principios de la fabricación ajustada y eliminar los 8 residuos de inmediato.

Los 8 despilfarros de la fabricación ajustada

Sin más dilación, he aquí las 8 formas de despilfarro en la fabricación ajustada:

Productos defectuosos

El primer residuo que vamos a tratar son los productos defectuosos. Este residuo se refiere a un producto que no cumple las normas de calidad vigentes, ya sean sus requisitos internos de control de calidad, normas sectoriales o reglamentos gubernamentales.

Un producto defectuoso debe reelaborarse, eliminarse o retirarse del mercado, si ya está en el mercado. Las tres posibilidades supondrán una carga para las finanzas de su empresa y agotarán el valioso tiempo de sus empleados.

Además, tener productos defectuosos también manchará la reputación de su empresa, y de todos sus bienes. Sobre todo si los defectos ponen en riesgo la seguridad de sus clientes.

Por ejemplo, Ford tuvo que llamar a revisión unos 169.000 vehículos, lo que costó a la empresa 270 millones de dólares. ¿El motivo? Problemas con las cámaras de aparcamiento traseras que reducen la visibilidad de los conductores, afectando así a su seguridad.

¿Cómo reducimos la posibilidad de productos defectuosos?

Los defectos de los productos pueden deberse a diversos factores. Por tanto, no existe una solución milagrosa que pueda prevenir mágicamente todas las posibilidades de defectos a la vez. Además, cada producto tiene su propio proceso de producción, con su propio proceso específico de control de calidad.

No obstante, hay varias soluciones comunes que pueden aplicarse a la mayoría de las industrias. Para empezar, además del régimen obligatorio de certificación de calidad establecido por el gobierno, también puede utilizar normas de calidad voluntarias de terceros como referencia. Adoptar las normas publicadas por la mundialmente respetada ISO es un buen punto de partida.

Además, digitalizar su proceso de control de calidad es también otro paso brillante. En lugar de controladores de calidad humanos, puede utilizar sistemas de control de calidad digitales. Estos sistemas suelen consistir en cámaras y sensores conectados a un controlador de calidad basado en IA. Entre los proveedores más conocidos se encuentran Maximo Visual Inspection de IBM, Automated Defect Detection de Zeiss y FH Vision System de Omron.

En comparación con los controladores de calidad humanos convencionales, estos controladores de calidad digitales son más precisos y pueden comprobar los productos a un ritmo mucho más rápido. Además, pueden trabajar casi sin parar y en entornos en los que los controladores de calidad humanos no pueden, como temperaturas extremas, espacios reducidos y otras situaciones no aptas para humanos.

Consulte nuestro libro electrónico gratuito ISO 9001:2015 en PDF y la plantilla del sistema de gestión de calidad de la Industria 4.0 en PDF y utilícelos como referencia para actualizar su proceso de control de calidad.

Procesamiento excesivo

Otra forma de despilfarro en la fabricación ajustada es el procesamiento excesivo. Un procesamiento excesivo significa que la calidad de un producto es demasiado alta. Pero, ¿por qué es algo malo? ¿No es mejor cuanto mayor es la calidad de un producto?

El problema radica en la cantidad de recursos y tiempo necesarios para fabricar este producto excesivamente procesado. La calidad de un producto está relacionada con la cantidad de recursos y tiempo que se invierte en fabricarlo. Si producimos algo que va mucho más allá de las necesidades de nuestros clientes, también gastaremos más recursos y tiempo en fabricarlo.

El resultado: o bien su producto será más caro que el de sus competidores, o bien tendrá un margen de beneficios extremadamente estrecho por cada producto vendido. Algunos ejemplos de procesamiento excesivo son:

• Utilizar un material de una calidad superior a la que esperan sus clientes (por ejemplo, utilizar madera de ébano cara para muebles de bajo coste, en lugar de madera de pino, más asequible).
• Incluir funciones que sus clientes probablemente no necesiten (por ejemplo, una cámara de alta resolución en un smartphone de gama baja. No solo esa función no se ajusta a su presupuesto, sino que las imágenes de alta resolución requieren mucho espacio de almacenamiento, del que los smartphones de gama baja no suelen disponer).
• Añadir intrincadas tallas hechas a mano al interior de un coche económico es una característica innecesaria para un coche económico, ya que sus usuarios sólo necesitan un vehículo asequible que les lleve del punto A al B. Un interior lujoso es más adecuado para coches de gama alta.

