Dans le monde de la fabrication, il existe 8 formes de gaspillage qu’il faut anticiper. Ces gaspillages grèvent la trésorerie de votre organisation et le temps précieux de vos employés. Et pire encore, de nombreux responsables et opérateurs de production ne sont même pas conscients de l’existence de ces 8 gaspillages.
Parmi les professionnels de l’industrie dans le monde entier, ils sont collectivement appelés les « 8 gaspillages du lean manufacturing ». Mais quelles sont ces 8 formes de gaspillage ? Comment les détecter ? Et comment pouvez-vous réduire, voire éliminer, ces 8 gaspillages ?
Dans cet article, nous détaillerons chacune des 8 formes de gaspillage en lean manufacturing, avec plusieurs exemples, la manière de les repérer et de les atténuer, comment mettre en œuvre les principes du lean manufacturing dans un contexte réel, ainsi que quelques outils de lean manufacturing que vous pouvez utiliser.
À la fin de l’article, nous vous proposerons également un e-book PDF gratuit à télécharger sur le lean manufacturing, afin que vous puissiez commencer à appliquer les principes du lean manufacturing et éliminer immédiatement les 8 gaspillages.
Les 8 gaspillages du lean manufacturing
Sans plus attendre, voici les 8 formes de gaspillage en lean manufacturing :
Produits défectueux
Le premier gaspillage que nous allons aborder est celui des produits défectueux. Ce gaspillage désigne un produit qui ne respecte pas les normes de qualité existantes, qu’il s’agisse de vos exigences internes de contrôle qualité, des normes de l’industrie ou des réglementations émises par les autorités.
Un produit défectueux doit soit être retravaillé, soit être mis au rebut, soit être rappelé s’il est déjà sur le marché. Ces trois possibilités pèseront sur les finances de votre organisation et mobiliseront le temps précieux de vos employés.
En outre, la présence de produits défectueux ternira également la réputation de votre entreprise, ainsi que celle de l’ensemble de ses produits. En particulier si ces défauts mettent en danger la sécurité de vos clients.
Par exemple, Ford a dû rappeler environ 169 000 véhicules, ce qui a coûté à l’entreprise 270 millions de dollars. La raison ? Des problèmes de caméras de recul qui réduisent la visibilité des conducteurs et affectent donc leur sécurité.
Comment réduire le risque de produits défectueux ?
Les défauts produits peuvent être causés par divers facteurs. Il n’existe donc pas de solution miracle capable d’empêcher comme par magie toutes les possibilités de défauts à la fois. De plus, chaque produit a son propre processus de production, avec son propre processus spécifique de contrôle qualité.
Néanmoins, plusieurs solutions communes peuvent être appliquées dans la plupart des secteurs. Pour commencer, en plus du régime obligatoire de certification qualité fixé par les autorités, vous pouvez également utiliser des normes de qualité volontaires de tierces parties comme référence. Adopter des normes publiées par l’ISO, reconnue mondialement, est un bon point de départ.
De plus, digitaliser votre processus de contrôle qualité est aussi une excellente étape. Au lieu de contrôleurs qualité humains, vous pouvez utiliser des systèmes numériques de contrôle qualité. Ces systèmes se composent généralement de caméras et de capteurs connectés à un contrôleur qualité basé sur l’AI. Parmi les fournisseurs connus figurent Maximo Visual Inspection d’IBM, Automated Defect Detection de Zeiss et FH Vision System d’Omron.
Comparés aux contrôleurs qualité humains traditionnels, ces contrôleurs qualité numériques sont plus précis et peuvent inspecter les produits à un rythme bien plus élevé. De plus, ils peuvent fonctionner presque en continu et dans des environnements où les contrôleurs qualité humains ne le peuvent pas, comme des températures extrêmes, des espaces confinés et d’autres situations inadaptées à l’humain.
Consultez notre e-book PDF gratuit sur l’ISO 9001:2015 ainsi que notre modèle PDF de système de management de la qualité Industry 4.0 et utilisez-les comme référence pour améliorer votre processus de contrôle qualité.
Traitement excessif
Une autre forme de gaspillage en lean manufacturing est le traitement excessif. Le traitement excessif signifie que la qualité d’un produit est trop élevée. Mais en quoi est-ce un problème ? Une qualité plus élevée n’est-elle pas préférable ?
