À l'ère de la concurrence acharnée, les fabricants doivent s'améliorer en permanence. Taiichi Ōhno, le pionnier du concept moderne de production allégée, a dit un jour : "sans normes, il ne peut y avoir d'amélioration". La normalisation est en effet la pierre angulaire de toute amélioration dans le secteur manufacturier.
Par conséquent, chaque activité de production doit être normalisée. Le résultat de cette standardisation est connu sous le nom de travail standard. Mais comment cela fonctionne-t-il réellement ? Et pourquoi est-il nécessaire ?
Dans cet article, nous aborderons les principes de base du travail standard et la manière de le mettre en œuvre. Nous expliquerons également comment vous pouvez utiliser des outils numériques pour générer efficacement du travail standard dans votre atelier.
À la fin de cet article, vous trouverez un modèle gratuit de procédures opératoires normalisées et d'instructions de travail pour vos besoins en matière de travail normalisé. Ainsi, après avoir lu cet article, vous pourrez immédiatement normaliser les activités de production de votre usine.
Qu'est-ce que le travail standard ?
Le travail standard est un ensemble de procédures normalisées nécessaires à la réalisation d'un processus de production. Le terme "processus de production" est relativement large dans ce contexte.
Il peut s'agir d'une simple tâche indépendante. Par exemple, comment fixer une roue sur une voiture. Il peut également s'agir d'une combinaison de plusieurs tâches visant à fabriquer un produit entièrement fonctionnel à partir de zéro. Par exemple, comment assembler des composants provenant de nos fournisseurs dans une voiture entièrement construite.
L'objectif principal du travail standard est de trouver les meilleures pratiques pour chaque processus de production. Ensuite, ces pratiques seront compilées dans un ensemble organisé d'instructions de travail.
Grâce à ces instructions de travail, les employés de votre atelier disposeront toujours d'une référence claire pour effectuer leurs tâches. En outre, leurs opérations seront toujours alignées sur les meilleures pratiques existantes.
La création du travail standard d'un processus de production comprend deux phases : la documentation et la normalisation. Voici un bref aperçu de ces deux phases :
Documentation
Dans le cadre d'un travail standard, la documentation consiste à recueillir des données et des informations sur le processus de production existant. La phase de documentation comprend généralement les étapes suivantes :
- Identifier le processus de production qui sera normalisé.
- Documenter minutieusement le processus de production existant. Par exemple, dresser la liste des séquences de travail existantes, prendre note des méthodes et des outils utilisés par les ouvriers et prendre des photos et des vidéos du processus de production existant.
- Collecte de données sur les statistiques pertinentes liées à la production. Par exemple, le délai d'exécution, le débit de production et le taux de FTR.
- Demander aux travailleurs de l'atelier leur avis sur le processus de production existant.
Le Gemba Walk est une méthode recommandée pour la phase de documentation. Consultez le guide ci-dessous pour savoir comment effectuer une Gemba Walk de manière efficace.
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Normalisation
La normalisation consiste à créer des documents écrits qui serviront d'instructions de travail pour un processus de production particulier. À l'aide des données recueillies lors de la phase de documentation, procédez comme suit :
1. Analyser les faiblesses du processus de production existant et déterminer un objectif d'amélioration. Que pouvons-nous améliorer ?
Pouvons-nous réaliser ce processus de production plus rapidement ? Pouvons-nous le faire avec moins de ressources ? Pouvons-nous minimiser les écarts potentiels dans ce processus de production ? Telles sont quelques-unes des questions que l'on se pose généralement lorsqu'on recherche la meilleure pratique pour un processus de production.
2. Une fois l'objectif d'amélioration choisi, déterminez comment vous pouvez l'atteindre. S'agit-il d'acquérir des machines plus perfectionnées ? En utilisant les techniques de production les plus récentes ? En éliminant les déchets existants ?
Il existe d'innombrables façons d'atteindre un objectif d'amélioration. Il est essentiel de réfléchir à votre stratégie d'amélioration avec tous les membres de votre équipe, en particulier avec les travailleurs de l'atelier. Plus vous aurez d'idées, meilleure sera la qualité de votre stratégie d'amélioration.
3. Intégrer cette stratégie dans les documents d'instructions de travail
Une fois ces instructions de travail rédigées, elles doivent être compilées et organisées en un seul document. Cette compilation d'instructions de travail est ce que l'on appelle un travail standard.
Par la suite, assurez-vous que les travailleurs de votre atelier sont pleinement conscients de votre travail standard et qu'ils s'y conforment. Il existe de nombreuses façons d'internaliser le travail standard parmi les travailleurs de l'atelier :
- Utiliser le travail standard comme matériel de formation pour les employés.
- Disposer d'un document de travail standard facilement accessible à chaque poste de travail.
- Mettre en place un système de contrôle de la qualité en ligne. Ainsi, les écarts par rapport au travail standard seront immédiatement détectés.