¿Cómo evitar un procesamiento excesivo?

El elemento más crítico para evitar un procesamiento excesivo de sus productos es conocer con precisión lo que su cliente quiere de sus productos. Esta información puede obtenerse de:

• Organización de encuestas y sesiones de grupos de discusión con clientes
• Estudiar las pautas de las opiniones y quejas anteriores de los clientes
• Analizar las características y la calidad de los productos de la competencia

Sobreproducción

Sobreproducción significa producir más bienes de los necesarios. Como resultado, algunos de sus productos se quedarán sin vender, desperdiciando los recursos empleados en su fabricación sin obtener nunca beneficios.

A veces, producir más mercancías de las que demanda el mercado es una buena idea. Así, sus distribuidores dispondrán de existencias suficientes de sus mercancías y de un colchón en caso de interrupciones de la cadena de suministro en el futuro.

Esta estrategia se conoce como "sistema push". En este caso, los fabricantes producen tantos bienes como sea posible, para luego enviarlos a los distribuidores y comercializarlos entre los clientes potenciales. Así, los fabricantes producen los bienes y los "empujan" hacia los distribuidores y los clientes.

El sistema push es adecuado en industrias con una demanda siempre estable, y no cuesta muchos recursos producir un artículo. Los bienes de consumo rápido y la industria textil son un buen ejemplo.

Sin embargo, en otras industrias, en las que la demanda fluctúa de vez en cuando y se necesita una cantidad importante de recursos para producir bienes (como la automoción, la construcción naval y otras industrias pesadas), no se recomienda el sistema push. Las mercancías no vendidas, especialmente en grandes cantidades, causarán enormes pérdidas a las finanzas de su organización.

¿Cómo evitar la sobreproducción?

En lugar del sistema push, los profesionales de la fabricación ajustada recomiendan utilizar el "sistema pull". En esta estrategia, un artículo sólo se producirá si hay un pedido confirmado para él. Si no es así, no se fabricará. Es como si los propios clientes "sacaran" de la fábrica los artículos que han pedido.

Por ejemplo, una fábrica de coches recibe un pedido de 15 unidades de todoterrenos. Con el sistema pull, esa fábrica sólo producirá 15 unidades de SUV, ni más ni menos. Todos los materiales y componentes pedidos a los proveedores se basan también en esas 15 unidades.

En el sistema pull se desaconseja tener un inventario, ya sea de materiales, componentes o productos acabados. Este sistema garantiza que todos los artículos producidos tengan un comprador, y que nunca se desperdicien los recursos implicados en el proceso de producción.

Recursos ociosos

Tener sus recursos de producción (por ejemplo, sus empleados y máquinas de producción) ociosos es otra forma de despilfarro. Cuando están parados, no producen ningún valor para su empresa. Sin embargo, al mismo tiempo, el mantenimiento en forma de salarios de los empleados, los costes de mantenimiento y las facturas de servicios públicos se siguen cargando a sus arcas.

La ociosidad puede deberse a varias causas. Algunas ociosidades se deben a circunstancias imprevistas. Por ejemplo, una máquina se estropea de repente y ya no puede funcionar.

En consecuencia, tendrá que detener la producción hasta que un técnico venga con las piezas de repuesto necesarias y solucione este problema. Otras máquinas y empleados de esa cadena de montaje también permanecerán parados hasta que se resuelva el problema, ya que un retraso en una parte de la cadena de montaje también afectará a otras partes.