Le problème vient de la quantité de ressources et de temps nécessaires pour produire ce produit surtraité. La qualité d’un produit est liée à la quantité de ressources et de temps consacrés à sa fabrication. Si vous produisez quelque chose qui va bien au-delà des besoins de vos clients, vous dépenserez également davantage de ressources et de temps pour le fabriquer.
Résultat : soit votre produit sera plus cher que celui de vos concurrents, soit votre marge bénéficiaire par produit vendu sera extrêmement faible. Voici quelques exemples de traitement excessif :
- Utiliser un matériau de qualité supérieure à ce qu’attendent vos clients (par exemple, utiliser du bois d’ébène coûteux pour des meubles à bas prix, au lieu d’un bois de pin plus abordable).
- Inclure des fonctionnalités dont vos clients n’ont probablement pas besoin (par exemple, un appareil photo à résolution excessivement élevée dans un smartphone d’entrée de gamme. Non seulement cette fonctionnalité ne correspond pas à sa gamme de prix, mais les images haute résolution occupent beaucoup d’espace de stockage, dont les smartphones d’entrée de gamme disposent généralement en quantité limitée).
- Ajouter des sculptures artisanales complexes à l’intérieur d’une voiture économique est une fonctionnalité inutile pour ce type de véhicule, car ses utilisateurs ont simplement besoin d’un moyen de transport abordable pour aller d’un point A à un point B. Un intérieur luxueux convient davantage aux voitures haut de gamme.
Comment éviter le traitement excessif ?
L’élément le plus critique pour éviter le traitement excessif de vos produits est de savoir avec précision ce que vos clients attendent de vos produits. Ces informations peuvent être obtenues de plusieurs façons :
- Organiser des enquêtes et des sessions de groupes de discussion clients
- Étudier les tendances des retours et réclamations clients passés
- Analyser les caractéristiques et la qualité des produits de vos concurrents
Surproduction
La surproduction consiste à produire plus de biens que nécessaire. Par conséquent, une partie de vos produits restera invendue, ce qui gaspille les ressources utilisées pour les fabriquer sans jamais générer de bénéfice.
Parfois, produire plus de biens que ce que le marché demande est une bonne idée. Vos distributeurs disposent ainsi d’un stock suffisant de vos produits et d’un tampon en cas de perturbations futures de la supply chain.
Cette stratégie est appelée le « système push ». Ici, les fabricants produisent autant de biens que possible, puis les envoient aux distributeurs et les commercialisent auprès des clients potentiels. Ainsi, les fabricants produisent les biens et les « poussent » vers les distributeurs et les clients.
Le système push convient aux secteurs où la demande est toujours stable, et où la production d’un article ne mobilise pas beaucoup de ressources. Les biens de consommation courante et l’industrie textile en sont de bons exemples.
Cependant, dans d’autres secteurs, où la demande fluctue et où la fabrication des biens nécessite une quantité importante de ressources, comme l’automobile, la construction navale et d’autres industries lourdes, le système push n’est pas recommandé. Les biens invendus, surtout en grande quantité, entraîneront des pertes considérables pour les finances de votre organisation.
Salle de stockage vide avec colis sur rayonnages de dépôt, conteneurs et cartons préparés pour la distribution des stocks et l’expédition des commandes. Espace d’entrepôt avec marchandises de magasin.
Comment éviter la surproduction ?
Au lieu du système push, les praticiens du lean manufacturing recommandent plutôt d’utiliser le « système pull ». Dans cette stratégie, un article n’est produit que s’il existe une commande confirmée. Sinon, cet article ne sera pas fabriqué. C’est donc comme si les clients « tiraient » eux-mêmes les articles qu’ils ont commandés depuis l’usine.
Par exemple, une usine automobile reçoit une commande de 15 SUV. Avec le système pull, cette usine ne produira que 15 SUV, ni plus ni moins. Toutes les matières et tous les composants commandés aux fournisseurs seront également basés sur ces 15 unités.
Le fait de disposer d’un stock, qu’il s’agisse de matières, de composants ou de produits finis, est déconseillé dans le système pull. Ce système garantit que chaque article produit aura un acheteur et qu’aucune ressource engagée dans le processus de production ne sera gaspillée.
Ressources inutilisées
Avoir vos ressources de production inutilisées, par exemple vos employés et vos machines de production, constitue une autre forme de gaspillage. Lorsqu’elles sont inactives, elles ne créent aucune valeur pour votre entreprise. Pourtant, en parallèle, les coûts de maintien, comme les salaires, la maintenance et les factures d’énergie, continuent de peser sur votre trésorerie.