Nous avons abordé les phases de la création d'un travail standard. Il est maintenant temps d'aller plus loin et de voir quelles sont les informations qu'un document de travail standard doit toujours contenir :
Réunion d'une équipe d'ingénieurs avec un technicien et un ouvrier en train de travailler. Travail d'équipe d'une usine industrielle et concept de fabrication. Liste de contrôle du travail standard
Différents éléments peuvent être inclus dans un travail standard. Néanmoins, trois éléments clés doivent toujours être inclus dans tout travail standard. Ces éléments sont essentiels pour garantir la cohérence et l'efficacité. Quels sont les 3 éléments clés d'un travail standard ?
Liste d'inventaire
La liste d'inventaire désigne la liste des articles nécessaires à l'exécution d'un processus de production, par exemple :
- Les matériaux et les composants utilisés dans le processus de production.
- Les machines et les outils utilisés.
- Les vêtements et l'équipement de sécurité que les travailleurs de l'atelier doivent porter (le cas échéant).
N'oubliez pas d'indiquer la quantité et l'unité de mesure de chaque article. Par exemple : "Pour fixer les pédales à la carrosserie d'un vélo, vous devrez utiliser 4 unités d'écrous de 8 millimètres".
La liste des stocks étant clairement communiquée, les travailleurs de l'atelier sauront toujours quels articles ils doivent préparer et utiliser dans le processus de production. Cela permet de normaliser la qualité de vos produits et de minimiser les écarts.
Il est également conseillé d'indiquer clairement où sont stockés les matériaux, les composants, les outils et les équipements de sécurité. Dans le cas contraire, les travailleurs de l'atelier devront les chercher eux-mêmes, ce qui leur fera perdre un temps précieux.
Séquence de travail
Un autre élément clé de tout travail standard est la séquence de travail d'un processus de production. Une séquence de travail est l'ordre des tâches à accomplir pour mener à bien un processus de production. Une séquence de travail idéale comprend généralement
- L'ordre précis de toutes les tâches.
- Une instruction détaillée et explicite de ce qui doit être fait dans chaque tâche (y compris sa préparation).
- Le résultat attendu pour chaque tâche.
- Une liste des problèmes couramment rencontrés dans ces tâches et leurs solutions.
- Mesures de sécurité sur le lieu de travail.
- Les coordonnées d'un superviseur responsable de l'ensemble du processus de production.
Il est fortement recommandé d'ajouter des éléments visuels tels que des images, des vidéos, des symboles et des modèles 3D à la séquence de travail. Ils faciliteront grandement le suivi de la séquence de travail. Les éléments visuels d'une séquence de travail élimineront toute ambiguïté possible de la part de vos employés.
Les éléments visuels de la séquence de travail indiquent directement ce qui doit être fait. En revanche, avec les séquences de travail textuelles, les ouvriers doivent faire preuve d'imagination pour illustrer les instructions lors de l'exécution d'une tâche. Cela laisse une grande marge de manœuvre pour les écarts dans leur travail.
Si les biens produits ont plusieurs configurations, il est préférable d'avoir plusieurs variantes de la séquence de travail. Ainsi, votre séquence de travail pourra prendre en charge un plus grand nombre d'options de configuration des produits.
Cette fonction est pratique dans les secteurs où les clients disposent de nombreuses options de configuration des produits. Les secteurs de l'automobile, de la défense et de l'ameublement sont de bons exemples où les produits sont généralement hautement configurables pour répondre aux demandes des clients.
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L'heure
Un autre élément crucial qui doit être inclus dans tout travail standard est le temps. Plus précisément, le temps de cycle et le temps de Takt. Mais de quoi s'agit-il ? Quel est leur rôle dans la fabrication ? Et comment calculer le temps de Takt et le temps de cycle ?
Temps de Takt
Le temps de Takt est une mesure couramment utilisée pour planifier la production. Le Takt Time est obtenu en divisant le temps de production disponible chaque jour (généralement mesuré en secondes ou en minutes) par le nombre moyen de demandes de clients pour un produit chaque jour.
Voici la formule du Takt Time :
Par exemple, une usine de production d'eau embouteillée fonctionne 24 heures sur 24 (soit 1 440 minutes). Cependant, si les demandes des clients sont réparties de manière égale tout au long de la semaine, cette usine doit produire 7 200 bouteilles d'eau par jour. Comment calculer le Takt Time ?
La formule du Takt Time est la suivante : temps de production moyen par jour / demande du client par jour.
Par conséquent, 1 440 minutes / 7 200 bouteilles d'eau = 0,2 minute / bouteille d'eau (12 secondes pour chaque bouteille d'eau).
Le temps de Takt de l'usine est donc de 12 secondes. Si elle veut répondre à la demande du marché, l'usine doit produire une bouteille d'eau toutes les 12 secondes.
Durée du cycle
La durée du cycle est le temps nécessaire pour accomplir quelque chose. Le terme "temps de cycle" lui-même est assez générique.