Detener la producción puede resultar notoriamente caro. Por supuesto, las pérdidas económicas por paradas de producción varían de un sector a otro. Según un informe de Siemens, un tiempo de inactividad medio en el sector de la automoción cuesta unos 2 millones de dólares por hora. Por tanto, hay que evitar a toda costa las paradas imprevistas.

Además, la inactividad también puede deberse a un proceso de producción ineficaz. Un cuello de botella en la producción se produce con frecuencia en el proceso de control de calidad. A menudo, la capacidad de una planta para realizar el control de calidad es sólo una fracción de su volumen de producción.

Como consecuencia, muchas mercancías tendrán que esperar antes de someterse al proceso de control de calidad. Esto es una forma de despilfarro, ya que se quedarán parados en lugar de ser enviados directamente a los distribuidores o clientes.

¿Cómo minimizar el tiempo de inactividad?

Se pueden tomar varias medidas para evitar la inactividad. Por ejemplo, para evitar tiempos de inactividad inesperados, tendrá que ejecutar con regularidad el Mantenimiento Productivo Total de todas las máquinas de su planta.

Mientras tanto, para evitar cuellos de botella en el proceso de control de calidad, puede adoptar un enfoque de control de calidad en línea. En este enfoque, los productos se someten al control de calidad mientras se fabrican simultáneamente.

La mejor forma de aplicar el control de calidad en línea es instalar cámaras y sensores en las máquinas de producción. A continuación, los datos captados por estas cámaras y sensores serán analizados por controladores de calidad humanos o basados en IA. Este enfoque reduce significativamente el tiempo de control de calidad y minimiza los cuellos de botella en la producción.

Tener que almacenar artículos

Cuando visite una fábrica, lo más probable es que vea junto a ella un gran almacén. Los almacenes tienen múltiples usos, como guardar materiales, componentes y productos acabados antes de enviarlos a distribuidores o clientes. Aunque a veces son realmente necesarios, tener un almacén es una sangría para tu presupuesto.

Para empezar, construir o alquilar un almacén supone un gasto importante. Sobre todo si están situados en una zona deseada, como un polígono industrial o cerca de un puerto. A eso hay que sumarle los costes de personal del almacén, servicios como la electricidad y herramientas y maquinaria, como carretillas elevadoras y software de gestión de almacenes.

Por lo tanto, lo mejor para usted es reducir al mínimo sus necesidades de almacenamiento. Pero, ¿cómo hacerlo?

¿Cómo minimizar las necesidades de almacenamiento?

Cualquier profesional de la fabricación ajustada le recomendará inmediatamente que utilice la estrategia de producción del sistema pull en lugar del sistema push, que requiere mucho inventario. En el sistema pull, solo se piden materiales y componentes en función de los pedidos de los clientes, sin dejar nada en el inventario.

Además, los productos acabados se enviarán directamente a los clientes, y ninguno se almacenará en sus instalaciones. Además, existen numerosas buenas prácticas para minimizar el espacio de almacenamiento. Consulte esta guía para conocer varias técnicas de almacenamiento que ahorran espacio.

Mociones innecesarias

¿Sabe que el desplazamiento de personas también puede considerarse una forma de despilfarro y consume recursos de su organización? Pero, ¿cómo es posible? ¿Cómo es posible?

Los planes de fabricación suelen ser enormes en términos de superficie. Suelen oscilar entre unos pocos miles de metros cuadrados y la planta Gigafactory de Tesla en Texas, de 10 millones de metros cuadrados.

De ahí que sea habitual que los empleados pasen una parte de su tiempo de trabajo caminando. Ya sea para desplazarse entre puestos de trabajo, a un almacén de herramientas, para tomar una comida o un café en la cafetería, o simplemente para ir al baño de vez en cuando. El tiempo dedicado a caminar significa tiempo no dedicado a actividades que no están directamente relacionadas con la producción.

¿Cómo reducir las peticiones innecesarias?