L’inactivité peut survenir pour différentes raisons. Certaines situations d’inactivité sont dues à des circonstances imprévues. Par exemple, une machine tombe soudainement en panne et ne peut plus fonctionner.
Par conséquent, vous devrez interrompre la production jusqu’à ce qu’un technicien arrive avec les pièces de rechange nécessaires et résolve le problème. Les autres machines et employés de cette ligne d’assemblage resteront également inactifs jusqu’à la résolution du problème, car un blocage à un endroit de la ligne affecte aussi les autres postes.
L’arrêt de la production peut être notoirement coûteux. Bien sûr, les pertes financières dues à l’arrêt de production varient d’un secteur à l’autre. Selon un rapport de Siemens, une heure moyenne d’arrêt dans le secteur automobile coûte environ 2 millions de dollars. Les arrêts non planifiés doivent donc être évités à tout prix.
De plus, l’inactivité peut aussi résulter d’un processus de production inefficace. Un goulot d’étranglement de production se produit fréquemment dans le processus de contrôle qualité. Souvent, la capacité d’une usine à effectuer des contrôles qualité ne représente qu’une fraction de son volume de production.
En conséquence, de nombreux produits doivent attendre avant de passer le contrôle qualité. Il s’agit d’une forme de gaspillage, car ils restent inactifs au lieu d’être envoyés directement aux distributeurs ou aux clients.
Comment minimiser le temps d’inactivité ?
Plusieurs mesures peuvent être prises pour éviter l’inactivité. Par exemple, pour prévenir les arrêts imprévus, vous devez mettre en œuvre une Total Productive Maintenance régulière sur toutes les machines de votre usine.
Par ailleurs, pour éviter les goulots d’étranglement dans le processus de contrôle qualité, vous pouvez adopter une approche de contrôle qualité en ligne. Dans cette approche, les produits sont contrôlés au fur et à mesure de leur fabrication.
La meilleure façon de mettre en place un contrôle qualité en ligne consiste à fixer des caméras et des capteurs sur vos machines de production. Les données captées par ces caméras et capteurs seront ensuite analysées par des contrôleurs qualité humains ou basés sur l’AI. Cette approche réduit considérablement le temps de contrôle qualité et limite les goulots d’étranglement de production.
Nécessité de stocker des articles
Lorsque vous visitez une usine, vous verrez très probablement un grand entrepôt à côté. Un entrepôt a plusieurs usages, comme le stockage des matières, des composants et des produits finis avant leur envoi aux distributeurs ou aux clients. Même s’il est parfois nécessaire, disposer d’un entrepôt pèse sur votre budget.
Construire ou louer un entrepôt représente déjà une dépense importante. Surtout s’il est situé dans une zone recherchée, comme un parc industriel ou à proximité d’un port. À cela s’ajoutent les coûts de personnel, les charges comme l’électricité, ainsi que les outils et équipements, notamment les chariots élévateurs et les logiciels de gestion d’entrepôt.
Il est donc dans votre intérêt de réduire au minimum vos besoins de stockage. Mais comment y parvenir ?
Comment minimiser les besoins de stockage ?
Tout praticien du lean manufacturing vous recommandera immédiatement d’utiliser la stratégie de production pull plutôt que le système push fortement dépendant des stocks. Dans le système pull, vous ne commandez les matières et composants qu’en fonction des commandes clients, sans laisser d’excédent en stock.
De plus, les produits finis seront envoyés directement aux clients et aucun ne sera stocké dans votre installation. En complément, il existe de nombreuses bonnes pratiques pour minimiser l’espace de stockage. Consultez ce guide pour découvrir plusieurs techniques de stockage optimisant l’espace.
Mouvements inutiles
Saviez-vous que les déplacements des personnes peuvent aussi être considérés comme une forme de gaspillage et consommer les ressources de votre organisation ? Mais comment cela se fait-il ? Comment est-ce possible ?
Les usines de fabrication sont généralement énormes en superficie. Leur taille va souvent de quelques milliers de pieds carrés jusqu’aux 10 millions de pieds carrés de la Gigafactory du Texas de Tesla.
Il est donc courant que les employés passent une partie de leur temps de travail à marcher. Qu’il s’agisse de se déplacer entre les postes, d’aller chercher un outil au dépôt, de prendre un repas ou un café à la cafétéria, ou simplement d’aller aux toilettes de temps à autre. Le temps passé à marcher est un temps non consacré à des activités directement liées à la production.