Il peut s'agir du temps nécessaire pour terminer une tâche unique dans l'atelier. Par exemple, il faut 3 minutes pour installer une unité centrale sur une carte mère. Le temps de cycle pour cette tâche est donc de 5 minutes.
Par ailleurs, il peut également s'agir du temps nécessaire pour achever l'ensemble du processus de fabrication d'un produit. Par exemple, il faut 240 minutes pour qu'un ordinateur portable soit entièrement assemblé, testé et emballé dans une usine. Le temps de cycle de l'ensemble du processus de fabrication de cet ordinateur portable est donc de 240 minutes.
Utilisation du Takt Time par rapport au temps de cycle dans le travail standard
Le Takt Time et le Cycle Time sont tout aussi importants pour la création d'un travail standard. L'analyse du temps de Takt vous permet de synchroniser la production de votre usine avec les demandes des clients. Elle garantit que votre usine ne fabrique jamais trop ou pas assez de produits.
Le temps de cycle, quant à lui, reflète la vitesse de production actuelle de votre usine. Cette vitesse est déterminée par les ressources de production existantes de votre usine (en particulier ses machines, sa main-d'œuvre et son savoir-faire en matière de production). Ces deux indicateurs illustrent parfaitement ce que le marché attend de votre usine par rapport à ce dont elle est capable.
Lorsque vous rédigez des instructions de travail, vous devez indiquer la durée prévue pour chaque tâche. La durée prévue doit équilibrer le Takt Time et le Cycle Time de votre usine. Par conséquent, votre vitesse de production sera en corrélation avec les demandes du marché, tout en restant dans les limites de production de votre usine.
Que se passe-t-il si votre temps de cycle est loin derrière votre temps de Takt ? Dans ce cas, il peut être judicieux d'acquérir des ressources de production supplémentaires. Il peut s'agir d'acheter de nouvelles machines, d'embaucher plus de personnel ou d'adopter de nouvelles techniques de production pour répondre à cette demande du marché non satisfaite.
Pour assurer une traçabilité maximale de votre processus de production et sa ponctualité, il est conseillé d'utiliser un tableau de travail standard.
Avantages du travail standard
Les avantages d'un travail standard pour chaque processus de production dans votre usine sont multiples. En voici les principaux :
Réduit la possibilité de défauts de produits
La normalisation de tous les aspects de la production selon les meilleures pratiques prédéterminées minimisera le risque de produits défectueux. La minimisation des variations dans le processus de fabrication rendra les écarts moins susceptibles de se produire.
Motorola a donné un excellent exemple de la réussite de la normalisation totale dans son atelier. Elle a mis au point la méthodologie Six Sigma, qui vise à limiter les défauts à 1 sur 3,4 millions d'occurrences.
Temps d'intégration des employés plus rapide
Les instructions de travail standard peuvent être utilisées comme matériel d'intégration pour les nouveaux employés de l'atelier. Ils peuvent ainsi apprendre les meilleures pratiques de l'usine dès le premier jour de leur processus d'intégration.
Le travail standard garantit également que leurs performances professionnelles seront optimales dès leur premier jour dans l'atelier. Les nouveaux travailleurs de l'atelier n'ont qu'à suivre les instructions de travail existantes, au lieu de se débrouiller seuls.
Une référence pour les améliorations futures
La création d'un travail standard vous aide à repérer les points faibles des activités de production de votre usine. Lors de l'élaboration d'un travail standard, vous documenterez les principaux processus de production de votre usine, y compris leurs indicateurs clés de performance (ICP) existants.
Ces données sont utiles pour évaluer les performances actuelles de votre usine. Vous saurez quels aspects de vos processus de production sont déjà performants et lesquels le sont moins. La planification et la mise en œuvre des améliorations futures s'en trouveront grandement facilitées.
Le travail standard dans la production allégée
Le travail standard fait partie intégrante du Kaizen (qui signifie amélioration continue), un concept de production allégée. La production allégée elle-même est une méthode visant à éliminer les 8 gaspillages de la production allégée:
Pour éliminer ces 8 déchets, les 5 principes de la production allégée doivent être scrupuleusement respectés :
Outre Kaizen, il existe d'autres idéaux bénéfiques de production allégée tels que Jidoka, Heijunka et le système de production juste à temps. Veillez à ne pas confondre la production allégée avec la production agile. Malgré leurs noms similaires, il s'agit en fait de deux concepts distincts.
Malgré ses immenses avantages, la transition vers la production allégée est un processus long et gourmand en ressources. Il est donc indispensable d'évaluer le retour sur investissement de la transition.
Logiciel de travail standard
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Vous pouvez ensuite visualiser ces données dans notre tableau de bord. Grâce à cette fonctionnalité, vous obtiendrez en un rien de temps toutes les données nécessaires pour documenter vos ICP de production existants.
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