Para reducir los movimientos innecesarios, tendrá que trabajar en la distribución de su planta. Se recomienda instalar estaciones de trabajo permanentes de fabricación ajustada en toda la planta. A continuación, conecte estas estaciones de trabajo con cintas transportadoras.

De este modo, los empleados del taller no tienen que desplazarse a diferentes puestos para realizar su trabajo. En su lugar, su trabajo llegará a sus puestos de trabajo utilizando estas cintas transportadoras. Además, instale un armario de herramientas en cada puesto de trabajo para que sus empleados puedan acceder inmediatamente a sus herramientas y devolverlas una vez que hayan terminado.

Si es necesario, también puede instalar máquinas expendedoras de aperitivos y bebidas cerca de cada puesto de trabajo. Estos complementos reducirán al mínimo los desplazamientos innecesarios en su planta y aumentarán la productividad de sus empleados.

Transporte

El transporte excesivo es también otra forma de despilfarro en la fabricación ajustada. El transporte de mercancías cuesta dinero y tiempo a la empresa, sobre todo si se trata de envíos internacionales.

Por ejemplo, un smartphone está formado por numerosos componentes. Un smartphone puede diseñarse en Estados Unidos, la pantalla fabricarse en Corea del Sur, el semiconductor en Taiwán, el litio utilizado para fabricar la batería en Chile, y todos estos componentes se ensamblan y embalan en una planta de China antes de ser enviados a la tienda de tu ciudad.

Cada vez que estos artículos se envían a algún sitio, siempre hay gastos de envío. Por no hablar de los impuestos de importación cada vez que entran en un nuevo país.

¿Debe recurrir a proveedores locales para minimizar el transporte?

A veces, debido al menor coste de la mano de obra o a las ventajas de los recursos naturales/humanos de una región, esta intrincada red de transporte de mercancías merece la pena por su coste y tiempo.

Por tanto, lo mejor es evaluar la cadena de suministro de sus productos. ¿Es una decisión inteligente desde el punto de vista financiero abastecerse de componentes y materiales en lugares lejanos? ¿O es mejor recurrir a proveedores más cercanos?

Recursos humanos infrautilizados

Por último, pero no por ello menos importante, infrautilizar el ingenio de sus empleados es otra forma de despilfarro en la fabricación ajustada. También es la más difícil de detectar.
Entre los recursos de los empleados que suelen desaprovecharse se incluyen:

• Tiempo de los empleados (por ejemplo, sobrecargar a los empleados con papeleo administrativo innecesario, quitándoles el tiempo que de otro modo podrían haber dedicado a la producción).
• Habilidades de los empleados (por ejemplo, asignar a los empleados tareas que no se corresponden con su conjunto de habilidades y nivel de competencia).
• Conocimientos y experiencia tribal de los empleados (por ejemplo, no pedir a los empleados experimentados que se jubilan que transmitan sus conocimientos a los empleados subalternos).

¿Cómo aprovechar al máximo el potencial de sus empleados?

• He aquí algunos consejos para aprovechar al máximo sus recursos humanos:
• Eliminar todo el papeleo innecesario y digitalizar todos los procedimientos administrativos siempre que sea posible.
• Disponer de un informe individual para cada empleado, en el que se detalle toda su gama de competencias y su historial de formación.
• Utilice una matriz de competencias para visualizar los niveles de competencia de sus empleados
• Asigne a los empleados tareas que se ajusten a su nivel de cualificación
• Organizar programas de formación rutinarios
• Emparejar a empleados con experiencia con empleados junior en un programa corporativo de mentores.

Fabricación ajustada

Ahora que ya se han explicado a fondo las 8 formas de residuos, es hora de plantearse la pregunta principal: ¿cómo se puede reducir su presencia, o incluso eliminarla por completo?

La respuesta está en la fabricación ajustada, cuyo principal objetivo es eliminar todos los residuos mencionados. Sin embargo, ¿cómo puede utilizar la fabricación ajustada para reducir o eliminar los residuos en su planta? ¿Cuáles son las ventajas de implantar la fabricación ajustada en su planta?