Comment réduire les mouvements inutiles ?
Pour réduire les mouvements inutiles, vous devez travailler sur l’aménagement de votre usine. Il est recommandé d’installer des postes de travail lean manufacturing permanents sur tout votre atelier. Ensuite, reliez ces postes de travail à l’aide de convoyeurs.
Ainsi, vos opérateurs n’ont pas besoin de se déplacer vers différents postes pour effectuer leur travail. Au contraire, le travail arrive jusqu’à leur poste via ces convoyeurs. De plus, installez une armoire à outils à chaque poste afin que vos employés puissent accéder immédiatement à leurs outils et les ranger une fois leur tâche terminée.
Si nécessaire, vous pouvez également installer des distributeurs automatiques de snacks et de boissons à proximité de chaque poste. Ces ajouts minimiseront les déplacements inutiles dans votre usine et augmenteront la productivité de vos opérateurs.
Employé à l’arrière-plan dans une usine d’embouteillage d’eau. Enjeux de sécurité, volume de production, avantages de l’automatisation des processus, technologie d’automatisation actuelle, installation de systèmes d’automatisation
Transport
Le transport excessif est également une autre forme de gaspillage en lean manufacturing. Transporter des marchandises coûte de l’argent et du temps à votre organisation, surtout lorsqu’il s’agit d’expédition internationale.
Par exemple, un smartphone se compose de nombreux composants. Il peut être conçu aux États-Unis, son écran produit en Corée du Sud, son semi-conducteur provenir de Taïwan, le lithium utilisé pour fabriquer sa batterie être extrait au Chili, et tous ces composants être assemblés et emballés dans une usine en Chine, avant d’être expédiés vers le magasin d’électronique de votre ville.
Chaque fois que ces éléments sont envoyés quelque part, il y a toujours des frais de transport. Sans parler des droits d’importation chaque fois qu’ils entrent dans un nouveau pays.
Faut-il passer à des fournisseurs locaux pour minimiser le transport ?
Parfois, en raison de coûts de main-d’œuvre plus faibles ou des avantages naturels et humains d’une région, ce réseau complexe de transport de marchandises vaut son coût et le temps qu’il exige.
Il est donc préférable d’évaluer la supply chain de vos produits. Est-il financièrement judicieux de vous approvisionner en composants et en matières depuis des sites lointains à l’étranger ? Ou vaut-il mieux vous tourner vers des fournisseurs plus proches ?
Sous-utilisation des ressources humaines
Enfin, la sous-utilisation de la capacité d’initiative de vos employés constitue une autre forme de gaspillage en lean manufacturing. C’est aussi la plus difficile à détecter.
Les ressources des employés souvent gaspillées comprennent :
- Le temps des employés (par exemple, les surcharger de tâches administratives inutiles, qui prennent du temps qui pourrait autrement être consacré à l’atelier)
- Les compétences des employés (par exemple, affecter des employés à des tâches qui ne correspondent pas à leur ensemble de compétences et à leur niveau de compétence)
- Les connaissances empiriques et l’expérience des employés (par exemple, ne pas demander aux employés expérimentés partant à la retraite de transmettre leurs connaissances aux employés plus juniors)
Comment exploiter pleinement le potentiel de vos employés ?
- Voici quelques conseils pour maximiser vos ressources humaines :
- Éliminez tous les documents inutiles et digitalisez toutes les procédures administratives chaque fois que possible
- Tenez un rapport individuel pour chaque employé, détaillant l’ensemble de ses compétences et son historique de formation
- Utilisez une matrice de compétences pour visualiser le niveau de compétence de vos employés
- Affectez les employés à des tâches correspondant à leur niveau de compétence
- Organisez des programmes de formation réguliers
- Associez des employés expérimentés à des employés plus juniors dans le cadre d’un programme de mentorat d’entreprise
Lean manufacturing
Maintenant que les 8 formes de gaspillage ont été expliquées en détail, il est temps de poser la question principale : comment pouvez-vous réduire leur présence, voire les éliminer complètement ?
La réponse réside dans le lean manufacturing, dont l’objectif principal est d’éliminer tous les gaspillages mentionnés ci-dessus. Mais comment pouvez-vous utiliser le lean manufacturing pour réduire ou éliminer le gaspillage dans votre usine ? Quels sont les avantages de mettre en œuvre le lean manufacturing dans votre usine ?