Antecedentes de la fabricación ajustada

Antes de profundizar en los aspectos técnicos de la fabricación ajustada, ahondemos en su historia y su impacto en el sector manufacturero. La idea moderna de la fabricación ajustada fue introducida por Taiichi Ōhno, ingeniero industrial de Toyota.

En 1956 viajó a Estados Unidos y visitó varias fábricas de automóviles. Allí tomó nota del sistema de producción de los fabricantes de automóviles estadounidenses y conoció sus puntos fuertes y débiles. Además, le asombró el nuevo concepto estadounidense de supermercado. En un supermercado, un cliente puede simplemente "tirar" de un producto de la estantería, y un empleado se limita a reponer las estanterías agotadas de la tienda.

Este viaje le inspiró para fundar el legendario Sistema de Producción Toyota. Este sistema se perfeccionó con el tiempo e incluyó varias filosofías de fabricación como Kaizen, Jidoka, Heijunka y el Sistema de Producción Justo a Tiempo. Además, también existen filosofías de fabricación ajustada que no tienen su origen en Toyota, como la de " A la primera".

Debido a su inmenso impacto en la eficiencia de la producción, el Sistema de Producción Toyota se ha estudiado a fondo y se ha extendido por todo el mundo. Las ventajas de la fabricación ajustada pueden observarse en este artículo de McKinsey escrito por Deryl Sturdevant, antiguo Presidente y Director General de Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN).

Según sus observaciones, cambiar el troquel metálico utilizado para fabricar llantas de aleación de aluminio suele llevar entre 4 y 5 horas con los métodos convencionales. Con el Sistema de Producción Toyota implantado, su planta puede hacerlo en menos de una hora. Este caso práctico de fabricación ajustada es sólo uno de los muchos ejemplos de lo impactante que es esta doctrina de producción.

Gracias a las mejoras de eficiencia, no es de extrañar que Toyota domine la industria automovilística mundial. En 2022, Toyota fue el fabricante de automóviles más vendido del mundo, un título que ha defendido durante tres años seguidos.

¿No está seguro de si merece la pena invertir tiempo y dinero en la fabricación ajustada? Consulte nuestra guía sobre métricas de fabricación ajustada y medición del retorno de la inversión para ayudarle a calcular el posible retorno de la inversión en su planta.

Principios de Lean Manufacturing

Ha llegado el momento de explorar la doctrina que ha hecho tan poderosa a Toyota y a muchas otras empresas implantadoras: la fabricación ajustada. Esta doctrina consta de 5 principios que deben seguirse en este orden concreto:

1. Identificar lo que valoran sus clientes
2. Mapeo del flujo de valor
3. Creación de un flujo de fabricación ajustada
4. Establecer un sistema pull
5. Kaizen (Mejora continua)

Más información sobre los 5 principios de fabricación ajustada.

De vez en cuando, la fabricación ajustada se confunde con la fabricación ágil. Aunque comparten nombres que a la mayoría de la gente le suenan parecidos, en realidad son dos doctrinas distintas con principios y objetivos diferentes. Obtenga más información sobre las diferencias entre la fabricación ágil y la fabricación ajustada.

Para una supervisión adicional, sus empleados pueden capturar imágenes y vídeos del taller y comunicarse con cualquier otro usuario con este módulo. Esta función facilita la coordinación entre usuarios y agiliza la resolución de problemas.

Auditorías y listas de control digitales

Eliminar los 8 residuos de la fabricación ajustada es un proceso riguroso. Desde la realización periódica del Mantenimiento Productivo Total hasta la instalación de sistemas de control de calidad de IA, todo debe hacerse meticulosamente.

No puede saltarse ni un solo paso ni olvidar ningún detalle, por minúsculo que sea. Precisamente por eso necesitará nuestro módulo Auditorías y listas de comprobación digitales. Con este módulo, puede crear y gestionar listas de comprobación digitales sencillas para cualquier propósito, con el apoyo de imágenes y vídeos.