Historique du lean manufacturing
Avant d’entrer plus en profondeur dans les aspects techniques du lean manufacturing, revenons sur son histoire et son impact sur le secteur manufacturier. L’idée moderne du lean manufacturing a été introduite par Taiichi Ōhno, un ingénieur industriel de Toyota.
En 1956, il s’est rendu aux États-Unis et a visité plusieurs usines automobiles. Il y a observé le système de production des constructeurs automobiles américains et en a étudié les points forts et les points faibles. De plus, il a été impressionné par le concept alors nouveau des supermarchés américains. Dans un supermarché, un client peut simplement « tirer » un produit d’un rayon, et un employé vient réapprovisionner le rayon vidé.
Ce voyage l’a inspiré à fonder le légendaire Toyota Production System. Ce système a été perfectionné au fil du temps et a intégré plusieurs philosophies de production telles que le Kaizen, le Jidoka, le Heijunka et le Just-in-Time Production System. Il existe également des philosophies de lean manufacturing qui ne proviennent pas de Toyota, comme le First Time Right.
En raison de son impact considérable sur l’efficacité de la production, le Toyota Production System a été largement étudié et s’est diffusé dans le monde entier. Les avantages du lean manufacturing peuvent être observés dans cet article de McKinsey, rédigé par Deryl Sturdevant, ancien président-directeur général de Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN).
D’après ses observations, changer l’outil de presse métallique utilisé pour fabriquer des jantes en alliage d’aluminium prend généralement 4 à 5 heures avec des méthodes conventionnelles. Avec le Toyota Production System mis en œuvre, son usine peut le faire en moins d’une heure. Cette étude de cas en lean manufacturing n’est qu’un exemple parmi tant d’autres de l’impact de cette doctrine de production.
Grâce à ces gains d’efficacité, il n’est pas surprenant que Toyota domine l’industrie automobile mondiale. En 2022, Toyota était le constructeur automobile le plus vendeur au monde, un titre qu’il a conservé pendant trois années consécutives.
Vous ne savez pas si la mise en œuvre du lean manufacturing vaut vraiment l’investissement en temps et en budget ? Consultez notre guide sur les indicateurs du lean manufacturing et la mesure du ROI pour vous aider à calculer le ROI potentiel pour votre usine.
Principes du lean manufacturing
Il est maintenant temps d’explorer la doctrine qui a rendu Toyota et de nombreuses autres entreprises utilisatrices si performantes : le lean manufacturing. Cette doctrine repose sur 5 principes à suivre dans cet ordre précis :
- Identifier ce que vos clients valorisent
- Cartographier la chaîne de valeur
- Créer un flux de lean manufacturing
- Mettre en place un système pull
- Kaizen (amélioration continue)
En savoir plus sur les 5 principes du lean manufacturing.
De temps à autre, le lean manufacturing est souvent confondu avec l’agile manufacturing. Même si leurs noms peuvent sembler similaires pour beaucoup, il s’agit en réalité de deux doctrines distinctes, avec des principes et des objectifs différents. Découvrez les différences entre agile manufacturing vs lean manufacturing.
Outils logiciels de lean manufacturing
Éliminer les 8 gaspillages et mettre en œuvre les principes du lean manufacturing n’est en aucun cas une tâche facile. Découvrez comment des outils numériques comme Azumuta peuvent rendre votre transition vers le lean manufacturing simple et sans stress.
Instructions de travail numériques
Détecter et éliminer les 8 formes de gaspillage est un processus très technique. Tout le monde ne peut pas facilement comprendre le concept de gaspillage et les principes du lean manufacturing. En tant que responsable, il vous incombe donc de veiller à ce que tous vos opérateurs comprennent et exécutent votre plan d’élimination du gaspillage comme prévu.
Notre module Digital Work Instructions est justement l’outil le plus adapté à cet usage. Grâce à cet outil, vous pouvez créer des instructions de travail faciles à comprendre en quelques minutes seulement, grâce à notre fonctionnement en glisser-déposer. Renforcez vos instructions de travail avec des éléments visuels comme des images, des vidéos, des symboles et même des modèles 3D pour encore plus de clarté.
Pour un meilleur suivi, vos employés peuvent capturer des images et des vidéos depuis l’atelier et communiquer avec tout autre utilisateur via ce module. Cette fonctionnalité facilite la coordination entre les utilisateurs et accélère la résolution des problèmes.
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Voici la première étape vers une usine sans papier
Audits & checklists numériques
Éliminer les 8 gaspillages du lean manufacturing est un processus rigoureux. De la mise en œuvre régulière de la Total Productive Maintenance à l’installation de systèmes de contrôle qualité basés sur l’AI, tout doit être fait avec minutie.