Puede configurar un flujo de trabajo digital para los empleados de su taller, con notificaciones automáticas de recordatorio enviadas a sus dispositivos. Así, sus empleados tendrán total claridad sobre lo que hay que hacer, y nunca omitirán ni un solo paso gracias a nuestros recordatorios automatizados.

Incluso después de haber eliminado uno o más de los 8 desperdicios de la fabricación ajustada, sigue siendo necesario realizar una auditoría en su planta de vez en cuando. Es crucial para asegurarse de que sus mejoras se mantendrán y detectar si alguno de estos desperdicios aún persiste.

Con este módulo, realizar auditorías será coser y cantar. Podrá planificar y ejecutar auditorías sin esfuerzo gracias a sus numerosas funciones, desde la creación de un calendario de auditorías hasta la asignación de tareas a sus empleados, pasando por la supervisión del progreso de la auditoría en tiempo real e incluso la generación automática de informes de auditoría. Todas estas funciones le permitirán ahorrar su valioso tiempo y energía, liberándolos para otras tareas más productivas.

Gestión de la calidad

Para eliminar las 8 formas de residuos, primero tendrá que detectar su existencia y señalar dónde se encuentran. Se trata de una tarea ardua, ya que muchas formas de despilfarro son difíciles de detectar a simple vista. Por ejemplo, ¿cómo saber si todas sus máquinas están plenamente operativas y ninguna está parada o tiene un tiempo de inactividad? ¿O cómo puede saber el plazo de entrega de cada uno de los artículos producidos en su planta?

No se preocupe, ya que nuestro módulo de gestión de calidad es la herramienta perfecta para esta función. Este módulo integra innumerables dispositivos periféricos de su taller, desde pistolas térmicas hasta escáneres de códigos de barras. Conéctelos a nuestro software y enviarán sus datos en tiempo real a su PC, tableta y smartphone.

Después, puede recopilar estos datos y transformarlos en un panel de visualización de datos centralizado. Así, con estos datos enriquecidos alimentados continuamente en su dispositivo, siempre estará al tanto de todos los procesos de producción en curso en la planta de producción sin abandonar la comodidad de su escritorio.

De este modo, puede supervisar y analizar fácilmente todas las estadísticas clave de producción desde su oficina sin necesidad de comprobar manualmente cada máquina en el taller. Detectar ineficiencias y despilfarros nunca ha sido tan fácil.

Para arrancar, asegúrese de que sus productos están siempre libres de defectos cumpliendo las normas de calidad vigentes en el sector. Utilice la lista de comprobación de conformidad de nuestro módulo para realizar un seguimiento de todas las partes de su proceso de producción y cotejarlas con los requisitos establecidos por estas normas. Si hay irregularidades, las sabrá inmediatamente.

Matriz de competencias y formación

Sus empleados están al frente de la implantación del sistema de producción ajustada en su taller. Por eso necesitan una formación adecuada en fabricación ajustada, y sus conocimientos deben evaluarse periódicamente.

Y no hay mejor herramienta para hacerlo que nuestro módulo Matriz de competencias y formación. Con él, puede planificar programas de formación para empleados con sólo unos clics. Seleccione los participantes, adjunte los materiales de formación y cree un calendario de formación. Nuestro software enviará recordatorios automáticos a los dispositivos de sus empleados cuando deba impartirse la formación.

Además, puede crear una matriz de competencias totalmente funcional en cuestión de minutos gracias a nuestra plantilla preexistente. Solo tendrá que introducir los nombres de sus empleados y sus niveles de cualificación; nuestro software hará el resto.

Incluso calculará el nivel de cualificación de cada empleado y lo codificará por colores automáticamente. Utilícelo para evaluar las habilidades de sus ingenieros de fabricación ajustada de vez en cuando y realizar un seguimiento de su historial de formación. Nuestro módulo también generará un informe individualizado para cada empleado, lo que le permitirá conocer mejor todo su potencial.

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