Vous ne pouvez manquer aucune étape ni oublier le moindre détail, aussi minime soit-il. C’est précisément pour cela que vous avez besoin de notre module Audits & Digital Checklists. Avec ce module, vous pouvez créer et gérer des checklists numériques simples pour n’importe quel usage, avec prise en charge d’images et de vidéos.
Vous pouvez mettre en place un workflow numérique pour vos opérateurs, avec des notifications de rappel automatiques envoyées sur leurs appareils. Ainsi, vos employés savent exactement ce qui doit être fait et n’oublieront aucune étape grâce à nos rappels automatisés.
Même après avoir éliminé un ou plusieurs des 8 gaspillages du lean manufacturing, il reste nécessaire de réaliser des audits dans votre usine de temps à autre. Il est essentiel de vous assurer que vos améliorations perdurent et de détecter si certains de ces gaspillages subsistent encore.
Avec ce module, réaliser des audits devient un jeu d’enfant. Vous pouvez planifier et exécuter facilement vos audits grâce à la richesse de ses fonctionnalités, de la création d’un calendrier d’audit à l’attribution de tâches à vos employés, en passant par le suivi en temps réel de l’avancement de vos audits et même la génération automatique de rapports d’audit. Toutes ces fonctionnalités vous feront gagner un temps et une énergie précieux, vous permettant de les consacrer à des tâches plus productives.
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Gestion de la qualité
Afin d’éliminer les 8 formes de gaspillage, vous devez d’abord détecter leur présence et localiser précisément où elles se trouvent. C’est une tâche difficile, car de nombreuses formes de gaspillage sont compliquées à repérer à l’œil nu. Par exemple, comment savoir si toutes vos machines sont pleinement opérationnelles et qu’aucune n’est inactive ou à l’arrêt ? Ou comment connaître le lead time de chaque article produit dans votre usine ?
Rassurez-vous, notre module Quality Management est l’outil idéal pour ce rôle. Ce module intègre d’innombrables périphériques de votre atelier, des pistolets thermiques aux lecteurs de codes-barres. Connectez-les à notre logiciel, et ils enverront leurs données en temps réel vers votre PC, tablette et smartphone.
Vous pouvez ensuite rassembler ces données et les transformer en un tableau de bord centralisé de visualisation des données. Ainsi, grâce à ce flux continu de données riches sur votre appareil, vous restez toujours informé de tous les processus de production en cours dans l’atelier, sans quitter le confort de votre bureau.
Vous pouvez donc facilement surveiller et analyser toutes les statistiques clés de production depuis votre bureau, sans avoir à contrôler manuellement chaque machine dans l’atelier. Détecter l’inefficacité et le gaspillage n’a jamais été aussi simple.
De plus, assurez-vous que vos produits sont toujours sans défaut en respectant les normes de qualité existantes de votre secteur. Utilisez la checklist de conformité de notre module pour suivre chaque partie de votre processus de production et les faire correspondre aux exigences définies par ces normes. En cas d’irrégularité, vous le saurez immédiatement.
Notre module Quality Management est véritablement votre compagnon numérique au service du lean manufacturing.
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Skill Matrix & Training
Vos employés sont en première ligne dans la mise en œuvre du système de production lean manufacturing sur votre atelier. C’est pourquoi ils ont besoin d’une formation adaptée au lean manufacturing, et leurs connaissances doivent être évaluées régulièrement.
Et il n’existe pas de meilleur outil pour cela que notre module Skill Matrix & Training. Avec lui, vous pouvez planifier des programmes de formation pour les employés en quelques clics seulement. Sélectionnez les participants, joignez les supports de formation et créez un planning de formation. Notre logiciel enverra des rappels automatiques sur les appareils de vos employés lorsque la formation sera due.
De plus, vous pouvez créer une matrice de compétences entièrement fonctionnelle en quelques minutes grâce à notre modèle préexistant. Il vous suffit de saisir les noms de vos employés et leurs niveaux de compétence ; notre logiciel s’occupe du reste.
Il calculera même le niveau de compétence de chaque employé et appliquera automatiquement un code couleur. Utilisez-le pour évaluer de temps à autre les compétences de vos ingénieurs lean manufacturing et suivre leur historique de formation. Notre module générera également un rapport individualisé pour chaque employé, vous offrant une vision plus approfondie du plein potentiel de chacun.
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